塑料制品的挤出成型
挤出成型实验报告
挤出成型实验报告挤出成型实验报告一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融状态的塑料材料挤出模具，使其冷却后得到所需形状的制品。
本实验旨在通过挤出成型实验，研究挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响，并探讨挤出成型的优化方法。
二、实验材料与设备1. 实验材料：聚丙烯颗粒2. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、计时器、天平等三、实验步骤1. 准备工作：将挤出机清洗干净，并预热至适宜的温度。
2. 将聚丙烯颗粒加入挤出机的料斗中，并调整挤出机的温度、转速和压力等参数。
3. 打开挤出机，开始挤出成型。
同时，启动计时器记录挤出时间。
4. 将挤出的聚丙烯制品送入冷却装置进行冷却。
5. 将冷却后的制品取出，并进行质量检测。
四、实验结果与分析在实验过程中，我们分别调整了挤出机的温度、转速和压力等参数，并记录了挤出时间和制品的质量。
1. 温度对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出温度：低温组（180℃）、中温组（200℃）和高温组（220℃）。
实验结果显示，随着挤出温度的升高，制品的表面光滑度和尺寸一致性均有所提高。
这是因为较高的温度可以使聚丙烯颗粒更容易熔化，并减少挤出过程中的内部应力。
2. 转速对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出转速：低速组（20 rpm）、中速组（40 rpm）和高速组（60 rpm）。
实验结果显示，随着挤出转速的增加，制品的密度和强度逐渐提高。
这是因为较高的转速可以增加聚丙烯颗粒的熔融程度，并促使其更好地填充模具。
3. 压力对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出压力：低压组（5 MPa）、中压组（10 MPa）和高压组（15 MPa）。
实验结果显示，随着挤出压力的增加，制品的密度和尺寸一致性均有所提高。
这是因为较高的压力可以使聚丙烯颗粒更紧密地填充模具，并减少挤出过程中的气泡和缺陷。
五、实验总结与展望通过本次挤出成型实验，我们对挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响有了更深入的了解。
挤出工艺流程
挤出工艺流程挤出工艺流程是一种常用于塑料加工的工艺，它通过将塑料材料加热到熔融状态，然后通过挤压成型，制成各种形状的制品。
以下是一种典型的挤出工艺流程：1. 塑料原料的准备：首先需要准备塑料原料，常见的塑料原料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
这些原料通常以颗粒或粉末的形式供应，需要进行称量、筛选和混合等预处理步骤。
2. 塑料颗粒的加热：将塑料颗粒放入挤出机的进料口，通过加热器加热，使其逐渐熔化成为熔融塑料。
加热器通常采用电加热或热油加热的方式，确保塑料颗粒均匀加热至熔融状态。
3. 塑料熔融：经过加热器的加热，塑料颗粒逐渐熔化，形成熔融塑料。
熔融塑料会被推进机械加力下的螺杆往前运动，并且逐渐进行均质化和排气。
4. 挤出机：将熔融塑料送入挤出机。
挤出机由一个螺杆和一个挤出头组成。
螺杆会推动熔融塑料往前运动，并且在推进过程中，不断将塑料融化、混合和排气。
挤出头是真正实现挤出成型的部分，它具有一个有孔模具，在压力的作用下将熔融塑料挤出模具，模具内形成所需的截面形状。
5. 冷却和固化：在挤出头挤出熔融塑料后，需要将其进行冷却和固化，以便使塑料恢复到固态。
通常是通过在挤出头周围传送冷却介质，如水或空气，对挤出的塑料进行快速冷却。
快速冷却可以有效地控制制品的形状和尺寸。
6. 引线和裁切：冷却和固化后的挤出制品被切割成所需的长度。
通常采用自动切割机或手动切割工具进行切割。
同时，如果需要在制品上添加连接线或弯曲线条，可以通过热处理或机械加工等方法来完成。
7. 成品检查和包装：切割后的挤出制品需要经过质量检查，包括外观、尺寸、物理性能等方面的检验，确保制品符合要求。
通过合适的包装材料和方式对挤出制品进行包装，并进行入库备用或直接发货。
以上就是一种典型的挤出工艺流程。
随着科技的不断进步和创新，挤出工艺也在不断发展，出现了更多的改进和改善，以满足不同制品的需求。
挤出工艺在塑料加工中有着广泛的应用，可以生产各种形状的制品，如管道、板材、丝绳等。
第七章 挤出成型
一般 hs＝KD
K——常数
（hS为均化段螺槽深度）
取0.02～0.06
⑤螺距（s）螺旋角（￠）
螺距是两个相邻螺纹间的距离，螺旋角是螺旋 线与螺杆中心线垂直面之夹角。螺杆直径一定时， 螺距就决定了螺旋角或螺旋角就决定了螺距， s=πDtg￠.理论和实验证明，30º 的螺旋角最适合于细 粉状塑料；15º 左右适合子方块料；而17º 左右则适合 于球、柱状料。在计量段，根据公式推导，螺旋角 为30º 时产率最高。
螺杆的几种形式
等距不等深螺杆，等深不等距螺杆，不等深不等距螺杆
(2) 螺杆的分段及其作用
按塑料在螺杆上运转的情况可分为加料、熔化（压 缩）和均化（计量）三段，有时就称为三段式螺杆，这 种螺杆就是通用螺杆，或标准螺杆（计量螺杆），螺距 等于D。
