船体焊接工艺
船体大合拢焊接工艺
船体大合拢焊接工艺1概述船体大合拢焊缝就是各分段或总段在船台上进行合拢后形成的焊缝。
大接缝的质量对船体结构强度起着极其重要的影响。
船体合拢缝焊后，易引起船体变形，反变形的大小根据具体情况确定。
同时焊接时，严格执行焊接工艺确保基准线不偏移，减少大接缝的内应力，防止气孔、咬边、夹渣、未焊透、裂缝等缺陷的产生。
2焊前准备1)焊前彻底清除焊缝坡口边缘30mm范围内的水分、油污、铁锈、切割氧化皮等杂质。
2)大接缝的坡口尺寸符合CB/T3190标准要求；除采用单面衬垫焊外，大合拢焊接坡口一般应在船体结构一侧，以便于碳刨清根工作的进行；定位焊置于另一侧，正面焊缝后碳刨清根时一起刨除。
3)除封闭焊缝外，对接焊缝焊前在接缝的端头安装引、熄弧板，材质应与基材相同。
4)定位焊焊缝长度不小于30mm；影响焊接质量的定位焊，必须清除后重新定位。
5)焊接设备必须完好，能保证焊接规范参数调节灵活，保证焊接过程的稳定，确保焊接质量。
6)焊接的环境温度大于0℃，相对湿度小于90%。
手工电弧焊时风速小于5m/；CO2气体保护焊时风速不大于2m/。
当环境条件不满足要求时，应采取预热、保湿和遮蔽等防护措施。
3焊接方法为提高工效，减少焊弧变形，本船拟采用埋弧自动焊、CO2气体保护焊、CO2陶质衬垫焊、手工电弧焊等焊接方法。
1)大合拢时甲板和双层底的内底板对接缝采用CO2陶质衬垫焊打底，埋弧自动焊盖面的焊接方法。
2)在船体中部，船体底板采用CO2陶质衬垫焊，舷侧外板采用CO2陶质衬垫焊（利用CO2全方位自动焊机）。
3)在船体首部和尾部等线型变化较大部位，采用CO2气体保护焊进行焊接；在密闭和狭小空间不能采用CO2气体保护焊的部位采用手工电弧焊（碱性焊条施焊）。
4大合拢缝的焊接顺序大合拢缝的焊接应先焊总（分）段之间的壳板对接缝，再焊其结构间的对接焊缝，然后焊结构与壳板的角焊缝；先焊立角焊，后焊平角焊；手工焊时对较长的焊缝应采用分中对称分段退焊法；大合拢焊缝装配报检合格后，在24小时内进行焊接。
船舶结构焊接技术与工艺
船舶机械焊接
用于船舶机械设备制造和 维修，如发动机、齿轮箱、 泵等。
焊接工艺的优缺点分析
手工电弧焊优点
气体保护焊优点
设备简单、操作灵活、适应性强，可用于 各种位置的焊接。缺点：焊接效率较低， 质量受操作人员技能影响较大。
焊接效率高、质量稳定、熔深大、焊接变 形小。缺点：设备成本较高，操作技术要 求较高。
为了减少焊接过程中产生的污染，应采取有效的控制措施，如使用低烟尘焊接材料、安装烟尘净化装 置、降低噪音等，以保护环境并符合环保标准。
焊接废弃物的处理与再利用
焊接废弃物处理
在船舶结构焊接过程中产生的废弃物， 应根据其性质和数量进行分类处理，如 对焊条、焊丝等金属废弃物进行回收再 利用，对有害废弃物进行无害化处理。
焊接材料的质量控制
焊接材料的质量检验
对焊接材料的外观、尺寸、化学成分、 机械性能等进行检验，确保焊接材料 的质量符合标准要求。
焊接材料的管理
建立焊接材料的管理制度，对焊接材 料的采购、储存、保管、发放等环节 进行严格控制，确保焊接材料的质量 稳定可靠。
04
船舶结构焊接设备与工 具
焊接设备的种类与选择
焊接安全防护措施
为确保焊接过程中的安全，应采取一系列安全防护措施，如设置焊接防护屏、使用防溅剂、定期检查焊接设备等， 以降低焊接过程中可能产生的危险。
焊接环保要求与污染控制
焊接环保要求
在船舶结构焊接过程中，应遵循环保要求，控制有害气体的排放和噪音污染，确保焊接作业符合国家 和地方环保法规。
焊接污染控制
焊接设备的性能要求
稳定性
高效性
可操作性
安全性
焊接设备应具备稳定的 输出性能，以保证焊接 过程的稳定性和一致性。
船体焊接技术要求
船体焊接工艺1、手工单面焊双面成形手工单面焊双面成形是借助开有坡口的接缝处留一定的间隙，并在反面垫衬开有成形槽的铜板，在进行单面手工焊的同时强制反面成形的一种工艺方法。
