卷渣原因
热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施
2、乳液痕 起 因：热轧工序。 定 义：铝板、铝卷的表面有脏的乳液等异物附著，或再经轧制而产生的瑕疵。 特 征：呈现黑色或灰色，出现在与轧制平行方向的细长形，可以用布擦去，但通常在表层内。 阳极处理后会明显化，碱洗或抛光会消失，若是铝卷卷取时有乳液卷入，则液中的微粒、粘度高、脏或异物附着在铝板、铝卷的表面。 2、轧机出口卫生，出口吹扫角度、气压正常； 3、板面温度低，轧制速度慢。
8、塔形 起 因：热轧、冷轧、精整。 定 义：带材卷取时，卷不齐、卷不紧，张力控制不稳定，来料横向公差大，来料料头宽大歪斜，松 头时跑偏，辊缝辊形不合理，造成跑偏导致的卷取塔形。 特 征：铝卷类似塔一样的形状，情况轻一点的会表现出窜层现象。 发生原因及防止对策： 1、保证辊缝和辊形要好，确保带坯横向公差控制良好。 2、张力控制稳定。 3、对中性要好。 4、轻微跑偏时，通过调整两边压下来调整。
1、起皮 起 因：1、热轧工序。2、熔铸工序。 定 义：铝板、铝卷的表面在轧制平行方向有细长条剥离物，或表皮剥离物。 特 征：该瑕疵的大小，长度有数毫米(mm)至数米(M)。
发生原因及防止对策： 1、铸锭铣面未铣净，表面存在夹渣或氧化皮； 2、热轧辊道粘铝，易产生下表面两边部起皮； 3、铸锭有异物存在或异物压入； 4、铸锭含氢量过高。
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4、宽窄印 起 因：1、热轧 2、冷轧。 定 义：轧制宽度由窄变宽时，宽卷发生与轧制平行的光泽差。 特 征：光泽差异发生在铝板、铝卷的全长及上下两面。 发生原因及防止对策： 1、铝卷的宽出部分将工辊的被覆物转印在上面。 2、轧制时应先宽后窄进行。 3、换辊。
5、边部粘铝 缺陷名称：边部粘铝。 起 因：热轧。 定 义：物料间棱与面，或面与面接触后发生的相对滑动或润滑不足在材料表面造成的成束（或）组 分布的伤痕。 特 征：辊道粘铝或润滑不足产生的粘铝在板材边部，从在板材边部形成贯穿性的白条。 发生原因及防止对策： 1、减小该道次的压下量。 2、定期打磨辊道，使辊道光洁。 3、调整乳液的喷射角度及喷射量。 4、提高乳液浓度、润滑脂，增加乳液的润滑性。
板坯连铸结晶器保护渣卷渣及其影响因素的研究
板坯连铸结晶器保护渣卷渣及其影响因素的研究随着不断发展的钢铁行业，板坯连铸结晶器已经成为一种常用的设备，用于生产高品质的板坯。
然而，一些现象，如回转炉渣卷渣的破裂和渗漏，已经引起广泛的担忧。
因此，有必要研究这种现象的影响因素，以保护渣卷渣免受损害。
研究表明，连铸结晶器中出现渣卷渣破裂和渗漏的原因有很多。
首先，主要原因是结晶器内部压力太大，导致渣卷渣破裂。
其次，渣卷渣不足，以及渣卷渣中残存的气体，也会导致渣卷渣破裂。
此外，渣卷渣不能正确维护，也会导致渣卷渣破裂。
另外，也存在其他一些因素，会导致渣卷渣渗漏。
首先，结晶器周围的温度过高，导致渣卷渣失去弹性，从而导致渗漏。
其次，渣卷渣中残存的气体不能被及时排出，也会导致渗漏。
此外，表面污染也会导致渣卷渣渗漏。
要保护渣卷渣，最主要的是正确维护。
首先，应检查结晶器内部压力，以确保安全，并确保渣卷渣可以有效地均匀分布。
其次，渣卷渣必须按规定的时间、频率和数量添加和更换，以确保渣卷渣充足。
此外，必须确保渣卷渣处在适宜的温度下，以减少渗漏。
最后，要定期检查渣卷渣表面，确保表面无污染危害。
本文研究了板坯连铸结晶器保护渣卷渣的影响因素。