① 加料段
加料段是自塑料入口向前延伸一段的距离，其长度 约为4—8D。在这段中，塑料依然是固体状态。 螺杆的主要作用是使塑料受热前移，向熔化段输送 物料，因而螺槽容积可以维持不变，一般做成等距等深 的。螺槽深度(H1)，一般为0.1-0.15D，螺距(S)为1一 1.5D。 另外，为使塑料有最好的输送条件，要求减少物料 与螺杆的摩擦而增大物料与料筒的切向摩擦， 为此可采取的方法有：在料筒与塑料接触的表面开 设纵向沟槽；提高螺杆表面光洁度，并在螺杆中心通水 冷却。
橡胶挤出——压出 合成纤维——螺杆挤出纺丝 塑料挤出——主要以热塑性塑料为主
二、挤出成型在聚合物加工中的地位
突出的优点 （1）塑化能力强（一台φ200挤出机产量可达 700kg/ 小时，德国φ500挤出机产量高达20t/小时.） （2）生产效率高（适于大批量生产） （3）材料适应宽（广泛应用于塑料、橡胶、合成纤 维的成型加工，也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造 粒及塑料的共混改性等） （4）产品范围大，产品形状多样（能生产管材、棒 材、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异型材，以及中 空制品等截面形状单一的制品） 设备简单,投资少,见效快 近80 ％的塑料材料需要挤出成型，挤出设备广泛用 于塑料材料的塑化、熔体输送和泵送加压，从而成为其 他加工方法的基础。
塑料成型工艺
塑料成型工艺塑料成型工艺是指将熔化的塑料材料注入到模具中，经过一定的加工工艺，使其冷却凝固形成所需的塑料制品。
塑料成型工艺具有成型速度快、生产周期短、制品质量稳定等优点，因此在现代工业中得到广泛应用。
一、塑料成型工艺的分类根据成型方式的不同，塑料成型工艺可以分为以下几种：1.挤出成型挤出成型是将熔化的塑料材料通过挤出机的螺杆推入模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
挤出成型适用于生产管材、板材、棒材等长条形的塑料制品。
2.注塑成型注塑成型是将熔化的塑料材料注入到模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
注塑成型适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料盒子、塑料杯子、塑料零件等。
3.吹塑成型吹塑成型是将熔化的塑料材料注入到模具中，通过气流将其吹成所需的形状。
吹塑成型适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料瓶子、塑料桶等。
4.压塑成型压塑成型是将熔化的塑料材料放入模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
压塑成型适用于生产薄壁塑料制品，如塑料碗、塑料盘子等。
二、注塑成型工艺的流程注塑成型是塑料成型工艺中应用最广泛的一种。
其基本流程包括以下几个步骤：1.模具设计和制造首先需要根据所需制品的形状和尺寸设计出相应的模具，并进行制造。
2.塑料材料的熔化和调配将所需的塑料颗粒放入注塑机中进行熔化，并根据需要添加色母、增塑剂等助剂。
3.注塑成型将熔化的塑料材料注入到模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
4.冷却和脱模在注塑成型后，需要将模具中的塑料制品进行冷却，使其固化成型。
然后将模具打开，将塑料制品取出。
5.去除支撑结构和修整在取出塑料制品后，需要去除支撑结构和修整制品的边缘，使其达到所需的尺寸和形状。
6.质量检测和包装最后需要对制品进行质量检测，确保其符合要求。
然后进行包装，准备发货。
三、注塑成型工艺的优缺点注塑成型工艺具有以下的优点：1.生产效率高，成本低注塑成型可以实现自动化生产，生产效率高，成本低。
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法1.注塑成型注塑成型是一种常用的塑料制品精密成型方法。
该方法将精密制模器与塑料注射机结合起来，通过将液态塑料注入模具中，在一定的温度和压力下形成预期的塑料制品。
利用注塑成型的优点在于可以快速、准确地生产复杂、精密、高效的塑料制品，成型效率比较高，可批量生产大量的塑料制品。
2.挤出成型挤出成型是一种将热塑性塑料通过互动机械和热力从滚筒中喂入，并在挤出机的高压下穿过切割口，沿着头部的形状产生所需的截面。
该方法具有生产效率高、制品成型空间大、结构简单、节省原材料等优点，可以用于生产管道、薄膜材料、棒材、板材等产品。
3.注射拉伸吹塑工艺注射拉伸吹塑工艺是将预热的PET饲料粉通过挤出机挤出后，进入注塑机，使塑料成型原型体。
然后，在高温和高压条件下，用拉伸滚轮或夹具拉伸成形，形成瓶口、底部和壁面。
最后，通过高速吹塑机使其形成所需的形状，表面平整、一致度高的容器。
注射拉伸吹塑工艺适用于生产瓶子、罐子等容器材料。
吸塑成型是一种将热塑性塑料片或板材加热，然后将其吸附到一个凹面模具作为模具的基础。
在加入大量空气压力的帮助下，使其形成所需的空间和形状，最后加工成为所需的产品。
吸塑成型具有成本低廉、简单、生产周期短、运动的灵活性和高品质的特点，可以制造出各种塑料制品。
