正丁烯的开发与利用
丁烯水合制仲丁醇工艺简述
丁烯水合制仲丁醇工艺简述丁烯水合制仲丁醇工艺分六个工段，1、原料预处理（丁烯提浓）2、水合工段3、粗醇精制工段4、工艺水处理工段5、脱盐水生产工段6、其他公用工程工段。
丁烯水合反应原理：正丁烯与水反应生成仲丁醇，反应式为：CH3—CH2—CH=CH2 +H2O CH3—CH—CH2—CH3OHCH3—CH2=CH—CH2+H2O CH3—CH—CH2—CH3OH仲丁醇合成工艺流程简述：来自原料预处理工段的新鲜丁烯，与来自脱丁烯塔回流罐的循环丁烯混合后通过烃增压泵增压后去反应器进料泵，反应器进料泵送出的物料经反应器进料换热器与SBA反应器顶部出料换热后进入反应器进料加热器加热至反应温度(约145℃)后进入SBA反应器。
反应物料工艺水和原料丁烯由工艺水在树脂催化剂的作用下，在反应器床层中混合并进行水合反应生成SBA。
水合反应后，水相经工艺水换热器换热后送去脱丁烯塔循环水闪蒸罐，经分离后，液相(水和SBA)去循环水共沸塔分离, 循环水共沸塔塔顶出料经回流提纯，作为粗SBA，去粗SBA中间罐。
塔底水相经冷凝器冷却至90℃后，去工艺水处理工段处理，处理后的工艺水送入工艺水罐，并在补充新鲜脱盐水后，再送入SBA 合成反应系统。
由脱丁烯塔循环水闪蒸罐中分离出的气相送去脱丁烯塔精制，进一步分离以回收其中的丁烯。
反应后的烃相(含SBA及丁烯的有机物)则由SBA反应器顶部出料，经换热器冷凝后减压后，进入脱丁烯塔进行分离精制。
塔顶物料经回流提纯，大部分丁烯再返回反应器循环使用，少量外出。
塔底物料为粗SBA, 经冷却后送SBA 精制工段精制。
装置投资估算（以3万吨甲乙酮装置估算，供参考）原料预处理工段 3000万元水和工段 4000万元粗醇精制工段 2000万元工艺水处理工段 1000万元脱盐水生产工段 500万元其他公用工程工段 3000万元分析化验 300万元控制室 400万元罐区 2000万元配电室 300万元外配套设施、设计费用及其他 5000万元总计投资 2.15亿元凯瑞化工技术服务部2011/8/12。
达建文-C4轻烃高附加值利用的方向与路径
2014年08月
目前国内烷基化生产工艺主要是液体酸烷基化、复合离子液 体烷基化和固体酸烷基化工艺。用于烷基化的主催化剂为 氢氟酸、硫酸、复合离子液体和Pt/沸石。 成熟的用于规模化生产烷基化油的烷基化工艺主要有硫酸法 和氢氟酸法，虽然这两种方法烷基化油产率高、选择性好， 但硫酸法工艺废酸排放量大，环境污染严重；氢氟酸是易 挥发的剧毒化学品，一旦泄漏将会给环境和周围生态系统 造成严重危害。此外，两种工艺都存在生产设备腐蚀等问 题。
=
1CH
2―
2CH―3CH
4 2― CH3
1CH +—3C―4CH 2 3
+H+
1CH 3 4 2―+ CH― CH3 2CH 3
–H + H–2CH2 ―
1CH 3― 3C+―4CH 3
H 2CH 2
1CH +―3CH―4CH 2 3
―
顺酐
顺丁烯二酸酐
顺丁烯二酸酐又称马来酸酐，简称顺酐，英文Maleic Anhydride， CAS编号108-31-6，分子式C2H2(CO)2O，是一种具有刺激性气味 的无色液体或白色固体，工业上主要采用苯或正丁烷选择氧化制 取，主要用于生产涂料和聚酯。
间接烷基化
国内外技术情况