渣卷渣可能会破裂和渗漏，这种现象的原因有多种，其中主要原因是结晶器内部压力太大，以及渣卷渣不足、渣卷渣中残存的气体以及维护不当。
要保护渣卷渣，主要是正确维护，如检查结晶器内部压力，按时、按频率、按数量添加和更换渣卷渣，保持温度适宜，以及定期检查渣卷渣表面，以防止渣卷渣受损害。
以上就是关于《板坯连铸结晶器保护渣卷渣及其影响因素的研究》的3000字文章。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
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在较为严重的漏洞：①结晶器液面波动较大引起坯 壳生长的不均匀，大量的夹杂物也随之被卷入凝固 坯壳；②1#连铸机中间包工作层使用镁质干式料， 生产初期由于人员操作不熟练、大包水口控流频 繁，中间包液面不平稳，加快了钢水液面对干式料 的冲刷，被冲刷的干式料严重污染钢水。2017 年 3 月，217870 炉次Ⅵ流结晶器液面控制不稳定、波动 大，液面卷渣，造成铸坯缺陷明显。
差、水口浸入深度不合理、水口偏斜等增加了钢水二次氧化；钢水过热度高及挡渣墙寿命低、水口渣线设计不合理等。通过
规范操作、防止钢水二次氧化、中间包过热度由 30～50 ℃降低至 20～35 ℃、促进夹杂物上浮等改进措施，普碳钢内部夹杂
比率从万吨钢 5.2 次降低到 0.3 次。
关键词：连铸坯；夹杂物；保护浇注；过热度
1）中间包、结晶器液面不稳定，浇注过程卷渣 频繁。生产初期由于人员操作不熟练，浇注过程存
收稿日期：2018-02-05 作者简介：段少平，男，1988 年生，2011 年毕业于山西工程职业技术 学院冶金技术专业。现为陕钢集团汉中钢铁有限责任公司钢轧事 业部连铸工程师，助理工程师，从事连铸工艺技术工作。
锅炉结渣原因分析及预防措施（2）
锅炉结渣原因分析及预防措施（2）锅炉结渣原因分析及预防措施4、结渣原因分析．4.1炉内实际切圆太大切向燃烧在炉内形成强烈旋转上升的气流，气流最大切向速度的连线构成炉内实际切圆。
实际切圆是切向燃烧的一个重要参数，它对炉膛结渣、稳燃以及炉膛出的烟速、烟温偏差均有重要影响。
实际切圆偏大则易引起结渣，实际切圆偏小则影响燃烧的'稳定性，因此保证适中的实际切圆直径非常重要。
该炉假想切圆直径为∮864mm，冷态空气动力场试验表明实际切圆直径为8000—9000mm。
一般认为，实际切圆相比炉膛断面的当量直径的范围在0.4～0,8之间，综合考虑煤质特性及稳燃、结渣问题，对于烟煤应取较小值。
本炉的实际切圆相对直径大于0.7，运行时易造成水冷壁结渣。
4.2炉膛结构设计不合理从炉膛结构方面来看，炉膛断面越大，炉膛越高，越不易结渣。
该炉炉膛断面为正方形炉膛，宽度和深度都是11600mm，炉膛高度是40000mm，上一次风喷口至屏式过热器下沿的高度为13000mm，燃烧器整体高度为6835mm，这些数值与同容量锅炉相比均较小，导致炉膛容积热负荷、燃烧器区域壁面热负荷较高，增大了结渣的可能性。
4.3炉膛底部漏风严重该炉排渣机液压关断门由于损坏密封不严，造成炉底漏风十分严重。
炉膛漏风使炉膛内的温度水平降低，炉内吸热减少，炉膛上部温度升高，特别是炉底漏风，会使火焰中心上移，引起炉膛顶部受热面结焦。
该炉炉顶大屏结焦多属此种情况。
4.4燃烧器调整不合理产生还原性氛围该炉自投运以来由于煤粉流动性、干燥度及输粉管的通畅性等原因造成四角给粉不均匀的情况比较常见。
四角风粉不均会造成炉内局部缺氧燃烧产生还原性氛围，在这种气氛中，灰中熔点较高的fe0会还原成熔点较低的fe0，能使灰熔点降低300～350℃，大大增加了结渣的可能性。
