仪表板技术条件
仪表板验收通用技术条件
Q/GHC-CPXXXXXXXX有限公司XXXX公司企业标准仪表板验收通用技术条件2013-7-10发布 2013-7-10实施XXXXX公司发布前言XXXXXXXXX验收技术条件，依据ISO14001：2008、ISO/TS16949:2009、GB/T28001-2011（职业健康安全管理体系要求）标准，并参照国家标准GB/T15496-2003《企业标准化工作指南》编写，编写方法符合相关的法律、法规要求。
特制定本标准。
本标准通过纸版发布，是受控文件，复印的文件为非受控文件，仅供参考。
本标准生效之日起执行。
本标准由XXXXXXXXX公司提出。
本标准由XXXXXXXXX公司质量技术部起草。
本标准主要起草人：本标准主要审批人：本标准附录A为规范性附录1.范围本标准规定XXXXXXXXX的技术要求和试验方法、检验方法和验收规则，以及标志、包装、运输、贮存等技术条件。
本标准适用于XXXXXXXXX。
2.规范性引用文件下列文件中的条款经本标准引用而成为本标准条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可以用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB8410-2006《汽车内饰件材料燃烧特性》GB2918-1998《塑料试验状态调节和试验的标准环境》GB/T16422.2-1999《塑料实验室光源暴露试验方法》Q/GHC04-2012《瓦楞纸箱验收技术条件》Q/GHC06-2012《原材料、染色母粒验收通用技术条件》QC/T15-1992《汽车塑料制品通用试验方法》QC/T17-1992《汽车零部件耐候性试验一般规则》GB/T250-2008《纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡》GB/T1766-2008《色漆和清漆涂层老化的评级方法》GB/T 7921-2008《均匀色空间和色差公式》3.技术要求3.1基本要求3.1.1产品必须符合有关程序批准的图样及技术文件要求。
汽车仪表板技术条件
汽车仪表板技术条件1范围本标准规定了仪表板技术条件及检查要求。
本标准适用于本公司汽车的仪表板产品检测。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T191包装储运图示标志GB/T3077合金结构钢技术条件GB8410汽车内饰材料的燃烧特性GB/T16422.2塑料实验事光源暴露试验方法第2部分：氙弧灯GB/T30512汽车禁用物质要求2104-2013安全气囊模块技术条件4009零部件一次性包装规范4010厂内物流零部件包装规范6071车内非金属零部件挥发性有机物和醛酮类物质采样测定方法7056汽车室内构件气味检验7124车内零部件挥发性有机物和醛酮物质的限值C101.103-233汽车涂层C101.103-240-2012内外饰塑料件HMD/QP-17特殊特性及产品质量等级控制程序JIS C1502声级计JIS D1601汽车零部件振动试验方法JIS Z8703测试标准大气条件3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1噪音测试零件之间由振动引起的碰撞声和相接触表面产生的摩擦声。
3.2粘合强度基材（例如聚氨酯带子、无纺布和海绵状橡皮）和粘合剂之间或者粘合剂和非粘合基材之间的粘合强度。
3.3去油污1Q/HMCV2028-20152除去附在零件上的油污，以防止溶解产生裂纹。
3.4分界线非粘合基材（通常指树脂件）和粘合剂之间或粘合剂和基材（如海绵、无纺布和海绵状橡皮）之间的分界线。
3.5背景噪声在测试样件没安装到测试夹具上，操作测试仪器环境下测出噪音水平3.6特性A的补偿JIS C1502的特性A的听觉补偿。
3.7完整-装配件完整装配件(包括已经实行第二工序和已组合的零件)。
4评价结果报告从开发到量产各阶段的评价结果报告都要依照附录提交给海马商务汽车研发。
5图纸中需要标注的技术要求图纸中需要标注的技术要求如下：a)灯泡的瓦数；b)尺寸公差；c)干扰类型；d)典型安装件（加速测量点）；e)随机波振荡规定；f)重复热冲击试验；g)客车或货车耐振动性的指标；h)去油污评定类型；i)光泽度。
