烧结工艺流程图
烧结作业区工艺流程图
烧结作业区工艺流程图一、 管理步骤来料验收-----卸车储备-----混匀布料、混匀供料-----烧结生产二、 流程图1、 验收2、 储备3、混匀布料、供料工艺a 、铁料4、烧结工艺石灰石（0-3 mm）焦粉（0-3 mm）作业区以创建“书香型”作业区、全力打造视觉文化为目标，提出“科学管理、管理科学”的全新理念，统筹安排生产工作，坚持纵向贯穿、横向协同的管理思路，加强生产协调的核心作用，操纵好各生产工序的稳固，服务好其它作业区的保供、做到各工序间的无缝连接，保证产品质量，并与先进行业指标对标挖潜，寻找差距、降低成本、创新工艺、提升产品质量。
打造烧结先进的指标，构建与谐顺畅的生产流程，使烧结机利用系数突破1.30 t/㎡·h已达1.482t/㎡·h，年产量163万吨，且各项指标都在接近全国最高指标水平，基本满足高炉正常生产。
先将各流程做一简单的介绍：1、从PL-2皮带把混匀矿打到配料室1#、2#、3#、4#铁料仓；2、从白灰窑把-3mm粒级大于85%以上的生石灰通过手动葫芦吊打入配料室11#生石灰仓；3、通过PL-6皮带将-3mm粒级大于85%的石灰石打入配料室9#、10#仓；4、通过PL-3皮带将-3mm粒级在80%-85%的焦粉打入配料室7#、8#仓；5、按正常配比将混匀矿、焦粉、石灰石、生石灰、烧结返矿通过PL-12、Z4-1、H-1运输到一次混合机里面，在混合机加水、混匀通过ZL-1皮带运输到制粒机，在制粒机配加蒸汽以提高料温；物料（混合料）在制粒机里面混匀制粒6分钟通过Z5-1、S-1皮带，在通过梭布小车均匀布料到烧结小矿槽。
6、在烧结机上先布一层粒级10-20mm的烧结矿10mm作为底料，混合料在通过圆辊及六辊布料到烧结机，料层布到650mm,在通过圧料器把料通过点火器点火烧结。
7、混合料在烧结机上烧结50分钟左右，通过单齿辊破碎到环冷机，在环冷机冷却1个小时左右，通过Z6-1、LS-1在成品筛分室通过振动筛将-5mm 烧结返矿通过Z2-1、PL-9、PL-10皮带运输到配料室5#、6#仓内；将10-20mm烧结矿通过Z5-2、Z7-1、S-2皮带打到底料仓；将大于20mm粒级烧结矿通过Z8-1输送到高炉8、在烧结上料之前先开启机头、机尾电场及主抽风机。
烧结工艺流程图
烧结工艺流程图：图片：烧结工艺流程图：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤)和石灰按一定配比混匀.经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料.利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义.由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。
所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。
富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。
恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。
粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。
粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。
因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源.粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。
粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。
1．2 粉矿造块的方法粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。
此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿,界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合.球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机-回转窃。
烧结砖车间工艺流程图
烧结砖车间工艺流程图烧结砖是一种常见的建造材料，广泛用于建造施工中的墙体和地面铺设。
烧结砖车间是生产烧结砖的关键环节，其工艺流程图对于确保砖块质量和生产效率至关重要。
下面将详细介绍烧结砖车间的工艺流程图。
1. 原料准备阶段在烧结砖车间的工艺流程图中，原料准备是第一步。
原料包括黏土、煤粉、石灰石等。
首先，需要将原料运输到车间，并进行质量检测，确保原料符合生产要求。
然后，根据配方比例将原料进行混合，以确保砖块的强度和外观质量。
2. 破碎和研磨阶段在工艺流程图中，破碎和研磨是原料处理的关键步骤。
首先，原料需要经过破碎机进行初步破碎，以便更好地进行后续的研磨工作。
然后，将破碎后的原料送入研磨机，进行细碎处理，以获得所需的颗粒大小和均匀度。
3. 搅拌和成型阶段在工艺流程图中，搅拌和成型是砖块创造的重要步骤。
首先，将研磨后的原料送入搅拌机，加入适量的水和添加剂，进行充分的搅拌，以确保原料的均匀性和可塑性。
然后，将搅拌后的原料送入成型机，通过挤压和振动的方式，将原料压制成砖块的形状。
4. 烧结和冷却阶段在工艺流程图中，烧结和冷却是砖块的关键处理步骤。
首先，将成型后的砖块送入烧窑，进行高温烧结处理。
烧结过程中，砖块的表面会形成一层致密的熔融液，从而提高砖块的强度和耐久性。
然后，将烧结后的砖块送入冷却室，进行自然冷却，以稳定砖块的内部结构和温度。
5. 质量检测和包装阶段在工艺流程图中，质量检测和包装是生产过程的最后一步。
首先，需要对烧结后的砖块进行质量检测，包括外观质量、尺寸精度和强度等方面。
惟独符合标准要求的砖块才干进入下一步的包装阶段。