4.5射流两侧补气条件差异较大该炉燃烧器轴线与水冷壁夹角al为42。
和a248°，两侧区域不对称，由于a2 >al，因此a2侧的补气条件比a1侧充分，a2侧的静压高于ai侧的静压，在此压差作用下，射流向al侧倾斜，气流容易贴边而产生结渣。
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施1.前言由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。
2.铸坯主要有以下几种缺陷：2.1卷渣2.1.1表面卷渣（见图1）2.1.2内部卷渣（见图2）图1 图22.2裂纹2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4）。
图3 图42.2.2内部裂纹（见图5）图52.3气泡缺陷（见图6、见图7）图6 图73、缺陷产生原因及预防措施3.1卷渣产生原因及预防措施3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施产生原因：（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。
（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。
（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。
（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。
（5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。
（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。
（7）挑渣条用8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的8#线熔断到结晶器钢液内部，如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣，如进入液相穴深处而形成内部卷渣。
（8）拉速波动，特别是在升速或降速过程，由于拉矫机电机转速发生变化，从而造成结晶器液面波动，从而形成渣条，形成的渣条被卷入结晶器坯壳上形成卷渣。
小方坯表面夹渣产生的原因与控制
ｄ （ ｓ ｌ ｒ ｏｓａ ｉ ｅ ｌ ｇ ｇ ｅ Ｃ ．Ｌ ． 仆ｅ ｔ ｗ ｋ ｆ ｈ Ｎ ｉ ａ Ｓ ｏ ，ｔ ） ｅ ｏｓ ｘ ｎ ｗ ｎ ｔ ｎ ｌ
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中Ｍ １）２５ 可５ ．为宜。图２ 表示钢中Ｍ挤 对小方 ｌ５ １
坯表面夹渣的影响。 ５０
撼 积 浏 帐
４０ ３０ ２０ １０
１ Ｄ２ ４２ 名３ ２３ 石３ Ｄ ８２ ２２ 石２ Ｄ３ ４３ 名４
４ 转炉及钢包状况的影响 ） 当转炉工况较差时， 如补炉或更换出钢口等操 作使较多渣子掉人包内及钢包烘烤不良、 钢包喷补 或有残渣包等情况都增加了钢水外来杂物。据统计 ４６ 一 月出现上述情况 ２ 次， ８ 产生表面夹渣 ７ ． ， ５ｇ占 ｔ
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二重卷边主要缺陷产生原因特征
4、卷封滚轮销子或轴承磨损
