烧结生产工艺流程1(20200523204223)
烧结生产工艺流程
烧结生产工艺流程烧结是一种重要的金属制造工艺，通过粉末冶金的方式将金属粉末加热到合适的温度，使其粒子间发生扩散和结合，从而形成固态的金属件。
下面将介绍烧结生产工艺流程。
1. 准备原材料：选择合适的金属粉末作为原材料，根据产品要求控制粉末的成分和粒度。
2. 混合：将不同成分的金属粉末按一定比例混合均匀，可以加入一些助剂如润滑剂、增塑剂等，以提高粉末的流动性和可塑性。
3. 成型：将混合好的金属粉末放入模具中，进行成型。
常见的烧结成型方法有压制成型和注射成型两种。
4. 压制成型：将金属粉末放入专用的压制机中，通过给予一定的压力使其成型。
压制成型包括冷压和等静压两种方式，通常需要经过多道工序进行。
5. 注射成型：将金属粉末和一定比例的粘结剂混合后，通过注射成型机将其注入模具中，利用粘结剂的粘合力将粉末粒子黏结在一起。
6. 烧结：将成型好的金属零件置于烧结炉中进行加热处理。
烧结温度通常在金属的熔点以下，但足够高以使粉末颗粒表面形成液相。
烧结过程中，金属粉末的颗粒间发生扩散和结合，形成密实的结构。
7. 冷却：烧结结束后，将待烧结的金属件从烧结炉中取出，进行自然冷却。
冷却过程中需要控制冷却速度，以避免由于温度变化过快引起的应力和变形。
8. 后处理：经过烧结和冷却后的金属件通常需要进行后处理，以提高其性能。
后处理过程包括热处理、表面处理、机械加工等，以获得所需的尺寸、性能和外观。
9. 检验：对烧结成品进行检验，包括尺寸、密度、力学性能等方面的检测，确保产品符合要求。
10. 包装和出货：对合格的烧结件进行包装，并按照订单要求出货。
烧结生产工艺流程是一个相对复杂的过程，需要控制好各个环节的参数和条件，以确保最终产品的质量。
随着科技的进步和生产工艺的发展，烧结技术在各个行业中得到广泛应用，成为一种重要的制造方法。
简述烧结生产的工艺流程
简述烧结生产的工艺流程烧结生产是一种常用的金属粉末冶金工艺，用于制备具有一定形状和密度的金属制品。
其工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
原料制备是烧结生产的第一步。
这一步骤涉及到金属粉末的选择和准备。
金属粉末可以是单一金属或多种金属的混合物，其选择要根据最终产品的要求来确定。
制备原料的过程中，还需要进行筛分和混合，以确保金属粉末的均匀性和一定的粒度分布。
接下来是混合步骤。
在混合过程中，将不同的金属粉末按照一定比例混合在一起，以获得所需的合金成分。
混合可以通过机械搅拌或其他方法来实现。
混合的目的是确保各种金属粉末充分混合，以获得均匀的成分分布。
第三步是成型。
成型是将混合好的金属粉末通过加压的方式塑造成所需的形状。
常见的成型方法包括压制、注射成型、挤压等。
其中，压制是最常用的成型方法之一。
在压制过程中，金属粉末被加压到一定的压力下，使其紧密结合，并形成所需的形状。
然后是烧结步骤。
烧结是将成型后的金属粉末在高温下进行加热处理，使其粒子间发生结合，形成致密的固体材料。
在烧结过程中，金属粉末表面发生熔化和扩散，粒子间的接触面积增加，从而实现颗粒间的结合。
烧结温度和时间的选择需要考虑金属粉末的特性和所需产品的要求。
最后是后处理步骤。
在烧结完成后，需要进行一些后处理工艺来改善产品的性能。
后处理可以包括热处理、表面处理、机械加工等。
热处理可以通过调控温度和时间来改善材料的硬度、强度和耐腐蚀性。
表面处理可以通过涂层、电镀等方法来增加产品的耐磨性和美观度。
机械加工可以对产品进行修整和加工，以满足特定的尺寸和形状要求。
烧结生产的工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
每个步骤都至关重要，对最终产品的性能和质量有着重要影响。
通过科学合理地控制每个步骤的参数和工艺条件，可以获得优质的烧结制品。
烧结生产工艺在金属制品制造领域有着广泛的应用，能够满足各种不同材料和形状的产品需求。
烧结生产工艺流程
（2）作用在物料上的机械力。
五、混合料制粒过程 滴水成核——雾化长大——无水密实 混合制粒后，能改善混合料粒度组成，提高料层透气性， 提高烧结矿产、质量。 结果：减少3－0mm级别，增加3－8mm，特别是3－5mm 级别含量。 六、影响混合料混匀和制粒因素： 1.原料品质的影响 a.物料粘结性 2.加水润滑方法 3.操作因素 a.混合机倾角 b.转速 c.混合机长度 d.混合机充填系数 b.物料粒度 c.物料密度
