工艺管道焊接工艺要求
(整理)管道焊接工艺
管道焊接工艺集安市仁源锅炉管道安装有限公司焊接工艺一、焊前准备（一）、焊口的位置应避开应力集中区，及便于焊接和热处理，一般应符合下列要求：1、受热面管子焊口，其中心线距离管子外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
2、管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100毫米，与支架边缘至少50mm。
3、管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
4、管子的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。
5、带有纵向焊缝的，相邻两纵间焊缝的距离应大于壁厚的3倍，且不小于100mm。
6、焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。
如不能避免时，需满足下列条件时方可在焊缝上或其附近开孔。
A、管孔两侧（从孔边算起）60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）的焊缝需经射线探伤合格；B、孔边不在焊缝缺陷上；C、管接头需经焊后热处理消除应力。
7、搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍材母厚度，且不小于30mm。
（二）管子、低压容器和承重结构的坡口应按设计图纸规定加工，如无规定时，坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量，填充金属量少，便于操作，改善劳动条件，减少焊接应力和变形适应探伤要求等原则选用。
二、管子的对口焊接1、对焊工的要求按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求，根据所要焊的材质类别和焊接位置及管径，按质量技术监督局签发的焊工证所具有的施焊项目进行操作，绝不允许无证或项目不符的焊工施焊。
2、焊接方法选用根据现场条件，焊接材料，管径大小，准确合理的选用焊接方法。
一般选用直流电弧焊。
3、焊条的型号及选用（GB/T5117-1995）碳钢焊条的系列焊条直径 电 弧 焊4、对口要求管子坡口一般为V 型，单侧为30度-35度，对口时要有一定钝边和间隙。
坡口的作用是能使热源（电弧和火焰）伸入焊口根部，保证焊缝根部易于焊透，降低焊接热规范，减少热影响区和变形。
管道焊接工艺及质量控制要求
管道焊接工艺及质量控制要求管道焊接是现代工程领域常见的连接方法，具有结构强度高、密封性好等优点。
为确保焊接工艺的准确性和焊缝质量的稳定性，对管道焊接工艺和质量控制有一定的要求。
本文将重点介绍管道焊接工艺的选择以及质量控制的要求。
一、管道焊接工艺选择1. 焊接方法的选择管道焊接常用的方法包括手工弧焊、埋弧焊、氩弧焊、激光焊等，选择合适的焊接方法需要综合考虑管道的材质、管径、厚度等因素。
一般情况下，手工弧焊适用于小直径、薄壁管道的焊接；埋弧焊适用于高效大批量的焊接；氩弧焊适用于焊缝质量要求较高的情况。
2. 焊接材料的选择管道焊接材料的选择需要根据工程的实际情况进行，包括匹配焊条、焊丝等。
焊材的选择要符合相应的标准，同时考虑管道材质和焊缝的强度要求。
3. 焊接工艺参数的确定在管道焊接过程中，需要确定适当的焊接工艺参数，如电流、电压、焊接速度等。
这些参数的选择要参考相应的焊接标准，并进行试验验证，以确保焊接质量。
二、管道焊接质量控制要求1. 焊接前的准备工作在进行管道焊接之前，需要对焊接工作区域进行清理，确保没有杂质、污染物等。
同时，还需要对焊接设备进行检查和调试，确保其正常运行。
2. 焊接过程的质量控制焊接过程中，需要对焊接接头进行质量控制。
首先是焊接操作人员的要求，他们需要熟悉焊接工艺规程，并严格按照规程要求进行操作。
其次是焊接设备的控制，包括电流、电压、焊接速度等参数的稳定控制。
此外，还需要进行焊缝外观质量的检查，以确保焊接质量。
3. 焊接后的质量控制焊接完成后，需要对焊缝进行质量检查。
这包括对焊缝的内部和外部进行检测，以确保无焊接缺陷和质量隐患。
常见的检测方法包括射线检测、超声波检测、渗透检测等。
总结：管道焊接工艺的选择和质量控制要求是确保焊接质量的重要环节。
通过合理选择焊接方法、焊接材料和控制焊接工艺参数，以及严格执行焊接前、中、后的质量控制要求，可以提高焊接质量，确保管道的结构强度和密封性。
工艺管道焊接工艺要求
工艺管道焊接工艺要求一、焊接前的准备工作：1.对待焊工件的检查和表面处理，包括除锈、去油和打磨等，确保焊接接头的表面干净。
2.确定焊缝的位置、长度和宽度等，并在焊缝两侧作出必要的标记，以便焊接操作时准确控制焊接位置。
3.确定焊接参数，包括焊机的电流和电压、焊接材料的种类和规格等。
二、焊接设备和工具选择：1.选择合适的焊接设备，包括焊机、电极、焊条和焊接辅助设备等。