二道卷边过松会产生裂漏的二重卷边，因为各层折叠铁皮未能充分紧压在一起，而且密封胶也未被压紧到将卷边内部空隙填满
压头损伤
1、封罐机发生严重轧罐
2、滚轮咬住压头
3、压头边缘发生金属疲劳
4、撬开压头消除轧罐时
部分压头边缘脱掉，使受损处对卷封滚轮失去支撑力而造成卷边过松
蘑菇形翻边
1、托底盘压力过大
2、空罐托底盘磨损
3、灌装机提升缸压力过大
4、罐输送过程中翻边损坏
5、翻边过度
罐身翻边成型过度，使身钩过长
埋头度过深
1、托底盘压力过大
2、托底盘和压头间距离过小
3、压头未完全嵌在罐盖内
4、压头凸缘过厚
5、头道滚轮对压头位置过高
6、头道滚轮槽磨损
埋头度超过操作极限值，导致盖钩和叠接长度缩短
身钩过长
1、托底盘压力过大
2、压头对托底盘位置过低
3、蘑菇状翻边
身钩超过规定尺寸，会使产品发生泄漏和损坏
身钩过短
1、托底盘压力不足
2、压头对托底盘位置过高
3、头道滚轮调得过紧
4、二道滚轮调得卷边主要缺陷、产生原因、特征
续上表
缺陷名称
产生原因
特征
盖钩过长
二道卷边过紧
1、二道滚轮调整不良
2、罐盖和（或）罐身用铁厚度不当（过厚）
二道卷边压力过大，不会产生良好的卷边，而会使铁皮延伸，使卷边宽度增加，叠接长度减少，或不钩合，这种卷边比用正常压力卷封形成的更容易裂漏。二道卷边过紧还会产生锐边以及将密封胶从卷边中挤出
二道卷边过松
1、二道卷封滚轮调整不良
2、二道卷封滚轮磨损
反向折皱
卷边缺陷原因分析表
缺陷名称 头道卷边较松
产生原因
分类 调节不当 机件不良 空罐缺陷 调节不当 机件不良 空罐缺陷 调节不当 项目 头道卷边滚轮靠得太松﹡ 头道卷边滚轮沟磨损 罐盖圆边不好 头道卷边滚轮靠得太紧﹡ 头道卷边滚轮沟过细 罐盖圆边不好 卷边滚轮位置过高 压头和托底盘间距过大﹡ 托底盘压力太小﹡ 头道卷边滚轮上、下支持不良 二道卷边滚轮上、下支持不良 托底盘弹簧失灵 压头和托底盘间距过小﹡ 托底盘压力太大﹡ 压头和空罐中心不吻合 托底盘支撑不稳 托底盘衬垫和压头不完全平行﹡ 卷边滚轮位置过高 二道卷边滚轮靠得太松﹡ 二道卷边滚轮弹簧太松 二道卷边滚轮沟磨损 二道卷边滚轮弹簧失灵 罐盖橡胶过多，干燥不良 头道卷边滚轮靠的太松 二道卷边滚轮靠的太紧﹡ 压头和托底盘间距过小 托底盘压力太大 头道卷边滚轮靠得太松﹡ 二道卷边滚轮靠得太紧 头道卷边滚轮沟磨损 二道卷边滚轮沟磨损﹡ 卷边滚轮位置过高 压头和托底盘间距过大 托底盘压力太小 头道卷边滚轮靠得太紧﹡ 二道卷边滚轮靠得太松﹡ 头道卷边滚轮沟过细 二道卷边滚轮弹簧失灵 托底盘弹簧失灵 托底盘支撑不稳 压头突缘磨损 压头较薄﹡
特征 卷边上部变宽
压头制造不良 压头制造不良
造成一部分埋头度较深 容易产生快口 容易产生快口 罐身较高 罐身较高，容易产生滑口
机件制造不良 容易产生快口
机件制造不良 机件制造不良
机件制造不良 机件制造不良 机件制造不良
缺陷名称 身沟空隙较大
罐盖未套进
“牙齿”
铁舌
跳封
产生原因 分类 项目 调节不当 头道卷边滚轮靠得太紧 头道卷边滚轮靠得太松﹡ 二道卷边滚轮靠的太紧﹡ 机件不良 头道卷边滚轮沟磨损﹡ 头道卷边滚轮沟过细 头道卷边滚轮上、下支持不良 二道卷边滚轮上、下支持不良 托底盘弹簧失灵 空罐缺陷 罐身翻边宽度较小 罐身翻边弯曲半径过小 调节不当 托底盘压力太大 压头和空罐中心不吻合 送罐定时不良 罐盖输送不良 推盖器装置不当 空罐缺陷 罐盖圆边形状不良 罐身翻边形状不良﹡ 罐身变形﹡ 罐身、罐盖嵌合过紧 其它 实罐装罐不良 调节不当 托底盘压力太大 头道卷边滚轮靠得太松﹡ 二道卷边滚轮靠的太紧 卷边滚轮定时不好﹡ 罐盖输送不好 机件不良 