国外间接烷基化技术以UOP、CDTECH和IFP公司为代表，目前有多套装置在运行。且 由于国外逐渐禁止MTBE装置，因此国外技术多倾向于对现有MTBE装置稍加改造，在 树脂催化剂的作用下，生产异辛烯，然后通过加氢生成高辛烷值异辛烷产品。 国内第一套异丁烯叠合装置为石家庄炼化建设的10万吨/年叠合装置。采用法国IFP技术， 运行时间较短，目前该装置闲置。 某石化研究院在九十年代开发了一种名为OilHyd的两段碳四烯烃齐聚-加氢间接烷基化 工艺，但由于反应温度高、压力高、催化剂寿命短等原因未实现工业化。
碳三、碳四的化工利用
碳三、碳四的化工利用对液化石油气进行深加工用于化工领域是大势所趋。
化工利用将是今后国内液化石油气需求增长的热点，也是液化石油气需求增长的关键支撑因素。
精蜡厂扩能后丙烯9.38万吨,丙烷1.69万吨，去掉丙烷丙烯的液化气（含碳四烯烃）12.62万吨。
1.碳三资源的化工利用1.1丙烯市场分析丙烯主要用于生产：聚丙烯、丙烯腈、环氧丙烷、苯酚、丙酮、丁醇、辛醇、丙烯酸及异丙醇等。
其它用途还包括：烷基化油、催化叠合和二聚、高辛烷值汽油调合料等。
预计2012年全球丙烯市值将突破2008年的峰值，超过900亿美元。
其中影响全球丙烯市场的一个重要因素是中东和中国丙烯及下游产品将大幅扩能。
中国正在成为全球最大的丙烯消费国，预计今年将超过美国成为世界最大的丙烯需求国。
聚丙烯仍然是丙烯的最重要衍生物，约占丙烯需求量的2/3，丙烯第二大市场为丙烯腈，其次为环氧丙烷和异丙苯。
据最新信息，渤海化工集团将在临港工业区内的渤海化工园投资建设60万吨丙烷制丙烯项目。
该项目是国内首套、世界单套规模最大的丙烯生产装置。
目前，项目已进入前期筹备阶段，计划于2012年9月建成投产。
目前国内多数聚丙烯装置规模在1—15万吨。
1.1.2聚丙烯市场分析聚丙烯是目前世界上最重要的合成树脂之一，2010年，我国聚丙烯产量约为917万吨，同比增长了13.5%。
近年我国每年仍然需要进口大量的聚丙烯产品。
目前，聚丙烯主要应用于薄膜、管材、电器等领域。
预计2010至2012年，国内聚丙烯的需求增长大约为6%左右；2013-2015年的增速约为5%-7%左右。
预计到2015年，我国聚丙烯的表观需求量大约为2100万吨，当量消费量将达2600万吨左右；而我国聚丙烯的产能大约为1698万吨左右。
我国聚丙烯行业仍然存在较大的供需缺口。
1.1.3生产工艺聚丙烯生产工艺最广泛的是本体工艺和气相工艺两大类。
1.1.4投资估算10万吨聚丙烯装置的投资在2.7亿元以上。
1.2丙烯氨氧化法和丙烷氨氧化法生产丙烯腈1.2.1市场分析丙烯腈作为一种重要的有机化工原料，在合成纤维、合成橡胶、合成树脂等高分子材料中占有重要地位。
催化水合正丁烯制仲丁醇的生产方法
H2 O H+
C H 3 CH 2CH( OH) CH 3 + 43 kJ/ mol
正丁烯的 3 个异构 体的水合速度 和反应热 略有差异。由于 C4 烃与水几乎不互溶 , 因此反应 是在三相( 固相催化剂、 液相水和超临界有机相) 条件下进行 , 水过量有利于提高 SBA 的选择性。 Texaco 公 司树脂直接水 合法制 SBA 工艺过 程为新鲜 C4 原料与脱丁烷塔塔顶馏出物 ( 丁烷/ 丁烯) 循环返回的部分原料混合后 , 预热至 150~ 170 , 再与部分工艺水混合后送 入反应器。反 应压力为 5~ 7 MPa。反应物料自下而上通过反 应器中各催化剂床 层。通过每一段催 化剂床层 后均将水相与有机相分离 , 并把水导出 反应器, 水相中含少量 SBA 和从催化剂上释出的离子 , 为 防止离子对设备腐蚀, 在循环回反应器前经阴离 于交换柱处理。