采用平铺纵取法堆取料
配料实绩表：
二、熔剂：包括生石灰和白云石。 采用锤式破碎机破碎至0－3mm。
三、燃料：包括无烟煤和碎焦。
燃料由锤式破碎机进行开路破碎。
第二章 烧结配料
一、配料工艺：根据对烧结矿质量指标和原料成分，将各种烧结料按 一定比例组成配合料的工序过程。
烧结矿质量指标：TFe、CaO/SiO2、MgO、S、Cu、Al2O3、转 鼓、FeO、粒级、筛分等
1.提高料温。生石灰、蒸汽、热返矿等预热混合料
2.适当降低混合料水分 3.增大烧结料湿容量。亲水性物质，如生石灰等。
谢谢！
原料准备 配料 混合与制粒 除尘与环保 成品矿处理
布料与点火 抽风烧结
一、原料准备：为烧结提供成分、粒度及性能合乎要求的原燃料； 二、配料：由已知原料条件和烧结矿质量要求确定各种物料的比例； 三、混合与制粒：将各种物料混合均匀，并使之具有一定的粒度组成；
四、布料与点火：使烧结料在台车高度及宽度方向上均匀分布，对表面 加热使其中燃料达到着火点；
烧结车间工艺流程
烧结车间工艺流程烧结是一种制造材料的工艺，可以将粉末状的材料在高温下进行加压结合。
烧结车间是负责进行烧结工艺的生产车间。
以下是一个典型的烧结车间工艺流程的详细描述：1.原料准备：这是整个烧结工艺的第一步。
根据产品的要求，选取合适的原料进行准备。
原料一般为金属或陶瓷的粉末状物质。
原料的选择要考虑到材料的特性以及成本等因素。
2.粉末混合：将不同种类的原料粉末按照一定的比例混合在一起。
混合的目的是为了获得更好的材料性能，以及更均匀的成分分布。
3.粉末成型：将混合好的粉末放入成型模具中进行成型。
成型可以采用压制、挤压、注射等方法。
成型的目的是使粉末状物质形成所需的形状和尺寸，并为后续的烧结工艺做好准备。
4.脱模和处理：成型后的材料需要经过一定的处理才能进入下一步的烧结工艺。
这个处理过程包括脱模和除去可能存在的杂质等。
5.烧结：这是整个工艺流程中最关键的步骤。
烧结是将成型好的材料在高温下进行加压结合的过程。
烧结温度和时间的选择要根据材料的特性和产品的要求进行确定。
6.冷却和处理：烧结完成后，需要将材料进行冷却。
冷却的目的是使材料达到室温，并为后续的加工和使用做好准备。
冷却后，还需要对材料进行一定的处理，例如去除可能残留的烧结剂等。
7.加工和检验：冷却和处理完成后，材料需要进行加工和检验。
加工是为了获得所需的产品形状和尺寸，可以采用钻孔、铣削、磨削等方法。
检验是为了确保产品的质量，可以采用物理性能测试、化学成分分析等方法。
8.包装和成品入库：加工和检验完成后，产品需要进行包装，并进行标记和分类。
最后，产品被送入成品库存，等待交付给客户或进一步的加工使用。
以上是一个典型的烧结车间工艺流程的详细描述。
不同的烧结车间可能会根据产品的特点和工艺要求做出一些调整和改进。
这个工艺流程是一个基本的参考，可以帮助人们更好地了解烧结工艺的整个过程。
烧结生产工艺流程
烧结生产工艺流程
《烧结生产工艺流程》
烧结是一种重要的冶金工艺，用于将原料中的粉末颗粒在高温下进行熔融和结合，形成坚固的块状产品。
烧结生产工艺流程通常包括原料选择、颗粒混合、成型、预烧、烧结和冷却等多个步骤。
首先，在烧结生产工艺中，原料的选择非常关键。
通常情况下，烧结的原料主要包括粉状或颗粒状的矿石、石灰石、煤粉和其他辅助原料。
这些原料需要在一定比例下进行混合，以确保最终产品具有理想的化学成分和颗粒分布。
接下来，混合好的原料在成型工序中会被压缩成各种形状的颗粒块。
这一步骤通常通过振动成型机、滚筒成型机或压片机来完成。
成型后的颗粒块进行预烧，以除去其中的挥发性物质和一些有害的杂质，从而提高成品的质量和稳定性。
在预烧完毕后，颗粒块将被置于烧结炉中进行高温处理。
在烧结过程中，颗粒块将逐渐熔化并结合成块状产品。
烧结温度、烧结时间和烧结气氛等因素都将对最终产品的性能产生影响，因此需要经过严格的控制。
最后，烧结完成后的产品需要进行冷却，并经过一系列的处理工序，例如分级、检验、包装等，最终成为符合要求的烧结产品。