头道卷边滚轮沟磨损 头道卷边滚轮运转不光滑﹡ 空罐缺陷 底盖密封胶过多，干燥不好 底盖圆边形状不好﹡ 接缝焊锡过多 其它 实罐灌装量过多 调节不当 托底盘压力太大 头道卷边滚轮靠得太松﹡ 二道卷边滚轮靠的太紧 二道卷边滚轮弹簧太紧 轴承螺母紧固不好 机件不良 头道卷边滚轮沟磨损 二道卷边滚轮沟磨损 二道卷边滚轮运转不光滑﹡ 空罐缺陷 罐盖圆边形状不好 接缝焊锡过多 其它 实罐灌装量过多﹡ 调节不良 二道卷边滚轮弹簧压力太小﹡ 机件不良 二道卷边滚轮弹簧失灵﹡ 空罐缺陷 接缝处叠接过多
干排渣系统积渣、堵渣原因以及对锅炉运行的影响
干排渣系统积渣、堵渣原因以及对锅炉运行的影响01积渣堵渣原因（１）煤质变化，造成锅炉渣量大或严重结焦。
（２）燃烧调整不当长时间高负荷自落焦能力降低增加掉大焦的危险性和可能性；2.1 运行中风煤配比不当，燃料、一二次风配合不当、2.2一次风过高二次风过低2.3过多使用上层磨以及燃烧器位置过高或过低容易出现结焦的现象；2.4另外炉底漏风过大会造成火焰中心升高，炉膛出口结焦。
（３）3.1输渣、挤渣不及时或挤渣不当。
3.2不能及时发现渣井积渣3.3 发现积渣后，挤渣过快造成钢带过负荷；3.4 输渣系统故障致使中间渣仓满而没能及时外排或启动备用输渣系统。
最终导致钢带堵渣。
02渣量变化对锅炉运行的影响2.1锅炉由低负荷升至高负荷由于煤质差低负荷时炉膛挂灰较严重，而低负荷时规程要求不能锅炉本体吹灰；升负荷后煤量大量增加，必须启动上层磨煤机，造成炉膛出口烟温高。
负荷的大幅波动会使附在管壁上的灰渣脱落、煤量增加以及进行本体吹灰的同时进行，一步造成大量灰渣集中落人渣井造成钢带积渣；如果除渣不及时或钢带过载故障打滑，就只能进行人工清理掏渣，掏渣时需要打开很多钢带人孔，特别是开启钢带尾部大观察门时，造成炉底漏风大大增加，使得火焰中心上移，主、再热蒸汽温度高减温水增加，同时排烟温度及氧量增加、锅炉各风机出力增大厂用电量增加，锅炉效率大大降低。
2.2锅炉由高负荷降至低负荷如果长时间高负荷锅炉本体管壁上附着的大量灰焦，由于负荷降低管壁温度变化很大，可能会使大面积的灰焦同时脱落剥离下来，在锅炉减负荷、低负荷时，炉膛火焰充满程度差、温度低、强度弱，容易被这大面积脱落灰焦扑灭或很大扰动，这种工况是最危险。
一般来讲这种工况很少出现，但每次长时间高负荷后集中掉渣是经常出现的，对炉膛燃烧有一定的影响，一般不影响锅炉安全运行。
<br/>03应采取的方法3.1根据煤质变化进行相应的燃烧调整。
调整一、二次风配比，适当降低一次风速，加大二次风以防止水冷壁挂灰；3.2尽量少使用上层磨、使火焰中心上移，特别是火焰中心偏低造成大量不完全燃烧的灰渣落入渣井，大量高温热渣堆积冷却后，经常可能形成坚硬无比的礁石，造成无法破碎和清理；3.3运行中应当通过除尘风机电流、入口压力、炉底进风温度变化趋势以及加强炉底挤压头监视器、钢带、清扫链巡视，严密监视炉底落渣情况。
连铸坯表面夹渣控制
Zhanjiang Iron & Steel Co., LTD. 第7页
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问题解答
问题二：动态轻压下作用
轻压下技术是在容易形成铸坯中心偏析的凝固末端实施一定的压下量，使 容易形成偏析及疏松的地方的非浓化钢液均匀流动，一方面消除或减少了因 铸坯收缩形成的内部空隙，从而防止晶间富集溶质的钢液向铸坯中心横向流 动；另一方面轻压下所产生的挤压作用还可以促使液芯中心富集溶质的钢液 沿拉坯方向反向流动，使溶质元素在钢液中重新分配，从而使铸坯的凝固组 织更加均匀致密.