手工单面焊双面成形一般用于焊缝背面难以进行刨铲焊根和封底焊的接缝，如球缘扁钢对接等，也可用于大接缝中局部甲板、平台及内底板的对接。
采用手工单面焊双面成形工艺时，应采取如下工艺措施：（1）板厚≥4mm时应沿接缝开出不留根的V形坡口，间隙约4~6mm；（2）接缝背面平整，焊接前用活络托架或铁楔等将铜垫固定于接缝背面并在焊接过程中保持铜垫与工件的紧贴；（3）第一层打底焊缝是焊缝反面成形的基础。
焊接时宜采用直径较小的焊条（3~4mm）进行短弧焊接，电弧在间隙中逐渐前移，并使接缝两边边缘熔合良好。
当一根焊条焊完后，应迅速更换焊条，在弧坑前方约10mm处引弧，逐渐过渡到弧坑处，以防止焊接接头产生未焊透及焊缝背面成形产生凹陷及焊瘤等缺陷。
2、立焊向下焊（即“下行焊”）立焊向下焊是采用专用的立焊向下焊焊条，对垂直位置的焊缝由上向下进行手工电弧焊的一种工艺方法，特加适宜于薄板的垂直焊缝焊接，也可用于船体结构中不重要部位的垂直焊缝和立对接焊缝的打底焊。
采用立焊向下焊工艺时，工作效率高，焊缝美观，焊接变形小。
当进行立焊向下焊时，焊接电流应稍大些，焊条应向下倾斜，使焊条与下垂直面形成35°～85°的夹角。
运条一般不作横向摆动，直拖而下或作微小摆动，以壁免淌渣现象。
当装配间隙较大或需要较大的焊脚尺寸时，也可采用多层焊。
3、船台装焊中单面焊双面成形工艺方法的应用船体大合拢时的内底板、甲板等对接缝，当采用单面焊双面成形工艺时，可省去仰焊封底焊缝的刨槽和施焊，显著提高生产效率和改善劳动条件。
船体大合拢时甲板、内底板对接采用单面焊双面成形方法的工艺措施如下：（1）装配时按打底焊采用的不同焊接方法安装板缝。
当采用手工焊打底（陶质衬垫）时板缝开单边V形50°不留根坡口，间隙约4～6mm；当采用CO2气体保护半自动焊打底（软衬垫）时，板缝开单边V形40°不留根坡口，间隙约7～9mm。
(完整版)建造船舶船体焊接工艺
建造船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。
1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。
（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。
2.船体焊接工艺
总则一、船体建造方案简要说明本船采取“船台总体建造”舱壁预制成平面分段后，在船台进行装焊。
舷侧箱形结构及艏、艉局部预制成分片段吊装上船台的建造方案。
主甲板和船壳板及舱壁可采用CO2气体保护焊和手工电弧焊。
二、焊接重点要求：1、船体的横向对接缝及其他主要焊缝应采用低氢焊条焊接。
2、系缆桩、艏柱、艉柱、主机座等以及与其相连接的构件焊缝应采用低氢焊条焊接。
三、焊接材料：1、手工电弧焊选用：（1）酸性焊条选用E4303（结422）（2）低氢型焊条选用E5015（结507），焊接时采用直流反接，焊前焊条须经3500C烘烤，保温1h，随用随取。
使用应携带保温筒，从烘箱内取出的焊条在外放置时间超过4h，均应按规定的烘烤温度和保温时间进行烘干后再使用。
但重复烘烤不得超过两次，超过两次烘烤的焊条必须经工艺人员同意后作降级使用或作报废处理。
3、CO2气体保护焊焊丝选用：H08Mn2SiA四、焊接设备：1、手工电弧焊设备选用：BX—400，ZX5—400。
2、CO2气体保护焊设备选用：NB500、NB350。
五、焊接人员：该船的焊接工作必须是持有有效期内船舶焊工合格证书的焊工，担任与其合格项目相应的焊接工作。
六、焊接接头型式与尺寸：1、手工电弧焊对接接头按GB985-80“手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸”的要求加工坡口，并参照下表要求进行，角接接头按本船“电焊规格表”的要求进行。
对接焊缝余高0.5mm—4mm，焊接宽度，焊缝覆盖坡口边缘每边的宽度0.5mm—3mm。
2、加强焊接：“船体角接缝加强焊的规定”执行。