整个烧结生产工艺流程不仅需要精密的设备和可靠的工艺控制，还需要经验丰富的操作人员进行严格的操作和监控。
总的来说，《烧结生产工艺流程》是一个复杂而重要的冶金工艺，它对原料的选择、工艺流程的控制和产品质量的保证都有着严格的要求。
只有通过精心的设计和科学的管理，才能够生产出高质量的烧结产品。
烧结生产工艺流程
烧结工艺1 含铁原料、熔剂和燃料1．1 含铁原料所用含铁原料有精矿、粉矿、除尘灰、轧钢皮等等。
各种含铁原料均在原料场内储存，用装载机输送到烧结系统配料室。
1．2 熔剂烧结机用熔剂为生石灰、石粉和白云石。
合格的生石灰用汽车运至烧结配料室，用压缩空气送至生石灰配料槽。
石粉及白云石用汽车运至烧结配料室料槽。
1．3 燃料1．3．1 固体燃料烧结用固体燃料为焦粉及无烟煤，由汽车运入烧结厂区，于燃料准备间储存和破碎，破碎后粒度3～0mm占80%的合格燃料经转运送至配料室。
1．3．2 气体燃料烧结点火使用热值为3349～4187KJ/m3的高炉煤气2、工艺流程及车间组成烧结机系统工艺流程见图2-1。
烧结机系统工艺车间有：燃料准备间、配料室、一次混合、二次混合、烧结室、带冷机、筛分室、成品矿槽、主抽风机室、主电除尘器、水泵房、转运站及通廊运输系统等。
2．1 燃料准备间烧结生产用燃料为焦粉及无烟煤，入厂粒度40～0mm，由汽车运入厂区，于燃料准备间储存，燃料破碎为2台Φ900×700四辊破碎机。
燃料直接通过大倾角皮带机输入燃料矿仓，先通过滚筛筛除大块粒度燃料，再通过仓下皮带送入四辊破碎机进行细破。
燃料经破碎后，3～0mm部分占80%以上，经皮带转运送至配料室燃料槽。
2．2 配料室配料室按单列式布置，配料槽内各种原料的贮存时间都在4h以上，满足工艺生产对贮存时间的要求。
原矿采用自卸汽车或装载机向各配料槽给料。
燃料、冷返矿采用固定可逆胶带机向燃料、冷返矿配料槽给料。
熔剂采用汽车运到配料槽。
含铁料、石粉、白云石、返矿采用振动漏斗、圆盘给料机、皮带秤作为给料和配料设备，圆盘给料机变频调速；燃料采用振动漏斗、皮带秤作为给料和配料设备，皮带秤变频调速；生石灰采用细灰闸门、回转给料机、螺旋电子秤、生石灰配消器作为给料、配料和消化设备，回转给料机变频调速。
各种物料可按配料比例定量给出所要求的物料，实现自动配料。
2．3 一次混合设置1台Φ3×9m圆筒混合机，安装角度2°，混合时间为2.19min，填充率为8.99%。
烧结厂生产工艺流程
烧结厂生产工艺流程烧结是一种重要的冶金工艺，广泛应用于金属材料的生产。
烧结厂是进行烧结工艺的场所，本文将介绍烧结厂的生产工艺流程。
一、原料准备烧结厂的生产工艺首先需要准备适当的原料。
原料通常包括金属粉末、添加剂和润滑剂。
金属粉末根据所需产品的成分比例进行配比，添加剂和润滑剂则用于改善烧结过程中的流动性和润滑性。
二、混合原料准备完成后，需要将金属粉末、添加剂和润滑剂进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合，以保证最终产品的成分均匀一致。
混合可以采用机械混合或湿法混合的方法，具体根据不同的原料和产品要求来选择。
三、成型混合完成后，需要将混合物进行成型。
成型是将混合物压制成所需形状的过程。
常用的成型方法有压制、注塑和挤出等。
成型的目的是使混合物具有一定的强度和形状，以便后续的烧结工艺。
四、烧结成型完成后，需要进行烧结工艺。
烧结是将成型体在一定温度下进行加热处理，使其颗粒间发生结合，形成坚固的金属材料。
烧结过程中，温度、时间和气氛的控制非常重要，不同的金属材料和产品要求有不同的烧结条件。
五、冷却烧结完成后，需要对烧结体进行冷却。
冷却是将高温的烧结体降温至室温的过程。
冷却的速度对最终产品的性能有影响，过快的冷却可能导致产生内部应力，影响产品的质量。
六、加工冷却完成后，烧结体需要进行加工。
加工包括切割、修磨、钻孔等操作，以得到最终产品的形状和尺寸。
加工的方式可以根据产品的要求选择，常见的有机械加工和电火花加工等。
七、检测加工完成后，需要对产品进行质量检测。
常见的检测项目包括尺寸精度、密度、硬度、强度等。
检测的目的是确保产品符合设计要求和客户需求，以提供优质的产品。
八、包装检测合格的产品需要进行包装。
包装的目的是保护产品不受外界环境的影响，以确保产品的完整性和安全性。
常见的包装方式有纸盒、木箱、塑料袋等，具体根据产品的性质和尺寸来选择。