然后，将合格的砖块进行包装，常见的包装方式包括托盘包装和编织袋包装，以便于运输和储存。
以上就是烧结砖车间工艺流程图的详细介绍。
通过该工艺流程图，可以确保砖块的质量和生产效率，提高砖块的使用价值和市场竞争力。
固然，实际的工艺流程可能会因不同的生产设备和工艺要求而有所差异，但总体流程是相似的。
磷矿石的烧结
整个烧结过程产水的烧结烟气，由抽风机将其排入烧结烟气净化 装置。 4、烧结块的冷却、破碎、筛分
如图 1-5 所示，来自烧结机的烧结块及撒落料经运输带送到带冷 机上进入单辊破碎机，将烧结饼破碎至 100~150mm 后进入直线冷却 机上，用风机从下向上强制鼓风，将烧结块冷却到不超过 100℃的温 度，然后再振动筛上分为 0~8mm、8~90mm 和大于 90mm 的三个粒 级。其中 0~8mm 粒级的作为一次返料，被送往烧结车间备料工段。 大于 90mm 粒级的再经双辊破碎机破碎至 0~90mm， 经筛分后 8~90mm 输入合格品料仓，0~8mm 作为二次返料。实际生产中， 8~90mm 粒度的烧结块可以满足磷炉的需要，但常从其中筛选出 8~16mm 的烧结块用来作为烧结垫底料。
烧结过程的实质是将准备好的混合料均有的加到烧结台车的炉 箅上，借助抽风机在炉箅下面形成负压，从而使烧结料表面吸入空气 并通过料层。烧结时使用磷炉气或炉煤气，经点燃后在炉内燃烧，将 料面加热到 1300℃左右，此时配在烧结料中的焦粉被点燃，在风机 的抽吸作用下继续燃烧，燃烧带在料层中由上往下逐渐推移到料层底 部。这样，在烧结过程中便因料层中进行着的物理—化学变化而形成 稳定的过温带、干燥带、预热带、燃烧带、烧结料带。
空气
带冷机
单辊破碎机
直冷机
振动筛
双辊破碎机
振动筛
8~90mm
废气
成品
0~8mm 返料
8~90mm
0~8mm
成品 返料
图 1-5 烧结块加工流程图
5、烧结烟气的净化 如图 1-6 所示，来自烧结机真空室的烧结烟气，经集气管送入旋
风收尘器，进行第一段净化，补集烧结块粉尘，粉尘作为返料送至备 料工段，除尘后的大量烟气用抽风机送入洗涤塔。洗涤塔是一个焊接 的圆筒形设备，有进气管和出气管，一个泡沫层接触区，喷淋装置， 离心除雾器及废液出口。为了中和烟气中产生的 SO2、SO3、HF、SiF4、 P2O5 等有毒成分，采用 6%的苏打溶液作为吸收剂的化学吸附法。含
烧结砖工艺流程图
烧结砖工艺流程图
烧结砖是一种常见的建筑材料，其主要原材料为黏土和一定比例的煤灰。
下面是烧结砖的工艺流程图：
首先，将原料黏土和煤灰量按比例混合。
黏土和煤灰的比例通常为70%黏土和30%煤灰。
这一步骤是为了保证砖体的强度
和质量。
接下来，将混合好的原料送入破碎机进行破碎。
这一步骤将黏土和煤灰破碎成适合成型的颗粒大小。
然后，将破碎好的原料送入混合机进行混合。
混合机会将原料充分混合，使其质地均匀。
混合完成后，将混合好的原料送入砖机进行成型。
砖机会将原料压制成砖坯的形状。
砖机具有多种模具，可以生产不同规格和形状的烧结砖。
成型完成后，将成型好的砖坯送入干燥室进行干燥。
干燥室是一个密封的环境，通过控制内部的温度和湿度，将砖坯中的水分逐渐蒸发。
干燥完成后，将干燥好的砖坯送入窑炉进行烧结。
窑炉是一个高温环境，通常将砖坯加热到1200℃以上。
在高温的作用下，砖坯中的黏土和煤灰发生化学反应，形成烧结砖的结构。
烧结完成后，将已经烧结好的砖块取出，进行质量检验。
检验
砖块的尺寸、强度、水吸收率等指标，确保其达到国家标准要求。
最后，将合格的砖块包装和存放。
通常采用捆扎和堆放的方式进行包装和储存。
烧结砖需要存放一段时间以进行固化，以提高其强度和耐久性。
以上就是烧结砖的工艺流程图。
通过这个流程，将原料经过成型、干燥、烧结等步骤，最终生产出符合标准的烧结砖。
烧结砖因其强度高、抗冻性好等优点，广泛应用于建筑领域。
第5章 烧结工艺及设备
三氧化二铁，又称为赤铁矿、红矿， Fe2O3：三氧化二铁，又称为赤铁矿、红矿，一般 粉矿多以赤铁矿为主。 粉矿多以赤铁矿为主。
Fe3O4：又称为磁铁矿、黑矿，一般精矿多以磁铁 又称为磁铁矿、黑矿， 矿为主。磁铁矿的化学分子式可视为Fe +FeO， 矿为主。磁铁矿的化学分子式可视为Fe2O3+FeO， 其中FeO称为氧化亚铁，简称为亚铁。 FeO称为氧化亚铁 其中FeO称为氧化亚铁，简称为亚铁。在烧结生 产中， 产中，烧结矿的亚铁含量与烧结燃耗和烧结矿质 量密切相关， 量密切相关，因此亚铁是烧结工艺的一个重要指 标。
铅
铜 砷
钛
钾， 钠 氟
易挥发，在炉内循环累积，造成结瘤，降低焦炭及矿石的强度。 易挥发，在炉内循环累积，造成结瘤，降低焦炭及矿石的强度。 氟高温下气化，腐蚀金属，危害农作物及人体， 侵蚀破坏炉衬。 氟高温下气化，腐蚀金属，危害农作物及人体，CaF2侵蚀破坏炉衬。
冶金与材料工程学院
TFe：全铁， TFe：全铁，指物料中以各种化合物形态存在的 铁的总和。又称为含铁原料的含铁品位。 铁的总和。又称为含铁原料的含铁品位。烧结矿 的全铁越高，高炉的产量越高，渣量低，焦比低。 的全铁越高，高炉的产量越高，渣量低，焦比低。 过高的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低 的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低。 但过高的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低。 由于烧结矿和含铁原料中，铁多以Fe 由于烧结矿和含铁原料中，铁多以Fe2O3和Fe3O4 形式存在，因此烧结矿和含铁原料化验TFe FeO， TFe和 形式存在，因此烧结矿和含铁原料化验TFe和FeO， TFe和FeO可计算 可计算Fe 的含量. 由TFe和FeO可计算Fe2O3和Fe3O4的含量.
冶金与材料工程学院
烧结砖车间工艺流程图
烧结砖车间工艺流程图引言概述：烧结砖是一种常见的建筑材料，其生产过程需要经过一系列工艺步骤。
为了更好地了解烧结砖的生产流程，本文将详细介绍烧结砖车间的工艺流程图。
该流程图包含了五个主要部分，分别是原料准备、成型、干燥、烧结和包装。