第2期
郭玉峰等
催化水合正丁烯制仲丁醇的生产方法
115
60 年代实现工业化以来 , 其产量每年都以 5% ~ 10% 的速度递增, 目前世界总产量约 80 万 t/ a 。 我国 MEK 主要用于溶剂脱蜡、 磁带生产、 粘合剂 等, 另外还是生产高档涂料的重要原料。随着我 国高档涂料的需求及产量提高, 国内市场对 MEK 的需求量大为增加, 自 90 年代以来 , MEK 的进口 量每 年 以 10% ~ 20% 的 速 度 增 长。 因此 加 快 SBA 的生产 , 以促进 MEK 的开发和生产, 不仅可 节约大量外汇, 而且有较好的经济效益。
114
石
化
技
术
与
应
用
第 17 卷
催化水合正丁烯制仲丁醇的生产方法
正丁烯的临界-概述说明以及解释
正丁烯的临界-概述说明以及解释1.引言1.1 概述正丁烯是一种重要的烯烃化合物，在化学工业生产和有机合成中具有广泛的应用。
它是由四个碳原子和一个双键组成的不饱和烃烃，分子式为C4H8。
正丁烯具有较高的反应活性和化学稳定性，因此在化学反应和催化过程中起到了重要的作用。
正丁烯的临界是指正丁烯在一定条件下发生相变的临界条件。
相变是物质由一种物态转变为另一种物态的过程，临界点则是物质在此过程中的临界条件。
正丁烯的临界是通过对其温度和压力进行控制来实现的。
正丁烯在高温高压下可以发生液-气相变，即从液态转变为气态。
临界温度是指在临界压力下，正丁烯发生液-气相变所需要的最低温度。
同样地，临界压力是指在临界温度下，正丁烯发生液-气相变所需要的最低压力。
正丁烯的临界温度和临界压力是其研究和应用的重要参数，可以用于优化反应条件和改良工艺流程。
此外，正丁烯的临界还与其物理性质和化学性质密切相关。
正丁烯的临界温度和临界压力与其分子结构、分子量和相互作用力有关。
研究正丁烯的临界可以帮助我们深入了解其在反应和催化中的行为，为相关领域的研究和应用提供一定的理论基础。
总之，正丁烯的临界是指正丁烯在一定条件下发生相变的临界条件，涉及到温度、压力和物质的物理化学性质等因素。
研究正丁烯的临界对于优化反应条件和改良工艺流程具有重要意义，同时也可以为相关领域的研究和应用提供理论基础。
文章结构部分的内容可以按照以下方式进行编写:文章结构部分本文将按照以下结构进行展开:1. 引言1.1 概述1.2 文章结构1.3 目的1.4 总结2. 正文2.1 要点12.2 要点22.3 要点33. 结论3.1 总结要点13.2 总结要点23.3 总结要点3本文首先引入正丁烯的概念和重要性，然后详细介绍文章的结构。
在正文部分，将分为三个要点，分别探讨正丁烯的特性、应用及相关产业的发展。
每个要点将从理论和实践两个方面进行论述，以全面展示正丁烯的临界问题。
最后，在结论中对正丁烯的临界问题进行总结，重点强调正丁烯合成的前景及其在工业领域的潜力。
正丁烯调研报告
厂家名称
CARBOCLOR INDUSTRIAS QUIMICAS S.A.I.C. Argentina