仪表板技术条件
型式检验
1次/年
5
5/5
9
振动耐久
试验
不应有变形、裂纹、裂缝、装配松动或其它导致功能和外观缺陷上的变化。
将供试样品固定在实际车辆或者相当于实际车辆的夹具上，然后安装在振动台上。首先进行共振点测试试验，根据共振点的频率，按照表6的要求进行分类并设定振动加速度进行试验，施加振动的次数为每个方向各100万次。
型式检验
1次/年
3
3/3
14
通风口操纵耐久性能
试验后：不应有变形、变色、开裂、安装处的喀哒声，无其他机能和外观上的异常现象。
操纵循环次数：10000次.全程往返一次为一个循环。操纵速度为15次/分钟。
在完成如下试验次数时测试验结果：500，1000，2000，3000，4000，5000，7000，10000
型式检验
1次/年
3
3/3
10
耐化学药品性试验
不能出现通过目视确认的变色、剥落、膨胀隆起等
使用分别蘸满附录表7所指定的各种药剂的白色纱布在成品零件表面的不同部位反复磨擦20次。一次磨擦的长度为50mm以上，在零件表面向纱布垂直加力约4.9N。根据不同条件，同一零件不同的5个位置进行评价。试验后，用目视法对试验片的掉色、污染、变色、表面软化、皱折脱落等进行评价。
参照附录表1的分类，将试件在环境温度为80±2℃的条件下放置1小时后，如附录表3所示循环条件下进行4个循环之后，观察确认其外观以及性能。
型式检验
1次/年
3
3/3
6
冷热交变性
供试样品按附录表1分类，在附录表5所示的条件下经过4个循环暴露试验后，观察确认其外观和性能。
型式检验
1次/年
仪表技术要求
1、超声波热量表（1）测量精度一级。
（2）低使动流量、最低可测流体流速0.01m/s；（3）不低于IP67防护等级设计。
（4）可显示超声波信号强度与信号质量、电池电量、流体方向；正、负累积量、瞬时流量、流速、累计工作时间、日期、工作状态错误代码、流体声速等；可查询前24个月每月累积流量流速等。
（5）接口输出： RS485标准配置；M-BUS、Modbus、可选配。
（6）通信协议：标准的MOBUS通信协议；兼容国内同类产品的通信协议；也可为用户定制特需的通信协议。
（7）适用温度：环境温度-40℃-80℃；LCD显示器-25℃~+60℃；测量介质温度120℃。
（8）管段模具制造工艺一次铸造而成、无泄露；无压力损失和活动部件，10年免维护。
（9）供电方式：锂电池供电和外接电源可选，选配电池可工作10年以上。
（10）热量表必须通过中华人民共和国国家“计量器具型式批准证书”认证。
应具有国家相关部门颁发的《中华人民共和国进口计量器具型式批准证书》。
（11）所有热量表在交货前必须通过质量技术监督部门的首次强制检定，热量表必须到山东省计量科学研究院检定，并由其出具检定报告，校准结果要有检定的每块表的表号和示值检定结果。
（12）热量表自投入生产运行起质保期为九年，质保期内出现的问题由厂家负责免费维修、更换（含电池）及计量装置的精度校验，且负责终生技术支持。
在质量保证期内，如货物发生任何质量问题,生产厂家必须承担全部经济责任。
（13）能适应强电磁干扰环境。
（14）所有热量表需中标方上传到就地触摸屏上显示。
（15）所有热力表需中标方上传到蓝天热力监控中心监控软件显示。
2、超声波补水流量计（1）测量精度一级。
（2）低使动流量、最低可测流体流速0.01m/s；（3）不低于IP67防护等级设计。
（4）可显示超声波信号强度与信号质量、电池电量、流体方向；正、负累积量、瞬时流量、流速、累计工作时间、日期、工作状态错误代码、流体声速等；可查询前24个月每月累积流量流速等。
轿车仪表板总成技术条件
轿车仪表板总成技术条件1范围本技术条件规定了轿车仪表板总成的技术要求，试验方法、验收规则、标识、包装、运输、储存及质量保证。
本标准适用于**公司开发的轿车仪表板总成。
本标准替代原JT1-5300-09-2 《轿车仪表板总成技术条件》。