焊机应具备稳定的电流和电压输出，能满足焊接过程要求。
2.选择合适的焊接工具，包括手持焊枪、焊接切割工具和支架等。
三、焊接工艺控制：1.控制焊接过程中的温度、时间和压力等参数，确保焊接接头的质量符合要求。
2.采用合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接、氩弧焊接和电阻焊接等。
3.控制焊接接头的几何尺寸和形状，避免出现焊接缺陷，如焊缝变形、裂纹和疏松等。
四、焊接质量检验：1.对焊接接头进行可视检验，检查焊缝的外观质量，如焊缝的平直度、夹渣、夹气孔和夹杂物等。
2.对焊接接头进行射线或超声波检测，以检测焊缝内部的缺陷，如裂纹、气孔和夹杂物等。
3.对焊接接头进行拉伸和弯曲试验，以检测焊接接头的强度和韧性等性能。
五、焊接材料选择：1.选择符合设计要求的焊接材料，如焊条、焊丝和焊剂等。
2.焊接材料应满足相关标准和规范的要求，如强度、韧性和耐腐蚀性等。
六、焊接作业安全注意事项：1.遵守焊接作业的安全规定，如佩戴防护眼镜、口罩和防火服等。
2.在焊接现场设置合适的警示标志和防火设备，确保作业安全。
3.确保焊工具和设备的正常运行，定期检查和维护设备，确保焊接作业的安全性。
总结：工艺管道焊接工艺要求包括焊前准备、焊接设备和工具选择、焊接工艺控制、焊接质量检验、焊接材料选择和焊接作业的安全注意事项等。
通过严格按照工艺要求进行焊接，可以保证焊接接头的质量和安全性，满足工艺管道的使用需求。
常见管道焊接工艺要求
常见管道焊接工艺要求管道焊接在工业生产和建筑领域中都有着至关重要的地位。
无论是输送液体、气体还是其他介质的管道系统，焊接质量的好坏直接影响着其安全性、稳定性和使用寿命。
下面我们就来详细了解一下常见的管道焊接工艺要求。
一、焊接前的准备工作1、管道材料的选择首先要根据管道的使用环境、介质特性和压力要求等因素，选择合适的管道材料。
常见的管道材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
不同的材料具有不同的焊接性能，因此在选择时需要充分考虑。
2、焊接设备的准备确保焊接设备完好且性能稳定。
常见的焊接设备包括电焊机、氩弧焊机等。
同时，要准备好相应的焊接工具，如焊条、焊丝、保护气体等。
3、管道的切割与坡口加工管道的切割应保证切口平整、垂直，无毛刺和裂纹。
坡口的加工形式和尺寸应根据管道的壁厚、焊接方法等因素确定，以确保焊接接头能够充分熔合。
4、管道的清理在焊接前，必须对管道的坡口及附近区域进行彻底的清理，去除油污、铁锈、水分等杂质，以防止焊接缺陷的产生。
二、焊接工艺参数的选择1、焊接电流焊接电流的大小直接影响着焊缝的熔深和成型。
电流过大容易导致焊缝烧穿、咬边等缺陷；电流过小则会造成未焊透、夹渣等问题。
因此，需要根据管道材料、壁厚、焊接位置等因素合理选择焊接电流。
2、焊接电压焊接电压与焊接电流相匹配，共同决定了电弧的稳定性和焊缝的质量。
电压过高会使焊缝变宽、飞溅增加；电压过低则会导致电弧不稳定、焊缝成型不良。
3、焊接速度焊接速度应适中，过快会导致焊缝未熔合、气孔等缺陷；过慢则会使焊缝过热、变形较大。
4、焊条或焊丝的选择根据管道材料的化学成分和力学性能，选择与之相匹配的焊条或焊丝。
同时，要注意焊条或焊丝的直径、材质和药皮类型等参数。
三、焊接操作要点1、定位焊在正式焊接前，先进行定位焊，将管道固定在正确的位置上。
定位焊的焊缝长度、间距和厚度应符合相关标准和规范的要求。
2、焊接顺序一般情况下，应先焊接管道的底部，然后依次向上焊接。
对于多层多道焊，要注意每层焊缝的接头应错开，以避免应力集中。
管道焊接一般要求
第一节管道焊接一般要求<1.1>焊接工艺包括焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接参数、焊接方法、焊接顺序、焊接操作的最佳人员及焊后热处理等。
<1.2>焊接工艺评定是焊接质量保证的关键，施工作业人员及管理人员应严格按照焊接工艺及作业指导书的规定进行施工。
<1.3>工地技术员应对参加施工的焊工进行技术、安全、质量交底，并认真做好交底记录。
<1.4>焊工应按要求对焊口进行对口质量检查，技术员、质检员、项目管理部专业人员应进行监督和抽查次项目工作，不符合要求，有权拒绝或停止焊接，并要求安装班组重新调整，直至满足规范要求。
<1.5>因设备缺陷或组合安装的不标准（如对口的壁厚差异、焊件的几何尺寸不标准和严重的强力对口等）对口不符合要求应设法调整或报告专业人员进行研究后处理。
<1.6>焊工应备齐必要的工器具，调整好工艺参数。
高压管道亚弧焊接时，焊前应检查氩气质量和流量。
<1.7>焊接前焊工应核对焊口材质与焊接材料是否一致，若有怀疑时，应及时报告专业人员处理。
<1.8>焊口需要焊前预热时，应提前通知热处理工，焊工和热处理工应密切配合。
<1.9>受检管道焊接前，焊接技术员应复核、确认母材及选用焊接材料后，方可进行焊接操作。
<1.10>管道坡口应采用机械方法加工。
不提倡采用气割方法加工，如采用气割方法加工坡口，应将淬硬层打磨干净。