3、埋弧自动焊对接接头GB986-80“埋弧自动对接接头基本型式与尺寸”的要求加工坡口，材料厚度≤6mm时，不开坡口。
七、焊前准备：1、接缝的坡口面及两侧20mm范围的油、水及其它污物应清除干净。
2、正式焊接前，应对所焊接接头的型式，坡口尺寸，装配情况作认真的检查，对装配不符合要求的焊缝，焊工应拒绝施焊，待上道工序整改合格后，并经检验人员认可方能进行焊接。
船体结构焊接工艺
1.3.1焊接方法：采用双面埋弧自动焊,坡口型式参照《焊接基本规程》（ZJC426-6H201002HB）。
1.3.2焊接材料: 焊丝H08MnA或H10Mn2(φ4.8)，焊剂SJ101
1.3.3焊接顺序: 板材的拼接工作在拼板平台上进行,用埋弧自动焊焊接,在对接接头两端须加装引弧和熄弧板。一面焊完后，翻身用碳刨清根再焊另一面。若板列上既有端接缝，又有边接缝，应先焊端接缝，后焊边接缝的顺序进行。为保证焊缝质量，应严格控制对接接头的间隙，选用合适的焊接规范。
1.部件的拼装
1.1T型材的拼装
1.1.1焊接方法：如无特殊情况，尽量采用CO2焊，焊脚高度参照船体焊接规格》（SDA-BC118KC3-110-(006-010)）
1.1.2焊接材料：GL认可的CO2气体保护焊专用焊丝,保护气体：CO2气体的纯度不低于99.5%。
1.1.3焊接顺序: 先焊面板和腹板的对接焊缝,然后将其横倒于平台上,再焊接角焊缝。纵向两端留出长约300mm的接缝暂缓焊接，待合拢装配时面板和腹板对接接头焊好后再施焊。
10.焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物，必须在焊前清除干净。
11.当构件贯穿水密或油密舱壁时，舱壁上的贯穿孔应按有关标准设置密性补板，并应按下图所示，在密性焊缝二侧的贯穿构件上切割一小半圆孔，从半圆孔到舱壁处应为包角双面连续焊，以确保舱壁的密性, 小半圆孔应在焊后堵死。
二、船体结构的焊接工艺：
1.2 肋骨框架拼装
1.2.1焊接方法: 尽量采用CO2气体保护焊。
1.2.2焊接材料:ZQ.YJ501-1或KFX-712C(φ1.2)等，CO2气体（纯度不低于99.5%）
1.2.3焊接顺序: 施焊前，框架应平正地放置在平台上，并作加强拘束，以防止其变形，焊接时，应按先焊中间部分、再焊两端的顺序进行。
典型船体结构的焊接工艺
第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。
一、船用碳素钢的焊接性船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。
内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。
无需采取特殊措施。
二、船用低合金钢的焊接船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。
但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。
第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。
一般原则：1、外板、甲板对接缝：○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊；○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。
2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。
3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。
4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。