ATOFINA (FORMERLY ELF ATOCHEM S.A.)France
SOL PETROLEO S.A. Argentina
SOLVENTS DOCUMENTATION SYNTHESES, S.A. (SDS) France
图3 多段水循环树脂法制备仲丁醇工艺流程
SIMOPEC开发了正丁烯直接水合制仲丁醇工艺及与该工艺相配套的XZ型耐高温树脂催化剂。该工艺技术的特点是粗产品分离效果好,催化剂使用寿命长。工艺原料组成的质量分数为:正丁烯≥88%,丁烷≤12%,异丁烯、丁二烯、丙烯、戊烯、戊烷≤0.2%。该工艺条件见表2。对照我国的国情,从技术发展、设备维修及环保要求的角度来说,应优先考虑直接水合法工艺比较合适。
冷水/ｍ3400 12
软水/ｍ32.3 10
化学品消耗
硫酸/ kg 65
硝酸/ kg 110
碱液/kg 100 1
装置投资 高 低
维修费用 高 低
操作压力/MPa 0.7 8～25
操作温度/℃ 15 150～300
注:公用工程消耗、化学品消耗以每t TBA为基准。
1.2 直接水合法
直接水合法是德国德士古公司的专利技术,主体设备为固定床连续式生产仲丁醇装置。水合反应条件:温度150℃、压力7.0MPa、H2O/ｎ Ｃ=4=1.0(摩尔比)、SBA选择性>99%,单程收率5%～10%。1984年Texaco DEA公司、米拜尔化工厂在西德建成了以强酸性离子交换树脂为催化剂的60kt/a正丁烯直接水合装置,日本出光兴产公司投资60亿日元,1985年建成的40kt/aMEK生产装置就是采用直接水合法制备SBA。我国江苏泰州石油化工总厂在1988年从德士古公司引进ｎ Ｃ=4直接水合技术(包括软件技术、关键设备、催化剂和水处理树脂等),水合温度160～180℃,压力7.0～8.8MPa。江苏陵光集团目前拥有国内唯一、世界第三家直接水合法生产SBA/MEK联合装置，生产能力达到1万t/a。
碳四深加工论述
碳四深加工综述摘要欧美国家因为原油消费量增长缓慢，乙烯原料轻质化导致碳4 产出下降。
国内因为原油消费量的增加导致碳4 供应增加，品质改善，供求关系趋缓。
目前全球碳四深加工产业存在向中国转移的趋势，但是碳四深加工产业涉及到丁烯分离、重物质控制等，具有较强的技术门槛和原料门槛，垄断竞争的市场格局短期内难以改变。
碳四深加工目前有很多，如果按产业链可以分为：从气分装置来的含异丁烯的碳四进入MTBE装置，从MTBE装置出来的碳四再进入液化气芳构化装置，从芳构化装置出来的碳四一般含有一部分碳三，经过脱丙烷塔粗分后再进入丁烷精制装置，分离出异丁烷，正丁烷等组分。
一、碳四的历史背景重油裂解过程中产生的炼厂气，不可压缩干气炼厂作为制氢原料或作为燃气回用，可压缩气体作为下游化工装置原料，但目前主要是利用了其中的丙烯和异丁烯。
其他碳四目前大部分是作为民用燃料使用，总体化工利用率很低。
提取丙烯后的液化气作为民用液化气不仅质量较差，而且是很大的浪费。
随着城市煤气和管输天然气工业的发展，城市民用液化气的市场也会逐渐缩小，价格逐渐走低。
由于地炼加工原料来源不定,原料品质复杂,导致产品性质千差万别。
特别是主要产品车用汽油,很大部分地炼汽油产品达不到不断提高的国家标准，其中主要两项指标是辛烷值和硫含量。