九、质量控制在整个生产工艺流程中，质量控制是非常重要的环节。
通过严格的质量控制，可以确保产品的质量稳定和一致性。
烧结工艺流程过程步骤
烧结工艺流程过程步骤烧结工艺流程是一种金属材料的加工方法，通过高温加热和压制，使粉末颗粒之间发生熔结和固化，形成坚固的整体结构。
下面将详细介绍烧结工艺流程的步骤。
一、原料的准备需要准备烧结所需的原料。
原料一般是金属粉末，可以是单一金属或是合金粉末。
原料的选择要根据所需产品的性能要求和工艺要求进行合理搭配，确保烧结后得到的材料具有理想的性能。
二、混合和制备将所需的金属粉末按照一定的比例混合均匀，以保证最终产品的成分均匀性。
混合后的粉末可以通过球磨机等设备进行进一步的细化处理，以提高粉末的活性和流动性。
三、成型成型是烧结工艺流程的重要一步。
常用的成型方法有压制和注塑两种。
压制方法是将混合后的金属粉末放入模具中，施加一定的压力使其成型。
注塑方法则是将混合后的金属粉末与有机物混合后注入注塑机中，通过加热和压力使其成型。
四、烧结经过成型后的产品需要进行烧结处理。
烧结是通过加热和压力使金属粉末颗粒之间发生熔结和固化的过程。
在烧结过程中，需要控制好温度、时间和压力等参数，以确保粉末颗粒能够充分熔结并形成致密的结构。
五、冷却和处理经过烧结后的产品需要进行冷却处理。
冷却过程可以通过自然冷却或使用冷却介质进行加速冷却。
冷却后的产品可以进行进一步的处理，例如去除表面氧化层、进行热处理等，以进一步提高产品的性能。
六、加工和检验经过烧结和处理后的产品可以进行加工，例如切割、磨削、打磨等。
同时，还需要对产品进行严格的检验，以确保产品的质量达到要求。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
七、表面处理和包装经过加工和检验的产品需要进行表面处理和包装。
表面处理可以根据产品的用途和需求进行选择，例如镀层、喷漆等。
包装过程则是将产品进行适当的包装，以保护产品不受损坏，并方便运输和储存。
总结：烧结工艺流程包括原料准备、混合和制备、成型、烧结、冷却和处理、加工和检验、表面处理和包装等步骤。
每一步都需要严格控制工艺参数，以确保产品的质量和性能达到要求。
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烧结工艺流程一、我厂烧结机概况：我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。
设计利用系数为1.57t/m·h。
（设备能力为2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。
产品为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%；TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。
配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。
厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。
冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及烧结机铺底料和成品烧结矿。
选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动化达到国内同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。
仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。
采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。
二、什么叫烧结工艺：烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。
再制粒、布料点火、借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。