<1.11>焊接方法应在焊接工艺评定的基础上选择。
受检管道的焊接方法主要包括手工电弧焊（SMAW）、钨极氩弧焊（TIG）及手工钨极氩弧焊打底手工电弧焊盖面（TIG /SMAW）。
<1.12>作业指导书中应规定分项工程的焊接方法，次焊接方法应与焊接工艺评定相符。
<1.13>我们将选派现场施工管理经验非常丰富具有国家注册建造师资质的工程师担任该工程项目经理，负责该项目的施工，设一名现场技术负责人、质量员、安全员、资料员等管理人员齐备的高素质的领导班子。
管道焊接工艺和热处理
5、热熔和电熔 接头型002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》
2、实施单位 热熔：管道元件制造单位和管道安装单位 电熔：管道元件制造单位在产品设计定型时进行，管道安装 单位应当对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项 目
3、实施条件 首次采用焊接工艺参数； 不同原材料级别（例如PE80与PE100）的管道元件互焊； 同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率(MFR)差值 大于0.5g/10min（190℃，5kg）； 管道元件对焊接有特殊要求；
预热温度对焊缝边界焊接热循环的影响
（2）预热要求
测温点位置（预热范围）： 每侧宽度不小于3δ ，且不小于25mm；（距焊缝坡口边缘）
GB/T 20801对预热温度的要求：
6、其他焊接工艺
层间温度：不低于预热温度 焊接参数：由焊接工艺评定确定
线能量(热输入)：焊接电流、焊接电压、焊接速度 缓冷 后热处理：在焊接完成后，立即加热到一定温度
奥氏体不锈钢与碳素钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体不 锈钢的异种接头应选用：
25Cr-13Ni（E309型），25Cr-20Ni（E310型）
（三）不锈钢的焊接
4、焊接工艺
马氏体、铁素体不锈钢：与低合金钢相类似 奥氏体不锈钢：快速冷却（与低合金钢相反）
不预热，层间温度≤150℃， 小线能量，多层多道焊， 背面充氩保护 药芯焊丝的应用
使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装 单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。
5、试件数量：2组 6、试件检验项目及要求
热熔对接
电熔承插
电熔鞍形
7、检验要求
（1）热熔 外观
卷边应沿整个外圆周平滑对 称，尺寸均匀、饱满、圆润。 翻边不得有切口或者缺口状 缺陷，不得有明显的海棉状 浮渣出现，无明显的气孔。
管道焊接连接工艺规范
管道焊接连接工艺规范1. 引言管道焊接连接是工程施工中常见的连接方式之一，其质量和可靠性对于管道系统的正常运行至关重要。
为了保证管道焊接连接质量，本文档旨在规范管道焊接连接的工艺和操作要求。
2. 适用范围本文档适用于各类管道的焊接连接过程，包括但不限于常压管道、高压管道和输油管道等。
3. 焊接材料要求3.1 焊接材料的选择应符合设计要求，同时需满足管道系统使用环境和介质的性质。
3.2 焊条或焊丝的种类、牌号和直径应根据管道材质和焊接工艺确定。
4. 焊接设备要求4.1 焊机、焊割设备以及电源应符合国家标准，并经过定期检查和维护。
4.2 焊接设备的使用和操作应由持证焊工或经验丰富的操作人员进行。
5. 焊接工艺规范5.1 管道焊接连接应符合相关的设计图纸和规范要求。
5.2 焊接现场应保持整洁，确保焊接环境无杂质和易燃物。
5.3 管道焊接前应进行材料和设备的准备，包括刷洗焊接接头和防护工作。
5.4 管道焊接工艺应根据焊接材质、壁厚和焊接位置选择合适的焊接方法，如手工焊、气焊或电弧焊等。
5.5 焊接工艺应符合国家标准和相关规范要求，并经过焊接工序的验收。
6. 焊接质量控制6.1 焊接接头应进行外观检查，确保焊缝的质量和完整性。
6.2 焊接接头应进行无损检测，以确保焊缝的强度和可靠性。
6.3 焊接接头应进行力学性能试验，包括拉伸、弯曲和冲击试验等。
6.4 焊接接头的质量控制应符合国家标准和相关规范的要求。
7. 安全要求7.1 焊接操作人员应熟悉安全操作规程，并佩戴个人防护设备，如焊接面罩、焊手套和防护鞋等。
7.2 焊接现场应设置明显的安全警示标志。
7.3 焊接过程中应注意火源控制和防止火灾的安全措施。
8. 附则8.1 本文档的解释权归施工单位和相关监管部门共同所有。
8.2 如出现与本文档冲突的规定，以国家标准和相关规范为准。
以上内容为管道焊接连接工艺规范的要求和要点，确保按照规范进行管道焊接连接工作，可以提高焊接质量和工程安全性。
工艺管道焊接施工及焊缝检验技术要求