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连铸板坯夹渣封锁率控制——控制措施
1. 合适的浸入式水口及适宜的插入深度 圆柱形水口侧孔流出来的流股造成的上下相反方向上出现的两对回流始终 是均匀对称的；矩形水口的侧孔流出的流股容易发生偏流造成两侧流动不均 匀和不对称。因此，采用圆柱形内腔水口。
2. 夹杂物的卷入 皮下夹渣还与 Al2O3 等钢水中的非金属夹杂被坯壳捕捉有关，聚集在 水口内的 Al2O3等夹杂周期性脱落而被带入结晶器内，从而被弯月面捕获。 钢水中的氧化物系非金属夹杂物主要来源于钢水中未及时上浮的脱氧产物、
钢水二次氧化的生成物及钢包、中包等耐火材料的熔损。
湛江钢铁
2015-1-22
1. 结晶器卷渣 使一部分保护渣在此环流方向上被延伸，当流速超过某一临界值，被拉动的 液渣最后断裂成乳化渣滴。此渣滴被卷入钢液有可能被凝固坯壳的前沿捕捉， 形成皮下夹渣。 b. 漩涡卷渣：由于水口对中不良、水口堵塞等原因造成结晶器偏流从而形成漩 涡，这种漩涡把保护渣卷入钢液内部，形成皮下夹渣。 c. 弯月面扰动：水口周围的氩气泡引起渣-钢界面的扰动，并牵引液态钢高于正 常液面形成钢水局部波动，产生卷渣： d. 液面结壳：当钢水温度太低时造成结晶器保护渣结壳，形成絮状渣团，容易
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结晶器保护渣卷渣类型及防止
板坯连铸结晶器内主要由以下类型的卷渣发生：
1、结晶器内壁卷渣
在结晶器壁附近，由于表面液体的不稳定流动，将保护渣卷入钢水。
卷入的渣滴有可能重新上浮至渣钢表面，也有可能被凝固坯壳前沿捕捉，形成皮下夹渣。
2、回流夹渣
当浸入式水口插入深度过浅而拉坯速度较低时，流股冲击不到结晶器窄面，流股上回流到水口侧面附近，其向下的分速度把保护渣卷入钢水，被水口流股捕捉，进入结晶器造成卷渣。
3、剪切卷渣
从浸入式水口流出的流股到达结晶器窄面后为分上升流和下降流,若渣滴不能再次回到渣而被钢液裹挟至钢液熔池深处或被凝固坯壳捕捉,就发生了卷渣.当拉速较高,水口浸入深度较浅,水口出口夹角向下较小时易发生此类卷渣.
4、旋涡卷流
由于紊流或水口出流不对称造成的水口两侧流场的不对称将导致水口两侧的表面流速不等,当表面流速相差到一定程度后,两表面流在水口附近汇合时将在速度较小的一侧产生旋涡,这种旋涡的能量较大时即可把保护渣卷入钢液内部.此外,钢液从水口冲出时,水口从上方会形成负压区,在负压区的影响下旋涡会被拉伸,加强,由旋涡卷吸的渣滴就有可能被带到钢液熔池深处,卷渣就形成了.
解决结晶器卷渣的措施
1、水口浸入深度
水口浸入,液深度过深,容易回流卷渣;如过深,增加了夹杂物和气泡卷入铸坯深处的机会,且由于热点下移,增大了漏钢几率,并造成了化渣不良,润滑不好.
2、水口出水面积
原使用的浸入式水口上口大,下口小,造成下口出口射流速度快,对液面的冲击强度较强,液面波动幅度大;同时下口容易附着冷钢,易形成偏流,旋涡卷渣可能性增大.拉速太慢,容易造成回流卷渣.
3、拉坯速度
拉坯速度较快,保护渣熔融结构变化,熔渣层厚变薄,粉渣层卷放钢液的几率增大;拉速太慢,容易造成回流卷渣.
4、保护渣粘度
在保证保护渣能顺利流入结晶器与铸坯铸坏表面之间的缝隙的情况下,适当增大保护渣粘度,保证合适的液渣层厚度.。
2夹渣漏钢
主要原因:
1)结晶器液面波动大2)结晶器偏振,3)在快换中间包时,由于涨速过快,在
结晶器液面产生局部扰动4)中包、水口等耐火材料质量不稳定,造成耐材脱落、水口损坏炸裂等；5)中间包钢水温度低,使保护渣熔化不好。
采取措施为:
1)严格要求转炉冶炼、出钢操作,保证钢水的洁净度,改善连铸钢水的可浇性,严格工艺制度,尤其在热换中间包、快换浸入式水口、涨降拉速的过程中保持必要的稳定时间,避免结晶器内的局部扰动造成夹渣;
2)加强对浸入式水口、中间包耐材的质量管理,使用干式料中包,淘汰镁质板中包,推行浸入式水口的系列化,规范浸入式水口的插入深度,保证结晶器内合适的流场;
3)严细操作,规范捞渣条操作,避免捞渣条时扰动结晶器液面,造成夹渣;
4)优化中间包流场,使用挡墙、挡坝,保证稳定的中间包液面,规范中包排渣操作,避免中包渣卷入结晶器内引发事故。