2规范性引用文件GB 11552 轿车内部凸出物GB 191 包装储运图示标志GB/T 2828.1—2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验—盐雾试验GB/T 19949.2-2005 道路车辆安全气囊部件第2部分：安全气囊模块试验QC/T 29017-1991 汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差SJ-NW-15 塑料件涂装要求规范SJ-NW-16 塑料件镀铬要求规范JT1-9900-10-1 汽车内饰零件通用技术条件JT1-5300-10-2 轿车出风口总成技术条件JT1-5301-10-3 轿车手套箱总成技术条件JT1-5301-10-4 轿车烟灰盒总成技术条件ASTM D3574 Standard Test Methods for Flexible Cellular Materials3 要求3.1 基本要求3.1.1 仪表板总成应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的产品图样及有关技术文件制造。
3.1.2 仪表板总成应符合GB 11552的相关要求。
3.1.3 外观要求a）产品外观表面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等其他缺陷。
b)喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，表面不允许有斑点、气泡、流挂等其他缺陷。
c)产品的所有可视外观面上尽可能不出现分模线，如果产品主要外观表面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。
且必须经过**公司质量部的认可。
d)产品应纹理清晰、色泽均匀。
仪表板横梁总成技术条件
Q/JLY J711 -2017 仪表板横梁技术条件<秘密级>编制：学钰校对；义、丛艺家审核：其亮审定：王坤昱标准化：季洁美批准：叶永亮吉利汽车研究院二○一七年四月目录前言 (Ⅱ)1 围 (1)2 规性引用文件 (1)3 技术要求 (1)4 试验设备、设施、环境 (2)5 试验方法 (3)6 检验规则 (5)7 标识、包装、运输及贮存 (6)前言本标准代替了Q/JLY J711018-2008《仪表板横梁技术条件》。
本标准与Q/JLY J711018-2008相比，主要差异为：――更新引用的标准号；――增加“CCB总成（台架刚性约束）模态值”“CCB转向管柱安装点（台架刚性约束）法向动刚度”“仪表板横梁整体下垂变形刚度检查”“禁限用物质要求”等性能及试验要求（见3.3表1）；――删除“盐雾试验”性能要求；——增加“仪表板横梁供货至本公司后20日表面不产生锈蚀”贮存要求（见7.5）；本标准由吉利汽车研究院提出。
本标准由吉利汽车研究院饰及附件开发部负责起草。
本标准主要起草人：学钰本标准于2017年4月15日发布并实施。
本标准所替代的标准版本更替情况为：——Q/JLY J711018-2008 (于2008年6月30日首次发布)1 围本标准规定了乘用车仪表板横梁总成的技术要求、试验设备、仪器及环境、试验方法、检验规则、标记、运输及贮存。
本标准适用于乘用车用仪表板横梁总成。
2 规性引用文件下列文件中对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191-2008 包装储运图示标志GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划Q/JL J100003 汽车零部件永久性标识规定Q/JL J160001 汽车零部件和材料禁用、限用物质要求Q/JLY J7110845B-2016 汽车材料中铅、镉、汞、六价铬、多溴联苯、多溴二苯醚检测方法3 技术要求3.1.1 尺寸要求产品的尺寸、公差、质量、颜色和材料应按照GD&T图纸要求。
仪表通用技术要求
仪表通用技术要求投标人及供货商所提供的产品，应符合中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布的《强制性产品认证管理规定》(AQSIQ)的要求，请投标人及供货商确认其投标产品是否包括在《中华人民共和国实施强制性产品认证的产品目录》内，包括在目录中的产品应取得被授权的认证机构颁发的“中国国家强制性产品认证证书”(CCC)。
无论任何原因造成的不良后果均由投标人及供货商负责。