5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。
6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。
多层焊各层方向相反，接头错开。
7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。
8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。
9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。
10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补，不应在船台上进行。
二、焊接材料使用范围的规定重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）：○1用低合金钢建造的所有船体焊缝；○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝；○3船壳冰带区的端接缝和边接缝；○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝；○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件；○6拖钩架；○7主机座及其相连接的构件；○8艏柱、艉柱、艉轴架。
第四章 船体结构的焊缝设计
船体结构的焊缝设计<海规>
1.一般要求
1.1 本节规定适用于一般船体结构和构件的焊缝 设计。船体结构的焊接工艺应符合CCS《材料与 焊接规范》的有关规定。 1.2 船体结构的焊缝布置应考虑便于焊工施焊。 施焊时焊缝位置尽可能采用平焊。 1.3 船体各种焊接结构应避免将焊缝布置于应力 集中区域。在结构剖面突变之处应有足够的过渡区 域，尽量避免焊缝过分集中。
2.3 船长大于或等于30m船舶的强力甲板下使用 沸腾钢的焊接，应采用低氢型焊接材料，其焊接 工艺应进行试验并经本社认可。
根据焊条药皮的性质不同，焊条可以分为酸性焊 条和碱性焊条两大类：
药皮中含有多量酸性氧化物（TiO2、SiO2 等）的焊条 称为酸性焊条。药皮中含有多量碱性氧化物（CaO、Na2O 等）的称为碱性焊条。 酸性焊条能交直流两用，焊接工艺性能较好，但焊缝 的力学性能，特别是冲击韧度较差，适用于一般低碳钢和 强度较低的低合金结构钢的焊接，是应用最广的焊条。 碱性焊条脱硫、脱磷能力强，药皮有去氢作用。焊接 接头含氢量很低，故又称为低氢型焊条。 碱性焊条的焊缝具有良好的抗裂性和力学性能，但工 艺性能较差，一般用直流电源施焊，主要用于重要结构 （如锅炉、压力容器和合金结构钢等）的焊接。
1.9 高强度钢角焊缝通常应为双面连续焊缝。 1.10 船体结构主要构件焊接的细节，包括焊缝 型式和尺寸，应清楚地标明在提交审核的图纸上。 自动焊的使用范围应在图纸上注明。
2. 焊接材料 2.1 船体结构所用的焊接材料应符合CCS 《材料与焊接规范》及其修改通报的规定。所 选用焊接材料的级别与船体结构用的钢级相适 应，并符合表4.5的规定。
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一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO焊丝对称焊接，一次性连续焊完；210、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO焊丝。
21、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。
焊丝焊接；（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。