所以，利用多项现有成熟专利技术的组合，以现有地炼液化气为原料，通过多套化工工艺装置，生产高品质汽油调和成份和车用液化气前景十分广阔。
石油炼制和石油化工生产过程中副产大量碳四烃类，如何充分合理利用这些副产资源，进行深加工产品的开发，已经引起了人们的广泛关注。
20世纪80年代以前石油炼制过程中催化裂化（FCC）副产的碳四主要用于生产烷基化汽油和叠合汽油，以及作为工业锅炉和民用的燃料；石油化工蒸汽热裂解碳四馏分除其中的丁二烯部分用作合成橡胶原料外，亦多作为工业和民用燃料用。
自20世纪90年代后，由于分离技术的进步，碳四馏分分离后作为石油化工原料的应用不断得到发展。
甲乙酮工艺流程简述
甲乙酮工艺流程简述(1)丁烯提浓工段丁烯提浓：来自原料罐区的碳四（约含40.36wt%正丁烯），经换热至70℃后进入丁烯萃取精馏塔，同时萃取剂由塔顶部加入。
在萃取剂的影响下，丁烯和丁烷的相对挥发度发生变化，在塔内逐级分离。
47℃丁烷（含少量丁烯）从塔顶蒸发出来，经萃取塔空冷器和萃取塔水冷器冷凝至44℃左右流入萃取塔回流罐，部分通过萃取塔回流泵返回萃取精馏塔塔顶作为回流液，其余作为液化气副产品送至液化气站；从丁烯萃取精馏塔塔底得到的含有萃取剂的丁烯馏份（约147℃），送入丁烯汽提塔进行精馏。
塔顶得到50℃丁烯馏份（含96wt%正丁烯），经水洗塔洗涤后，用泵送出作为仲丁醇反应器的原料。
工艺所需热量由蒸汽和热物料换热得到。
来自水洗塔的污水，在污水罐经过闪蒸后，闪蒸气体送往驰放气管线送火炬燃烧，闪蒸后的污水通过污水泵送往界区外污水池。
萃取剂再生：从丁烯蒸出塔塔底出来的165℃萃取剂经冷却后送回丁烯萃取塔循环使用。
为防止萃取剂在循环过程中会有少量分解，从萃取剂溶液中定期取出一部分进入萃取剂再生系统，经萃取剂再生塔再生后循环使用。
通过精馏，大部分轻组分从再生塔塔顶流出，经冷凝器冷凝至80℃后流入再生塔回流罐，部分打回再生塔塔顶作为回流液，其余被送往混合罐。
再生塔塔釜液通过再生塔塔釜泵送往脱SBA 塔进行进一步分离。
经过精馏，轻组分MEK、SBA、SBE等从塔顶流出，经冷凝后流入SBA回流罐，部分打回脱SBA回流塔作为回流液，其它被送往界区外重质物罐。
混合罐中作为再生后的萃取剂打入汽提塔内，进一步物料分离。
再生时，脱SBA操作系统为负压。
萃取剂再生塔需要热量由导热油提供。
由于原料中含有少量的碳五等，萃取剂不再生时，从萃取汽提塔侧线采出部分碳五进入SBA回流罐进行闪蒸处理，闪蒸后的气体进入水洗罐水洗后排放，洗涤后的废水不定期送往污水槽。
闪蒸后的碳五液体送往催化车间汽油罐。
反应部位最高操作温度为200℃，最大操作压力为1.50MPa。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
正丁烯的开发与利用1、前言我国有近2 Mt/a的C4资源，其中来自炼油厂的约有1.3 Mt/a。
炼油厂的C4馏分主要山正丁‘烯(丁烯一1,顺丁‘烯一2、反丁‘烯一2）、异丁烯、正丁烷、异丁烷和丁二烯等组成。
其中，1,3- 丁二烯可以用抽提的方法分离出来，用作合成橡胶的原料，剩余C4统称为混合C4）馏分中的异丁烯可以通过醚化装置与甲醇反应生成甲基叔丁基醚MTBE)而得到有效利用。