投标人及供货商应保证所提供的仪表和自控设备，完全符合或高于本文通用技术要求及相应产品技术规范的要求，并应保证其供应产品在本工程指明的环境条件下能够长期安全、正常地运行。
仪表、自控设备以及其附件所需电源，应符合产品技术规范提出的配电要求。
置于现场的电气设备应满足相应危险地区的防爆、防护的要求。
在运输和储存期间，仪表和自控设备外壳上，凡用于连接的所有接口及孔、洞、附件应用堵头进行保护，并应清楚地标明其用途。
2.1 准确度要求投标人及供货商所提供的仪表和自控设备应在测量原理上符合相应产品的专用技术规格书中的要求，应保证出厂产品的实际准确度等于或优于提供的技术资料中的标称准确度。
在提供仪表和自控设备的同时，应附上该产品的出厂测试报告或产品合格证书。
仪表和自控设备的准确度应不受周围环境和安装位置的影响，任何生产过程中存在的正常振动，不应造成测量准确度的变化。
仪表和自控设备的零点和重复性应非常稳定，并符合各专用技术规格书中的有关技术要求。
2.2 材质要求投标人及供货商应保证所提供的仪表和自控设备在材料的使用方面无任何设计问题，能够满足或高于实际操作和使用过程中的要求，如压力、温度、粘度、组份等的要求。
应保证所有零部件的材质必须符合环境条件如湿度、温度以及防爆的要求。
2.3 管路连接用于采样、引压的管路连接，其尺寸及长度应符合设计要求，与仪表或其它管件连接应采用公制，管路之间的连接应采用卡套式接头（双卡套式）。
所有管路选用的材质应满足气体压力、介质压力和现场的环境要求，通常情况下，应采用不锈钢材质，并应优先选用外径Φ12mm材质为316L的不锈钢管。
汽车仪表板安全规定(3篇)
第1篇一、引言随着汽车工业的快速发展，电子技术在汽车中的应用日益广泛，汽车仪表板作为驾驶员获取车辆运行状态信息的重要途径，其安全性能对驾驶员和乘客的生命财产安全至关重要。
为了确保汽车仪表板的安全性能，我国参照国际标准，结合国内实际情况，制定了一系列汽车仪表板安全规定。
本文将从以下几个方面对汽车仪表板安全规定进行详细阐述。
一、仪表板安全设计要求1. 结构安全汽车仪表板应采用高强度材料制造，确保在车辆发生碰撞时，仪表板不会对驾驶员和乘客造成伤害。
仪表板的结构设计应满足以下要求：（1）在碰撞过程中，仪表板应具有良好的抗冲击性能，防止碎片飞溅。
（2）仪表板应具备足够的强度，防止在碰撞过程中变形，影响驾驶员视线。
（3）仪表板上的固定件应具有足够的强度，确保在碰撞过程中不会脱落。
2. 电气安全汽车仪表板中的电子元件应满足以下电气安全要求：（1）电气元件应符合国家标准和行业标准，确保产品质量。
（2）电气元件应具有良好的绝缘性能，防止漏电。
（3）电气线路应采用符合国家标准的导线，并具有良好的耐腐蚀性能。
（4）仪表板应具备过载保护、短路保护等功能，防止火灾等事故发生。
3. 功能安全汽车仪表板应具备以下功能安全要求：（1）仪表板应能准确、及时地显示车辆运行状态信息，如速度、油耗、油压等。
（2）仪表板应具备故障诊断和报警功能，及时发现并报告故障。
（3）仪表板应具备一定的抗干扰能力，防止电磁干扰。
（4）仪表板应满足ISO 26262功能安全标准，确保汽车系统/组件的安全性能。
二、仪表板安全性能检测1. 结构安全检测（1）碰撞试验：对仪表板进行不同角度、不同速度的碰撞试验，检测其抗冲击性能。
（2）抗变形试验：对仪表板进行抗变形试验，检测其强度。
（3）固定件强度试验：对仪表板上的固定件进行强度试验，确保其在碰撞过程中不会脱落。
2. 电气安全检测（1）绝缘性能检测：对仪表板上的电气元件进行绝缘性能检测，确保其绝缘性能符合标准。
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1次/年
3
3/3
5
加速耐热性
不能出现通过目视确认的歪斜、变形、龟裂、裂纹、剥离、发粘以及显著的硬度变化等。
不能出现螺丝、铆接等的松动现象
不能出现妨碍内部零件的变形
安装供试样品周围的所有组件，将其组装到实际车辆或是相当于实际车辆的夹具上。此时，不仅仅是固定全部的安装点，对于制约活动的边界也予以固定。
参照附录表1的分类，将试件在环境温度为80±2℃的条件下放置1小时后，如附录表3所示循环条件下进行4个循环之后，观察确认其外观以及性能。
型式检验
1次/年
3
3/3
6
冷热交变性