半自动焊打底焊至平，然后埋2）中段底板外板缝，在平直位置的拼装焊缝采用手工焊或CO2弧自动焊盖面。
3）如果构件的角焊缝大量采用双面间断焊，但对于少量的短构件无法均匀分布焊缝时，可采用单边连续焊，另一边包头焊，包头长度≥150mm，原来焊脚高度不变。
4）主机座腹板与面板开K型坡口，角度50-550，中间留钝边1-2mm，左右对称施焊，焊前要打磨清理坡口。
5）中段箱体甲板边板与舷顶列板的角焊缝采用单边开坡口，留钝边0~3mm。
保证全熔透或深熔焊（按设计要求）。
6）为了减少舷侧板因角焊缝引起的变形，因此艏艉甲板与舷侧旁板、艉封板的平角焊缝暂不焊接，等上层舷侧板装好，焊好对接缝后才焊平角焊。
7）间断焊的角焊缝要求在施焊的部位点焊，不施焊的部位不能乱点焊。
五、焊接材料的要求1、船上使用的焊接材料必须具备相应船级社认可证书，使用前必须是经检验合格的产品。
如果焊条受潮则必须经烘干后方能使用：酸性焊条烘干温度为150℃×1h；碱性焊条烘干温度为350℃×2h。
2、点焊、补焊所使用的焊材要与原焊缝所用的焊接材料一致，吊环焊接必须使用低氢型（碱性）焊材。
3、使用碱性焊条施焊时，焊条必须放于100～150℃保温筒中保温，不能露天放置，用完一支取一支。
气体保护焊时，气体纯度应达到99.5%以上，使用前应进行放水处理，气瓶余压4、使用CO2保持在10kgf/cm2以上，气体流量在12～18L/min之间。
气瓶余压降至10kgf/cm2时，要更换气瓶。
5、埋弧自动焊的焊剂使用前必须经过200～250℃×1h烘干后方可使用；焊丝必须是干净无杂物、油污、无锈的合格品。
六、各种焊接方法使用范围。
1、单丝埋弧自动焊（板厚≥5mm）。
1）内底板、平直船底板、平行舯体舷侧外板、甲板、纵横舱壁板、平台板、上层建筑甲板、内外围壁板及其它平直板材拼板对接缝。
2）分段合拢后处于水平位置的对接缝的盖面焊。
2、CO气体保护自动角焊或半自动角焊（设备待购）。
21）纵骨与内底板、平直外板。
2）甲板与纵骨、舱壁与扶强材、上层建筑（反装）甲板与横梁。
3）舷侧外板（平直）、纵壁与纵骨。
4）各类平直T型构件。
气体保护半自动焊（陶瓷垫片单面焊双面成型）。
3、CO21）所有环型大合拢对接焊缝。
2）左右分段拼装合拢的纵向对接缝。
3）其余外板平、立位置对接缝。
气体保护半自动焊。
4、CO21）有线型的角焊，长度和位置不适合进行自动焊的角接焊缝，对接焊缝、吊环等。
2）肘板与内底板、外板的角焊缝，纵舱壁与内底板、甲板、横舱壁及横舱壁与内底板、甲板等的角焊缝。
3）艏、艉段纵横向外板对接焊缝。
4）艏、艉段纵横构件的角焊缝。
5）上层建筑的平、立位置的对接缝及角焊缝。
5、手工电弧焊1）全船仰位置的角接焊缝及少量的对接缝。
2）局部困难位置和不能体现CO气体焊优点的所有焊缝。
2七、焊工资格及施焊要求1、本船属入级船舶，从事该船焊接施工的焊工必须具备相应船舶社认可的证书（相应位置认可资格证书）；并且施工范围不能超出证书规定的工作范围（焊接位置，焊接方法）；施工时要求持证。
随时接受质检员及生产主管、验船师的检查。
生产主管及质检员做好现场焊接生产工艺纪律的监督，及时向技术部门反映现场生产中存在的焊接问题。
2、焊工进入该船施焊过程中，必须严格执行《焊接工艺认可评定》。
3、焊缝具体规格要求按《焊接规格表》执行。
4、施焊过程必须调校好所使用的电流、电压；保证焊缝与母材的熔透并不会出现“咬边”现象。
5、角焊缝“焊脚”必须均匀对称，焊缝表面平滑、熔透性能好。
气体保护多道焊的焊接。
6、CO2气体保护单面焊双面成形打底层焊道工艺参数应偏小1）打底焊的厚度控制在3~4mm（CO2点），连接焊道的弧坑应打磨，如果在焊接过程中焊机故障或其他原因需中断焊接时，则必须把弧坑打磨成斜坡，斜坡角度应小，斜坡末端要薄，以利与焊缝的连接，避免焊缝接头处过高的缺陷。
2）焊填充层焊道，焊前先清理打底层的焊渣，并检查打底焊道余高。