而醚化后的C4馏分中的正丁烯有很多利用方向，自从德国的德士占公司Deuscho Texaco)开发成功正丁烯水合法生产甲乙酮的工艺后，解决了过去硫酸水合法生产甲乙酮带来的设备腐蚀问题，使甲乙酮的产量和应用范围迅速扩大，使正丁烯得到了有效合理的利用。
正丁烯的工业利用可分燃料和化工利用两个方而。
在化工利用方而，美国、西欧与日木用于生产仲丁醇和!甲乙酮的正丁烯占正丁烯消费比例的60 %左右。
在美国处于第2和第3位的利用是生产聚丁烯一1, 丁烯一1和庚烯;在西欧和日木，处于第2位的利用是生产顺丁烯二酸酐（顺酐）。
正丁烯及混合丁烯作为燃料，目前，在美国及西欧占有很大的比例。
美国烷基化油的总生产量约占原有处理量的6.2 %，催化裂化C4绝大部分用于制造烷基化油。
目前，我国对正丁烯的化工利用，主要是脱氢制丁二烯。
我国正丁烯的化工利用率还很低，丁烯衍生物不仅品种少，产量低，而且工艺技术落后。
特别是当前国外正丁烯化工利用的主要产品，在我国还是薄弱环节，甚至有相当数量的异戊橡胶、丁基橡胶、甲乙酮等产品还得依靠进口。
2、燃料方面的利用我国炼厂C4烯烃的利用以正丁烯与烷基化反应制烷基化汽友为主。
烷基化油辛烷值高、敏感性（研究法辛烷值与马达法辛烷值之差)小，具有理想的挥发性和清洁的燃烧性，是航空汽油和车用汽油的理想调合组分。
烷基化工艺具有充分利用炼厂气体资源的优点，是炼油厂中广泛应用的一种气体加工过程。
烷基化工艺有硫酸法烷基化和氢氟酸法烷基化两种，目前我国有硫酸法烷基化生产装置7套，总生产能力为443 kt/a,氢氟酸法烷基化装置12套，总生产能力为820 kt/a。
3、正丁烯的化工应用3.1正丁烯的分离从混合C4馏分中分离回收正丁‘烯的技术关键在于脱除丁二烯和异丁烯，由于采用技术的不同，生产正丁烯的质量、能耗、投资和成木差别很大。
从混合C4馏分中分离异丁烯的主要方法有硫酸法、树脂水合法、醚化法等。
硫酸法工艺陈旧，设备腐蚀严重，维修费用高、能耗高，产品质量较差，国内在70年代先后建成的二套硫酸法装置，到80年代均因设备腐蚀问题被淘汰。
树脂水合法的缺点是异丁烯单程转化率低（45 %~50 %）、能耗高，不适于生产聚合级正丁烯时对异丁烯含量的要求。
醚化法通过甲醇与异丁烯在催化剂作用生生成甲基叔丁基醚MTBE ，因异丁烯转化率较高，从而达到分离异]丁烯的目的。
醚化法具有能耗低，异丁烯转化率高最高可达99.8 %、技术成熟等特点，而日MTBE在催化剂存在下裂解可制得高纯度的异丁烯。
齐鲁石化研究院近年来开发的混相床反应（简称MPR)和混相反应精馏（简称MRD)技术，其设备结构简单、能耗低，不同于国外的催化精馏。
目前采用这一技术在国内己建成10余套生产装置。
兰州化学工业公司采用齐鲁石化研究院开发的混相床反应精馏技术，于1997年建成一套1.5 kt/aMTBE装置和8kt/a正丁烯装置。
该装置以抽提丁二烯后的抽余C4为原料，在国产S 型的大孔磺酸离子交换树脂催化剂作用下与甲醇合成MTBE，工艺流程短、能耗低，异丁烯转化率高达99.8 %一99.9 %，醚化后剩余C4中异丁烯含量0.18 %。
在混相反应精馏后，得到纯度为98%的MTBE。
用水作萃取剂，采用液-液萃取方法脱除剩余C4中的甲醇，回收后再循环利用。
然后，采用精密精馏的方法从剩余C4中分离出高纯度的正丁烯。