供试样品按附录表1分类，在附录表5所示的条件下经过4个循环暴露试验后，观察确认其外观和性能。
型式检验
1次/年
3
3/3
7
耐光性
表面无龟裂、剥落和粉化现象，变色及褪色：≥3级
型式检验
1 /年
3
3/3
13
通风口操纵力试验
左右方向：初始状态：1.47N以上，6.40N以下
耐热试验中：0.29N以上；
耐热试验后：0.98N以上
上下方向：初始状态：1.47N以上，5.90N以下
耐热试验中：0.59N以上
耐热试验后：0.98N以上
使用实车或模拟专用试验台，按实车状态装配载荷，施力点为转动体中心。进行通风口操纵力试验。
将试件放在氙灯老化试验箱内，按下列要求进行耐光性试验,适用条件分类参照附录表1：
辐照度：0.55W/m2(340nm)；
黑板温度：照射(83±3)℃；
相对湿度：照射(50±5) %；
照射时间：参照附录表1进行分类，A、B类400h,C、D类300h。
型式检验
1次/年
3
3/3
8
燃烧性
水平燃烧速度≤100mm/min
专用验具
出厂检验
1/200
5
5/5
3
装配性能
装配畅通，通风口动作自如，动作时无异音。
将分总成安装在实车或等效试验台上检测
出厂检验
1/100
3
3/3
4
长期耐热性
不能出现通过目视确认的歪斜、变形、龟裂、裂纹、剥离、发粘以及显著的硬度变化等。
不能出现螺丝、铆接等的松动现象
不能出现妨碍内部零件的变形
将供试样品参照附录表1进行分类，按照附录表2规定的时间、温度条件放置在恒温槽内进行试验，观察确认其外观和性能。试验之后将供试样品置于标准状态下放置一个小时后。观察确认其外观以及性能。
型式检验
1次/年
3
3/3
10
耐化学药品性试验
不能出现通过目视确认的变色、剥落、膨胀隆起等
使用分别蘸满附录表7所指定的各种药剂的白色纱布在成品零件表面的不同部位反复磨擦20次。一次磨擦的长度为50mm以上，在零件表面向纱布垂直加力约4.9N。根据不同条件，同一零件不同的5个位置进行评价。试验后，用目视法对试验片的掉色、污染、变色、表面软化、皱折脱落等进行评价。
型式检验
1/年
3
3/3
型式检验
1 /年
3
3/3
11
耐磨损性试验
3级以上
在试验样品或者与其在同等的条件下制造的试验片的表面按照附录表8的条件进行磨损试验，磨损的状态根据附录表9的标准进行评价，至少评价3个试验片，报告其中的最低值。
型式检验
1 /年
3
3/3
12
耐冲击性
不能出现对外观有显著影响的断裂、龟裂、变形等现象。
让试验样品从1m高处自由下落到平坦的铁板（厚度10mm）上，下落试验室，对试验样品的各个面（6个面）各进行一次试验。但不一定要垂直下落在铁板上也可以。
型式检验
1次/年
3
3/3
14
通风口操纵耐久性能
试验后：不应有变形、变色、开裂、安装处的喀哒声，无其他机能和外观上的异常现象。
操纵循环次数：10000次.全程往返一次为一个循环。操纵速度为15次/分钟。
在完成如下试验次数时测试验结果：500，1000，2000，3000，4000，5000，7000，10000
序号
项目名称
要求
试验方法
检验规则
备注
类别
频次
样件
判定
1
外观
产品表面花纹和颜色应与规定的色板或样品相符。产品表面应色泽均匀、光滑，不允许有裂纹、花斑、脏污和影响外观的飞边、气泡、麻坑、杂质、毛刺、擦伤和未注满现象等缺陷。
目视法
出厂检验
100%
100%
2
形状和尺寸
产品的几何尺寸及安装尺寸应符合验具要求，并满足装车要求。
型式检验
风口转动强度
无异常
上下左右操纵方向：施加49N的载荷。
型式检验
1次/年
3
3/3
16
物品箱过度开启强度性
试验后不应有破碎、开裂、松动或其他异常现象
试验分别在23±2ºC、-30±2ºC、80±2ºC温度下进行，试件安装在仪表板或夹具上。用98N的载荷以30mm/min的速度加载，加载方向垂直物品箱门向外。
按GB8410中的规定进行检验
型式检验
1次/年
5
5/5
9
振动耐久
试验
不应有变形、裂纹、裂缝、装配松动或其它导致功能和外观缺陷上的变化。
将供试样品固定在实际车辆或者相当于实际车辆的夹具上，然后安装在振动台上。首先进行共振点测试试验，根据共振点的频率，按照表6的要求进行分类并设定振动加速度进行试验，施加振动的次数为每个方向各100万次。