工艺管道焊接施工及焊缝检验技术要求编制：目录1编制说明和依据................................................................................................- 1 -1.1编制说明和适用范围.............................................................................. - 1 -1.2编制依据.................................................................................................. - 1 -2．焊接施工准备.................................................................................................- 2 -2.1人员准备.................................................................................................. - 2 -2.2焊接检验人员要求.................................................................................. - 2 -2.3焊接设备.................................................................................................. - 2 -2.4焊接材料.................................................................................................. - 3 -2.5焊接施工环境要求.................................................................................. - 4 -3．焊接施工工序.................................................................................................- 5 -3.1非合金钢管道焊接施工工序.................................................................. - 5 -3.2合金钢管道焊接施工工序（1）............................................................ - 5 -3.3合金钢管道焊接施工工序（2）............................................................ - 5 -3.4合金钢管道焊接施工工序（2）返修.................................................... - 6 -3.5奥氏体不锈钢及复合钢管道焊接施工工序（1）................................ - 6 -4．焊接技术要求.................................................................................................- 6 -4.1管道坡口加工及坡口型式...................................................................... - 6 -4.2焊缝的组对.............................................................................................. - 8 -4.3焊接工艺要求........................................................................................ - 10 -5．焊接质量检查.............................................................................................. - 14 -5.1焊接过程中的检查................................................................................ - 14 -5.3焊缝无损探伤检查................................................................................ - 15 -6．焊缝返修...................................................................................................... - 16 -1编制说明和依据1.1编制说明和适用范围为了确保12万吨/年中低温煤焦油制备碳材料研究开发项目、原料罐区升级改造工程工艺管道焊接施工质量，创建优质工程，特制订此要求。