3.2正丁烯的化工应用正丁烯是极为宝贵的精细化工原料，主要的化工利用方向见图1图1 正丁烯的化工利用方向3.2.1直接水合法生产仲丁醇日木丸善石汕化工公司最早开发有浓硫酸酯化后将酯化所得的硫酸仲丁酯和硫酸二仲丁酯的混合物水解生产仲丁醇的间接水合工艺。
山于存在硫酸腐蚀和稀酸出路等问题，目前该工艺己被直接水合工艺所取代。
近年来，日木出光兴产石汕化学公司开发了以正丁烯为原料，以固体杂多酸为催化剂的直接水合法工艺，建有40 kt/a的仲丁醇装置并联产甲乙酮。
德士古公司开发了以强酸性阳离子交换树脂为催化剂，采用固定床直接水合法连续生产仲丁醇的工艺。
这两家公司直接水合法主要工艺条件见表1。
由表1可见，德士古公司水合法工艺反应温度较低、压力较小、原料正丁烯消耗也相对较低。
因此，该工艺具有很好的发展前景。
德士古公司直接水合反应使用的催化剂系二乙烯基苯交联的磺化聚苯乙烯树脂，在超临界条件下反应，其正丁烯的转化率可达90%，对仲丁醇的选择性平均为95%。
正丁烯含量在80%以上的C4原料在进入水合反应器前与循环的C4及水混合。
水合反应器中有几个填充了酸性阳离子交换树脂催化剂的床层，以液态水为连续相，在超临界状态卜，分散的丁烯自下而上流经催化剂床层，带走生成的仲丁醇。
反应器流出物经过冷凝，通过水分离器然后送到脱丁烷塔，C4烃馏出物几乎全部返回反应器。
另外，还需排除部分在水合系统中的惰性组分，这部分C4经提浓后再循环使用或用作烷基化原料。
粗仲丁‘醇塔底物中也含有一部分仲丁醚、叔丁‘醇、C4和C5烃，利用两个蒸馏塔脱除这些副产物。
1983年德国默尔斯RWEDEA公司采用该工艺，建成一套生产能力为60 kt/a的仲丁醇装置，1984年投产;韩国蔚山油品公司1991年兴建了一套60 kt/a的装置。
我国泰州石油化工厂也从该公司引进了一套规模7 kt/a的装置，主要用于生产甲乙酮。
1966年抚顺石化公司石油二厂建成一套生产能力为1.7 kt/a的仲丁醇/甲乙酮装置。
采用硫酸间接水合工艺生产仲丁醇、脱氢制甲乙酮，但因设备腐蚀及稀硫酸等问题难以解决，目前仅维持0.15 kt/a的产量，几乎全部用作润滑油脱蜡溶剂。
3.2.2.2仲丁醇脱氢法国外甲乙酮的生产工艺路线主要采用仲丁醇脱氢，脱氢过程可分为用铜一锌催化剂的气相法及用骨架镍为催化剂的液相法，反应温度为400~500 ℃，压力为常压，转化率一般可达90%以上。
1990年，由中石化北京设计院与抚顺石化研究院共同研究和开发成功了甲乙酮工业装置。
该工艺以炼油厂正丁烯为原料，采用直接水合工艺生产仲丁醇，然后脱氢生产甲乙酮。
并完成预可行性研究，包括10 kt级装置的原则流程图、设备和仪表技术规格等，直接由小试放大到10 kt级工业装置。
实践证明，该工艺完全可立足于国内。
按选定的设备和器材作出的投资估算认为，10 kt级甲乙酮装置界区内投资约为0.49x 108元人民币，与江苏泰州石化厂引进德国7 kt/a仲丁醇/甲乙酮装置投资0.35x108“元人民币相比，其投资额相差不多，但可节省谈判和设计联络的费用和时间;与报道的印度一套4 kt/a甲乙酮装置投资0.11x108美元相比，国产化10 kt级甲乙酮装置的投资显然是较少的。
3.2.3 正丁烯二聚生产辛烯由Hiils公司利UOP公司联合开发的Octol工艺、法国石油研究院(IFP)开发的Dimersol X工艺，可使正丁烯催化二聚为直链度很高的辛烯，再经羰基合成工艺可制得增塑剂醇-异壬醇。