三．烧结的方法按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。
四．烧结矿的种类：CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结.矿碱度为 1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于 2.5是超高或熔剂性烧结矿。
五. 烧结的意义通过烧结可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件；可以去除有害杂质如硫、锌等；可利用工业生产的废弃物，如高炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等；可回收有色金属和稀有稀土金属。
六.烧结工艺流程的组成（1）含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；（2）原料、燃料和熔剂的破碎筛分；（3）烧结料的配料、混合、制粒、布料、点火和烧结；（4）烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。
七.烧结原料1.含铁原料主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿，铁矿粉是烧结生产的主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量的影响最大。
要求铁矿粉品位高、成分稳定、杂质少、脉石成分适于造渣，粒度适宜、精矿水分大于12%时影响配料准确性，不宜混合均匀。
粉矿粒度要求控制在8mm以下便于烧结矿质量提高，褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿烧结时要考虑结晶水、二氧化碳的烧损（一般褐铁矿烧损9~15%，收缩8%左右，菱铁矿烧损17~36%，收缩10%。
）2.烧结熔剂按其性质可分为碱性熔剂、中性熔剂（Al2O3）和酸性熔剂（石英、蛇绞石等）三类，烧结常用碱性熔剂有石灰石（CaCO3）消石灰（Ca(OH)2）生石灰（CaO）白云石（CaMg(CO3)2）和菱镁石（MgCO3）,对熔剂质量总的要求是：有效成分含量高、酸性氧化物和硫、磷等有害杂质少、粒度和水分适宜。
3．烧结燃料分为点火燃料和烧结燃料两种，烧结燃料是指在料层中燃烧的固体燃料，常用的有碎焦和无烟煤，二一些烧结原料中所含的磷硫和亚铁等物质，在烧结过程中也会氧化放热，成为助热原，对烧结用的固体燃料要求是：固定碳含高、挥发分、灰分硫含量低等。
八.烧结矿的主要经济技术指标及其对高炉技术指标的影响烧结厂的主要经济技术指标包括烧结机利用系数、作业率、质量合格率、原料消耗。
烧结矿质量合格率包括化学成分，如Tfe、CaO/SiO2、FeO、S等；物理性能如转鼓指数（＋ 6.3mm%≥66%）、抗磨指数﹙－0.5mm%＜7%＝筛分指数﹙－5mm%＜7%＝；冶金性能如低温还原粉化指数（RDI）还原度指数（RI）。
烧结矿Tfe波动范围由±1%降到±0.5%，高炉利用系数可提高 2.5%，焦比降低1.3%；FeO 波动±1%影响焦比±1.5%影响高炉产量±1.5%影响，粒度小于5mm的粉末变化±5%影响焦比±1%；硫升高0.1%高炉升高5%；而且硫会降低生铁流动性及组止碳化铁分解，使铸件易产生气孔，硫会大大降低钢的塑性，使钢在加热过程中出现热脆现象。
九、烧结过程中的五个带及其特征、在进行混合料抽风的过程中，沿整个料层高度上，将呈现性质不同的五个区域，最上层是烧结矿带，往下则是燃烧带、预热带、干燥带和过湿带（或原始混合料带），随着烧结时间的延，以后各带渐渐消失，只剩下烧结矿带；（1）烧结矿带从点火开始既已形成，并渐渐加厚，这一带的温度在1100℃以下，大部分固体燃烧中的碳已被燃烧成CO2、CO，只有少量碳被空气继续燃烧同时还有FO、四氧化三铁的硫化物的氧化反，当熔融的高温液相被抽入的冷空气冷却时，液相渐渐结晶或凝固，并放出熔化潜热，通过矿层的空气被烧结矿的物理热、反应热和熔化潜热所加热，热空气进入下部使下层的燃料继续燃烧形成燃烧带，热空气的温度随着烧结矿的增厚而提高，因而下层混合料烧结时可减少燃料消耗，它可提供燃烧层需要的全部热量的40%左右，这就是烧结过的自动蓄热作用，抽入的空气温度越低，风速越快，烧结矿气孔壁越薄则热交换条件越好，冷地速度越快，不利于液相的结晶，并且增大了热反应力使烧结强度变坏，由于气孔度高及气孔直径大，故烧结矿层阻力损失量小，在空气通过气孔的气孔和矿层的裂外向型附近，可发生低级氧化物的再氧化；（2）燃烧常是从燃料着火（600℃到700℃）开始，到料层达到最高温度（1200℃到1400℃）并下降到1100℃左右为止，厚度一般为20到50mm并以每分钟（10到40㎜）的速变往下移动。