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5、6 工艺管道焊接工艺要求
一、管道焊接施工要求
１、管道切口质量应符合下列规定：
⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、
铁屑等；
⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径得1%，且不得超过3mm;
⑶有坡口加工要求得,坡口加工形式按焊接方案规定进行.
２、管道预制时应按单线图规定得数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道得系统号与按预制顺序标明各组成件得顺序号.
３、管道预制时,自由管段与封闭管段得选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口,并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定:
⑴管道位置距离弯管得弯曲起点不得小于管子外径或不小于１０0mm；
⑵管子两个对接焊缝间得距离不大于5mm、
⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；
⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管得开孔位置，距开孔边缘不应小于5０mm，且不应小于孔径。
5、管道支架得形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架得工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格得支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管.支架生根结构上得孔应采用机械钻孔。
二、管道安装
１、管道安装前应具备下列条件：
⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；
⑵管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件；
⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示,按管道系统号与预制顺序号安装。
安装组合件时,组合件应具备足够刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段得坡度方向以便于疏放水与排放空气为原则确定.
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面得空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷.
5、管子或管件得坡口及内外壁1０—15mm范围内得油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净,显示出金属光泽.管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径DN<100mｍ时，折口得允许偏差a≤2m ｍ；当ＤN≥100mm时,允许偏差ａ≤３ｍｍ。
6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时,对接单面焊得局部错口值不应超过壁厚得10％,且不大于1mm，对接双面焊得局部错口值不应超过焊件厚度得10％，且不大于3mm.对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。
7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管,安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装得允许偏差为：
1１、法兰及紧固件安装
⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能得缺陷。
⑵法兰连接时应保持法兰间得平行，其偏差不应大于法兰外径得1、5/100０,且不得大于2ｍm,不得用强紧螺栓得方法消除歪斜.
⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。
⑷垫片得内径应比法兰内径大２—3ｍm.垫片应为整圆。
⑹接用得紧固件得材质、规格、形式应符合设计规定.