5.压延成型压延成型是指将加热后的塑料表面弯曲、压缩和拉伸至所需形状的一种塑料制品精密成型方法。
常见的压延成型包括网异压延、挤压成型、冷伸压延、热压复合成型等等。
在实际应用中，压延成型领域主要应用于生产塑料薄膜、薄材、板材等制品，生产成本较低，适用于中小型批量生产。
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺主要包括以下几种：
1.注射成型：将塑料颗粒加热融化后注入到模具中，通过冷却和凝固形成所需的产品。
注射成型广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料盒、塑料零件等。
2.吹塑成型：将热塑性塑料预热融化，然后通过压缩空气将其吹到模具腔内，通过冷却和收缩形成所需的产品。
吹塑成型常用于制造塑料瓶、塑料容器等。
3.挤出成型：将塑料料柱加热融化，然后通过挤出机将其挤出模具形成所需的截面形状，经过冷却和固化得到产品。
挤出成型主要用于生产塑料管、塑料板、塑料膜等。
4.压制成型：将固态塑料颗粒加热融化后放入模具中，通过压力和温度使其在模具中形成所需的产品形状。
压制成型常用于制造塑料制品，如塑料碗、塑料碟等。
5.分子定向成型：通过拉伸和冷却控制塑料分子的方向和排列，使其具有较高的强度和耐用性。
分子定向成型常用于制造高强度塑料制品，如塑料纤维、塑料薄膜等。
除了以上常见的塑料成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如模塑成型、旋转成型、热压成型等，根据不同产品的要求选择合适的成型工艺。
《挤出成型技术》课件
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产 效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保 操作人员熟悉设备性能和安全操 作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查 各部件磨损情况，及时更换易损 件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短 等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤 出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、 反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不 同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产 。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得 挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括 机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着 塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着 产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以 提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包 括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料 的流动性和产品的致密性至关重要。
挤出成型工艺的优缺点
挤出成型工艺的优缺点
挤出成型工艺是一种常见的塑料加工方法，通过加热和压力将塑料材料挤压使其通过模具成型，广泛应用于各种行业，包括制造业、包装行业等。
挤出成型工艺有着独特的优点和一些局限性，下面将对其进行详细介绍。
优点
1.高效率：挤出成型工艺可以实现连续生产，生产效率高，适用于大规模生产；
2.成型精度高：通过挤出成型，可以生产出形状复杂、尺寸精准的制品，满足不同
行业的需求；
3.低成本：相比于其他制造工艺，挤出成型相对简单，设备投资和生产成本相对较
低；
4.节约材料：挤出成型过程中可实现材料的循环利用，降低浪费，有利于节约原材
料资源；
5.生产稳定性好：挤出成型过程可控性强，生产过程稳定，产品质量可靠。
缺点
1.能耗较高：挤出成型需要耗费大量能源，特别是加热和压力方面的能源消耗较为
显著；
2.原料选择受限：挤出成型对原料的要求较高，只有符合一定条件的塑料材料才能
适用于此工艺；
3.制品表面质量较低：挤出成型生产的制品表面可能存在一定的粗糙度，需要进行
额外的加工处理来改善外观；
4.易受环境影响：挤出成型工艺对生产环境要求较高，温湿度、气压等因素都会对
生产产生影响；
5.工艺复杂度有限：相比于其他制造工艺，挤出成型工艺的复杂度相对较低，可能
无法满足一些复杂产品的制造需求。
总的来说，挤出成型工艺作为一种常见的塑料加工方法，具有高效率、成型精度高、低成本等优点，但是也存在能耗高、原料选择受限等缺点。
在实际应用中，制造企
业应根据产品特性和生产需求选取合适的加工工艺，以达到生产效率和产品质量的平衡。