这一带进行的闰要反应有燃料的燃烧、碳酸盐的分解、铁氧化物的氧化、还原、热分解、硫化物的脱硫和低熔点矿的生成与熔休等，由于燃烧产物温度高并有液相生成故这层的阻力损失较大。
（3）预热带在烧结过程中厚度很窄，这一带的温度在150℃到700℃范围内，也就是说燃烧产物通过这一带时，将混合料加热到燃料的着火温度，由于温度不断的升高，化合水和部分碳酸盐、硫化物、高价锰氧化物步分解，在废气中的氧化作用下，部分磁铁矿可发生氧化。
在预热带只有气相与固相或固相之间的反应，没有液相的生成，（4）干燥带它借助于来自上层的燃烧产物，带进的热量，使这一层的混合料水分蒸发。
在混合料中没有配加黏结剂时，混合料中强度差的小球可能被破坏。
（5）过湿带是由从干燥带下来的废气含有大量的水蒸气遇到低层的冷料时温度突然下降，当这些含水蒸气的废气温度降至冷凝成水滴的温度——露点温度（52—65℃）以下时，水蒸气从气态变为液态，时下层混合料水分不断增加，而形成过湿带，过湿带的形成将使料层的透气性变坏，为克服过湿作用对生产的影响，可采取提高混合料温度至露点以上的办法来解决。
十.烧结过程的物料化学变化（1）燃料的燃烧：C＋O2=CO2；2C＋O2=2CO；（2）石灰石及白云石的分解和消化：CaCO3=CaO＋CO2↑810℃开始；Ca.Mg（CO3）2=MgO.CO2↑＋CaCO3720℃开始（CaCO3=CaO＋CO2↑910℃）;(3)铁氧化物的还原及再氧化还原：Fe2O3C.CO Fe3O4(C.CO)Fe3O4C.CO FeO(C.CO)再氧化Fe3O4O2 Fe2O3(O2) FeO O2 Fe3O4(O2)（4）固相反应：2CaO＋SiO2500~690℃2CaO.SiO2(正硅酸钙)2MgO＋SiO2680℃2MgO.SiO2（硅酸镁）CaO＋Fe2O3500-670℃CaO.Fe2O3(铁酸钙)MgO＋FeO700℃（Mg.Fe）x.O（镁浮氏体）Fe2O3.Fe x O＋SiO2950℃2FeO.SiO2(硅酸铁)（5）不同类型烧结矿液相组成：酸性烧结矿液相为：（1）2FeO.SiO2(化合物)熔点1205℃；（2）2FeO.SiO2SiO2(共晶混合物)熔点1178℃（3）2FeO.SiO2FeO(共晶混合物)1177℃自熔性烧结矿液相为：CaO x.(FeO)2-X.SiO2（化合物）熔点1200℃高碱度烧结矿液相为：：CaO.Fe2O3CaO.2Fe2O3共晶混合物1200℃；（6）冷却过程结晶反应及烧结矿的矿物组成：随着燃烧过带的向下迁移，原先生成的液相部分开始结晶，高熔点的铁矿（Fe3O4）形成核心，低熔点化合物为最底的烧结矿微观结构形成，随着烧结矿类型不同，也还有可能有游离的二氧化硅（石类）；高碱度烧结矿还有游离的氧化钙，但主要铁矿物都是磁铁矿、赤铁矿、浮氏体。
在慧自熔性烧结矿中黏结相为铁橄榄石（2F e O、SiO2）。
玻璃体及部分游离石英（二氧化硅）；在自熔性烧结矿中黏结相主要为钙铁橄榄石[（CaO）x·（FO）2-x·SiO2X=1～1.5]正硅酸钙（2C a O·SiO2）3少量的铁酸钙（CaO·Fe2O3）游离石英及玻璃体在高碱度烧结矿的黏结相主要是铁酸钙、铁酸二钙，当碱度更高时还会有铁酸三钙，及少量的钙铁橄榄石和残余的游离氧化钙。
十一、强化烧结生产的有效措施、（！）提高混合料温度；（2）配加生石灰提高生石灰的活性度；（3）稳定热返矿的配入量；（4）消除电除尘灰的影响；（4）坚持低碳厚料层铺平烧透的操作方针；（5）减少漏风，提高烧结机有效抽风量；（7）稳定铁磷添加量；（8）综合矿粉中配加高炉瓦斯灰；（9）稳定水、碳。
（10）富氧点火。
（11）增加保温段；（12）低硅、低温烧结；（13）混合料中燃料分加技术；（14）强化制粒。