⑹法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致,紧固螺栓应对称均匀，松紧适
度.螺栓应露出螺母2-3个螺距。
三、管道焊接
１、焊条、焊丝应根据母材得化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书与产品就是否相符。
2、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度得要求，按时填写保存环境记录。
如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。
3、焊接人员必须有上岗证，而且在规定得范围内。
4、本次施工得管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。
５、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现得焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡口面出现金属光泽。
6、此次管道坡口全部采用Ｖ型坡口坡口角度为55～65,钝边为0～3mm,管道间隙为1～3mm。
7、由于管道要吊装作业，此次焊接采用定位焊,对于一般得管子，应在正面焊一小点,侧面焊二大点。
具体定位点个数见下表
１)引弧及起焊：在图6－２2所示A点坡口面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边作微小横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条端部都到达坡口底边，整个电弧得2/3将在管内燃烧，并形成第一个熔孔。
在仰焊至斜仰焊位置运条时，必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接,其运条角度变化过程及位置如图6—22所示。
为了在仰焊部位消除与减少内凹现象,除了合理选择坡口角度与焊接电流以外，断弧动作要果断,引弧动作要准确与稳当，在坡口两侧停留时间不宜过多,焊接电弧要短，并借助电弧得吹力使熔池金属推向背面。
２）仰焊及下爬坡部位得焊接：应压住电弧做横向摆动运条，运条幅度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为8０－８5°左右。
随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度慢慢变浅。
在７点位置时,焊条端部离坡口底边约1mm,焊条角度为10０—１0５°，这时约有１/2电弧在管内燃烧，横向摆动幅度增大，在坡口两端稍作停顿.到达立焊时，焊条与管子切线得倾角为９0°。
3)上爬坡与平焊部位得焊接，焊条接线向外带出，焊条端部离坡口底边约2ｍm，这时1/3电弧在管内燃烧。
上爬坡得焊条角度与管切线夹角为8５-90°,平焊交接为80°左右,并在图６－2２aB点收弧。
4）若采用断弧焊手法时,接弧位置要准确。
每次接弧时,焊条要对准熔池前部得1/３左右处，就是每个熔池覆盖前一个熔池2／3左右。
灭弧动作要干净利落，不要拉长弧.灭弧与接弧得时间间隔要短，灭弧频率大体为仰焊与平焊区段每分钟3５—4０次，立焊区段每分钟40-50次。
5)焊接过程中，要使熔池得形状与大小基本保持一致,熔池铁液清晰明亮，熔孔始终深入每侧母材0、５-1ｍm。
6)在前半圈起焊区(即A点-６点区)5－10mm范围，焊接时焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡;而在平焊位置收弧区（即12点－B点区）5—1０mｍ范围,则焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡，以利于与后半圈接头.
（２)接头方法仰焊、平焊得接头，就是整个固定管道焊口得关键,在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。
为了便于接头,在焊前半圈时,仰焊得起焊处与平焊得收尾处都应超过管道垂直中心线５—１0mm。
１)仰焊接头方法:由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处得原焊缝用电弧割去一部分(约10mm长）,这样既割除了可能有缺陷得焊缝，而形成缓坡形割槽，也便于接头。
其操作方法如下：首先用长弧烤热接头部分，稍微压短电弧,此时弧长约等于两倍焊条直径.从超越接头中心约１0mｍ得焊波上开始焊接。
此时电弧不宜压短,也不作横向摆动，一旦运条至接头中心时，立即拉平焊条压出熔化铁液向后推送，未凝固得铁液即被割除而形成一条缓坡形得割槽。
焊条随即回到原始位置（约30°)，从割槽得后端开始焊接。
运条至接头中心时切勿灭弧,必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化得根部，使接头完全熔合(图6—2３)、
对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时，可用銼等手工加工方式修理接头处，把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊.
２)平焊接头方法:先修理接头处，就是形成一缓坡形；选用适中得电流值,当运条至斜立焊(立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊,并稍作横向摆动（图6—２4),当距接头处尚有3—5ｍm间隙,即将封闭时,决不可灭弧。
接头封闭得时候，需把焊条向里稍微压一下，此时，可听到电弧打穿根部而产生得“噼啪”声，并且在接头处来回摆动以延长停留时间,从而保证充分得熔合。
熄弧之前，必须填满熔池，而后将电弧引致坡口一侧熄灭。
3)与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时,将焊条向下压一下，如听到“噗噗”声后,快速向前施焊，到定位焊缝另一端时，焊条在接头处稍停,将焊条向下压一下,若听到“噗噗"声后，表面根部已熔透，恢复原来得操作手法。
4)换焊条时接头：有热接与冷接两种接法.
热接：在收弧处尚保持红热状态，立即从熔池前面引弧,迅速把电弧拉到收弧处，见图6—２5所示.
冷接:即熔池已经凝固冷却，必须将收弧处打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨处稍作停顿,待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。