Octol工艺采用非均相催化剂，其异构化指数仅为1.1，正丁烯转化率超过90 %，辛烯的选择性大于85 %。
该工艺过程简单、副产物少、提纯简便、设备使用普通碳钢材料。
1983年德国Marl公司对该工艺进行了工业论证,1986年由Hiils和UOP公司联合发放了工业许可证，并将该技术转让给日木通用石油公司，建有45 kt/a的工业装置。
辛烯还可与苯酚反应合成辛基酚，它是合成非离子表而活性剂的中间体。
另外，用丁烯羰基化反应制得的。
α-甲基丁醛，再脱水后合成的异戊二烯是生产异戊橡胶的原料。
3.2.4 正丁烯氧化制顺酐60年代初，美国Pctro-TeX公司和英国ICI公司相继以正丁烯为原料建成10 kt级顺酐生产装置。
尔后，德国BASF和Bayer公司均采用固定床反应器，以混合C4馏分为原料生产顺酐。
1970年，日木三菱化成公司建成了世界上第一套流化床C4馏分催化氧化制顺酐装置，生产能力为18 kt/a ，1971年扩能为20 kt/a。
原料中有效组分正丁烯和丁二烯含量为68 %催化剂为V203_P z03:体系。
用流化床反应器取代传统的固定床反应器，顺酐收率可提高30 %~40 %，投资可减少10%~20%，两种工艺生产成木的对比见表2。
由表2可以看出，ALMA工艺每t顺酐的生产成本比传统的固定床工艺约低200美元。
近年来，孟山都公司将流化床法直接改为移动床法，使顺酐收率进一步得到提高。
天津石化公司第一石化厂采用中科院山西煤化所技术，是我国目前唯一用炼油厂混合C4馏分中的正丁烯为原料生产顺酐的厂家，生产能力为1.5kt/a。
另外，兰州炼油化工总厂正在兴建以炼油厂混合C4馏分为原料、流化床催化氧化法生产顺酐的装置，生产能力为1.5 kt/a，预计不久将投产。
3.2.5 环氧丁烷环氧丁烷的生产至今仍采用氯醇法工艺，用次氯酸使丁烯-1氯醇化，然后环氧化。
反应条件与丙烯氯醇化法生产环氧丙烷相似。
环氧丁烷水解可制丁二醇CH3 -CH2-CHOH -CH2OH ），它是生产聚合增塑剂的原料。
1，2环氧丁‘烷也是1，1，1-三氯乙烷CH3-CCl3)和其它氯化溶剂的稳定剂。
3.2.6 正丁烯氧化脱氢制丁二烯丁二烯是合成橡胶、锦纶及树脂的重要原料。
国外90%以上的丁二烯用于生产顺丁橡胶。
丁烯-2脱氢制丁二烯占美国丁烯-2消耗量的70%以上。
较好的氧化脱氢催化剂是我国开发的铝系7组分（钼一铋一铁一锆一镍一磷一钾)催化剂，具有高活性高选择性。
反应中有部分丁烯或丁二烯被氧化为CO,CO2,醛、酮、酸等。
除了这些副反应外，还有丁烯的双键位移反应。
实验证明，正丁烯氧化脱氢反应过程是丁烯-2异构化为丁‘烯-1、丁烯-1再氧化脱氢生成丁烯。
直接由顺、反丁烯-2氧化脱氢生成丁二烯的比例甚少。
丁二烯和环氧乙烷为原料可以合成价值昂贵的精细化工产品叶醇：叶醇是大部分香精中必须加入的香料组分，存在于某些植物中，但很难提取。
国外已采用合成法生产，我国目前还不能用合成法生产叶醇，只能依赖进口。
叶醇原料易得，合成工艺简单，但工艺要求较高。
3.2.7 异构化制取异丁烯异构化技术，尤其是正丁烯骨架异构制异丁烯技术，为世界各大石化公司所关注。
目前已开发出的丁烯骨架异构化工艺，根据催化剂的构成可分为氧化铝工艺与分子筛工艺两类。
目前国际上最大的石化公司均已介入了对该工艺的研究。