下面将逐一介绍这些部分的详细内容。
一、原料准备1.1 原料筛选：将原料进行筛选，去除杂质和不符合要求的颗粒。
1.2 原料配比：根据烧结砖的要求，将不同种类的原料按照一定比例进行混合。
1.3 原料搅拌：将混合好的原料进行搅拌，使其均匀混合。
二、成型2.1 制砖机成型：将混合好的原料放入制砖机中，通过机械作用将其压制成砖坯。
2.2 砖坯切割：将成型好的砖坯进行切割，使其符合标准尺寸。
2.3 砖坯晾晒：将切割好的砖坯进行晾晒，使其逐渐失去水分，提高砖坯的强度。
三、干燥3.1 砖坯预干燥：将晾晒好的砖坯进行预干燥，使其内部水分进一步蒸发。
3.2 砖坯烘干：将预干燥好的砖坯放入烘干室中，通过加热和通风的方式将其彻底干燥。
3.3 砖坯冷却：将烘干好的砖坯进行冷却，使其温度逐渐降低，为后续的烧结做准备。
四、烧结4.1 砖坯装炉：将冷却好的砖坯装入烧结窑中，注意合理摆放，以保证砖坯的均匀加热。
4.2 烧结过程：通过控制烧结窑内的温度和时间，使砖坯中的矿物质发生化学反应，形成坚固的烧结砖。
4.3 烧结冷却：烧结完成后，将烧结砖从窑中取出，进行冷却，使其温度逐渐降低，达到室温。
五、包装5.1 砖坯检验：对烧结砖进行外观和尺寸检验，确保其符合质量要求。
5.2 砖坯打包：将合格的烧结砖进行打包，以便储存和运输。
5.3 砖坯存储：将打包好的烧结砖进行储存，确保其质量不受损坏。
结论：烧结砖车间的工艺流程图包括原料准备、成型、干燥、烧结和包装五个主要部分。
每个部分都有相应的细分步骤，如原料筛选、制砖机成型、砖坯烘干等。
这些步骤的顺序和操作方法对于烧结砖的质量和生产效率具有重要影响。
通过了解和掌握这些工艺流程，可以更好地指导烧结砖生产过程，提高产品质量和生产效率。
烧结、球团、白灰生产工艺流程
烧结、球团、白灰生产工艺流程2.6.1 烧结工艺烧结生产工艺流程为：（1）原料准备烧结所需的含铁原料在原料场经过混匀，由供料系统输送至烧结配料间，贮存在混匀料配料矿槽内；石灰粉和白云石粉由汽车运至烧结厂熔剂受矿槽，通过带式输送机卸入各自配料槽中；生产所用的熔剂生石灰粉由密封罐车运至配料室，用压缩空气输送至生石灰配料槽内；高炉返矿由汽车运输至配料室返矿仓内。
烧结用的固体燃料为＜10mm的碎焦和无烟煤，燃料通过汽车送到受料槽，再由斗式提升机及带式输送机给至燃料破碎室的料槽中。
本项目燃料破碎系统由两个部分构成，每部分各由对辊破碎机和四辊破碎机组成。
本项目采用粗、细两段破碎流程，固体燃料首先进入第一段对辊破碎机进行粗破，破碎至0-20mm，然后进入第二段四辊破碎机进行细破，破至0-3mm粉料占90%以上，破碎后粒径合格的固体燃料送至燃料仓贮存。
（2）配料、混料混匀铁精粉、熔剂、燃料、返矿按设定的配料比例在配料室自动称量配料，配好的原料由胶带机送至混合室进行混料。
烧结采用二次混料，混合设备均为圆筒混合机。
一次混合主要是完成原料的混匀和加湿，二次混合主要是进行混匀制粒，使混合料中＞3mm料球含量在80%以上，确保烧结料层具有良好的透气性，同时通入蒸汽预热混合料，以提高混合料料温。
（3）铺底料与布料为保护台车篦条，降低烟气含尘量，并使混合料烧结均匀，烧结机采用铺底料工艺。
铺底料烧结矿粒度为10-20mm，厚度为20-30mm，由摆动漏斗均匀地将底料布在烧结机台车上。
经二次混合的混合料由胶带机运至烧结室，经梭式布料器布至烧结机混合料矿槽内，再经圆辊给料机及六辊布料器将混合料布到烧结机台车上。
（4）点火抽风烧结烧结机点火以高炉煤气为燃料，点火温度约1100℃，布至台车上的混合料经点火后，料层中的燃料在烧结抽风机负压作用下自上而下逐渐燃烧，固结生成烧结矿。
（5）烧结矿卸料、冷却烧结机生产的烧结矿采用抽风环式冷却机进行冷却，烧成的烧结矿自烧结机机尾卸至单辊破碎机，破碎后的烧结矿，通过环冷机给料斗，落入环冷机进行冷却。
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烧结工艺流程图：图片：烧结工艺流程图：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。
所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。
富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。
恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。
粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。
粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。
因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。
粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。
粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。
1．2 粉矿造块的方法粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。
此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。
球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。
目前地方小铁厂还有平地堆烷的。
烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。
吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。
国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。
比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。
所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象.烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。
点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。
烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。
看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。
一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。
铁矿粉造块铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
一、铁矿粉烧结生产1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
图2-4 抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
表2-2入厂烧结原料一般要求◆配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确，便于实现自动化。
②混合混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
◆烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。
布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
②点火点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。
常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。
国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。
实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。
中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。
点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。
然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
图2-5烧结过程各层反应示意图①烧结矿层经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
②燃烧层燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
③预热层由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
④干燥层干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。
实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
⑤过湿层从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。
此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
烧结过程中的基本化学反应①固体碳的燃烧反应固体碳燃烧反应为：反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
②碳酸盐的分解和矿化作用烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。
在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。
反应式为：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使烧结矿的体积膨胀而粉化。
③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解：Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解：二、球团矿生产1.球团矿的概念把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
2.球团矿生产迅速发展的原因：◆天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用。
铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。
过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。
细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
◆球团法生产工艺的成熟。
从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。
生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。
技术经济指标显著提高。
球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
◆球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
3.球团矿生产的工艺流程一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如图2-6所示。
图2-6球团矿生产的工艺流程。