如果焊道高凸则可用砂轮磨平，填充层焊道的工艺参数应大于打底层焊道；施焊时特别注意，不要让填充焊道凸起太高，以免造成两侧死角而产生夹渣和未熔合缺陷，填充层焊道高度离钢板表面距离约2mm，并要注意不要把坡口的边缘熔化掉。
3）焊盖面层焊道，焊前清理焊渣杂物，并查看填充焊缝宽和高度，如局部过小可焊上相应尺寸短焊道，如局部过高则用砂轮磨平，再焊盖面焊。
气体保护半自动单面焊7、陶质衬垫CO21）坡口尺寸按《焊接工艺认可评定》执行。
2）清除正面坡口内及两侧的锈、漆及污垢，并对坡口背面进行平整清理马脚，焊疤和锈垢等，以保证陶质衬垫能紧贴在焊件背面上。
3）坡口内不宜使用定位焊，固定板缝可用装配“码”“两码”之间距离以250mm为佳。
4）必须将衬垫的红色中线对准焊缝中心；贴于焊件背面并一定要把铝箔捋平。
5）必须认真打好低焊、施焊时仔细观察熔池和焊道根部的形成，保障焊道背面成形良好。
8、建议操作1）坡口正反面的周围20mm范围内（碳弧气刨或风割炬开坡口要用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮及修正坡口）要清除一切油污锈水等杂物。
气体保护焊对接焊缝（板厚＞8mm）中，施焊时在坡口内作小幅度横向摆动、焊2）在CO2丝在坡口两侧稍作停留，保障焊缝与母材熔透。
3）焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10~12倍。
4）使用CO气体保护焊，焊接电流在200A以下，气体流量应选10~15L/min；焊接电流在2200A以上，则气流量应选15~25L/min。
八、焊接节点应用要求：1、板厚差削过渡边的要求：当单边板厚差d＞4mm时，要进行板厚削斜处理。
削斜长度L≥10d。
如图所示：过渡边焊后要打磨平滑以保证应力平滑过渡。
2、焊缝最少间距要求：1）对接焊缝之间的平行间距d≥300mm。
2）角接焊缝或角接焊缝与对接焊缝之间间距d≥30+3t(t为板厚)。
3）同一平面内焊缝与人孔、气孔等开孔之间间距d≥30mm。
4）割换板宽度L≥300mm。
5）管子纵向焊缝至少错开50mm（弧长）。
九、拼板焊接要求所有拼板的对接焊缝必须平直，无锈无氧化皮及杂物，焊缝表面两边20mm应清洁无任何杂物，拼缝间隙0～1.5mm（定位焊应尽量少，点焊要小），每一条焊缝施焊前应装上与原板等厚的≥100×100mm规格的引弧板和接弧板方可施第一道焊，具体操作规程按《焊接工艺认可评定》执行。
反身二道施焊前，必须用砂轮机把氧化皮等杂物打磨干净（焊道内及两边20mm范围）方可施焊。
十、焊前预热要求：以下各项焊接，施焊前必须采取预热措施，预热温度根据板厚确定（一般为150℃左右）1）铸钢（锻钢）之间及铸钢（锻钢）与其它结构钢间的焊接。
2）气温低于5℃时。
3）当工件刚性过大时。
4）材料碳当量大于0.41%时。
5）上述各项点焊与补焊也同样要求预热。
2、预热与层间温度1）预热范围至少为坡口两侧100mm（注意加热范围应保证不会使用周围板产生较大变形）加热应使整个加热区域达到预热温度，而不是局部。
2）铸钢件焊接应注意焊层间温度不能超过250度，不底于预热温度。
3）焊后和热处理结束后立即用石棉保温材料覆盖缓冷。
3、焊后热处理1）局部去应力热处理温度范围为550～600度，在此温度范围内保温时间为1～2分钟/每1mm 厚，但不超过3小时。
2）加热与冷却速度要求缓慢（工件温度在300以上特别注意监控）。
十一、潮湿条件下的焊接要求1、由于下雨、冷空气或其它原因使空气湿度大、焊接接头有潮湿时必须用火焰将坡口两侧100mm范围内和接头间隙之间水分彻底烘干才可焊接。
2、周围有水的情况下，电弧作用点与水的距离超过100mm，且保证在焊接过程中不会有流水影响方可施焊。
3、一般强度钢在没有与水直接接触情况下才能焊接。
4、雨天露天环境下的焊接施工应停止（除非焊接区域、焊接设备、焊接材料及焊工都有有效遮挡且有防风雨措施时才能施工）。