生产线平衡分析LOB技术
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生产线平衡性教育
5
8.6
6
9.5
7
8.9
8
9.5
9
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10
9.1
11
9.8
12
9.8
13
9.9
14
8.5
15
9.0
16
9.19 #REF! 8.9 #REF!
标准时间 8.8
作业时间 作 8.1 8.5 11.1 9.9 8.4 9.8 9.4 6.4 9.5 8.2 9.8 10.2 11.6 6.6 7.7 业 工程人数 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 时
LOB 分析技法
Dong guan Samsung Plant Innovation
1
LOB 测量分析技法
LOB 分析技法
一、理论课程
二、实践课程
Dong guan Samsung Plant Innovation
2
一、“LOB”概念：
LOB 分析技法
1、“LOB”定义: Line of Balance 顾名思义：生产线的平衡性。
LOB 分析技法
MAX MIN DIFFERENT
11.6 9.9 8.9 7.8 8.5 6.6 9.0 7.7 6.8 4.9 9.19 8.9
11.60 6.8 4.80 合计
标准分析表
11.1 8.8 8.1 9.38.9 9.2 8.5 9.1 9.8 9.5 9.9 8.9
机种名 LINE名
改 善 后
11
9.25
13.5
12.5 9.25
10
∑HT=66.5，N=6，Neck=13.5，LOB=82.1%
Dong guan Samsung Plant Innovation
LOB 线体平衡率 知识讲解
没有成功的企业，只有时代的企业。只有适应时代发展，才能成就百年名企！
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精益生产的最终目标，就是拧干毛巾里的最后一滴水！
三、相关概念
(交叉流程)
(直通流程1 )
(直通流程2 )
没有成功的企业，只有时代的企业。只有适应时代发展，才能成就百年名企！
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精益生产的最终目标，就是拧干毛巾里的最后一滴水！
没有成功的企业，只有时代的企业。只有适应时代发展，才能成就百年名企！
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精益生产的最终目标，就是拧干毛巾里的最后一滴水！
三、相关概念
时间 T1
T2
瓶颈时间
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)
没有成功的企业，只有时代的企业。只有适应时代发展，才能成就百年名企！
计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量
数据分析与处理
对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发 现的问题;
若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.
没有成功的企业，只有时代的企业。只有适应时代发展，才能成就百年名企！
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精益生产的最终目标，就是拧干毛巾里的最后一滴水！
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精益生产的最终目标，就是拧干毛巾里的最后一滴水！
三、相关概念
产出的速度取决于时间最长的工站,称之工程瓶颈,其标准 工时则為瓶颈时间
瓶颈在哪
了 解
里?
加
工
的
过
程
没有成功的企业，只有时代的企业。只有适应时代发展，才能成就百年名企！
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精益生产的最终目标，就是拧干毛巾里的最后一滴水！
LOB改善(生产线平衡)
终结(End point)
装订作业后把装订器放在原位,以后作业者的手分离于 装订器的瞬间是 “装订作业”要素动作的终结点.
- 138 -
制造技术实务教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
• 两个人做一个工艺
开始(Start point)
两个人一组时第①个单位要素作业的开始点是 以两个人中先开工的人的开始点为基准.
开始(Start point)
一个人同时制造两个以上的制品时, 不管哪个制品以第一个
动作为做开始点的基准.
终结(End point)
一个人同时制造两个以上的制品时,不管哪个制品以最后一个 动作为做终结点的基准.
※ 一个人同时制造两个以上的作业时, 只看制品的变换过程而测定要素作业的话, 会测定错误 及耽误时间, 这个时候以作业者动作为基准测定的话, 容易分析出来.
• 分割作业内容. - 将作业内容以分析单位进行分割. • 定义要素作业. - 设定过小或过大的要素作业,报会导致测定困难或分析问题的困难. • 决定测定方法. - 连续测定反复作业. - 发生非正规作业时随时将其作业名及发生理由记录在备考栏上. • 决定测定次数. - 作业不稳定时测定次数定为十次测定, 稳定时以五次为定.
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
1.Time Study 分析法
1) 词汇解说 2) Time Study的目的 3) Time Study 分析法的顺序
2.Time Study 分析实行
1) Cycle Time和消耗速度的关系 2) 正规作业和非正规作业的区别 3) 决定类型别单位要素作业(Unit work) 4) 制定Time Study 测定作业单 5) 制定生产线作业编排表 6) 改善(LOB)生产线平衡
精益生产系列(生产线平衡改善LOB,TT,CT解析)48页
• 实施Time Study. • 填写单位作业的Time Study测定用纸. • 填写生产线作业编排表.
顺
① 实施Time Study.
序
-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据.
-.测定者全员明确地测定开始点和终结点.
② 依单位作业填写Time Study测定用纸.
非运转 损失
能力运转 损失
时
间
运
能
转
力
率
运
转
率
运转损失
编排 损失 执行 损失
精密 作业 时间
成果Tact Time 能力Tact Time
Neck Time Cycle Time 精密时间
流失(消失) 能力
活
改善
动
范围
低效
工 作
纯粹的
- 129 -
制造技术实物教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
3) Time Study 测定顺序
3.改善活动展开方法
- 124 -
制造技术实物教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
1.Time Study 分析法
1)词汇解说
根据使用目的采用多种形式的使用Stop watch测定并分析作业者和设备作业量 处理时间方法.
种类
TACT TIME (T/T)
CYCLE TIME (C/T)
定义
制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.
目的二.用做设定标准时间所需要资料.
通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间 算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间.
顺
① 实施Time Study.
序
-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据.
-.测定者全员明确地测定开始点和终结点.
② 依单位作业填写Time Study测定用纸.
非运转 损失
能力运转 损失
时
间
运
能
转
力
率
运
转
率
运转损失
编排 损失 执行 损失
精密 作业 时间
成果Tact Time 能力Tact Time
Neck Time Cycle Time 精密时间
流失(消失) 能力
活
改善
动
范围
低效
工 作
纯粹的
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制造技术实物教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
3) Time Study 测定顺序
3.改善活动展开方法
- 124 -
制造技术实物教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
1.Time Study 分析法
1)词汇解说
根据使用目的采用多种形式的使用Stop watch测定并分析作业者和设备作业量 处理时间方法.
种类
TACT TIME (T/T)
CYCLE TIME (C/T)
定义
制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.
目的二.用做设定标准时间所需要资料.
通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间 算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间.
LOB及现场工艺平衡培训
LOB及现场工艺平衡培训LOB（Line of Balance）及现场工艺平衡培训LOB（Line of Balance）是一种项目管理工具，旨在帮助团队在施工项目中实现工艺的平衡和优化。
同时，现场工艺平衡也是一项关键的能力，可以确保项目的顺利进行和高效完成。
为了提升团队的LOB和现场工艺平衡能力，进行有针对性的培训是必要的。
首先，在LOB的培训中，团队成员需要了解LOB的基本概念和原理。
LOB是通过绘制一条时间轴，将施工项目的关键工序和工作包进行分析和安排。
通过LOB图，团队可以一目了然地看到不同工序的时序关系，并进行优化方案的制定。
因此，在培训中，应该重点介绍LOB图的绘制方法和分析技巧，使团队成员能够准确把握工艺的平衡和优化。
其次，在现场工艺平衡的培训中，团队成员需要学习如何进行现场工序的调度和协调。
现场工艺平衡是指在施工现场，合理安排不同工艺的进行，以避免工序之间的瓶颈和资源浪费。
在培训中，应该介绍现场工艺平衡的原则和方法，如何通过调整工艺顺序、优化资源分配等，提高施工效率和质量。
同时，还应该加强团队成员的沟通和协作能力，以实现工艺的顺利进行和协调配合。
在培训的过程中，可以采取多种形式，如理论讲解、案例分析、实践演练等，以确保培训的效果。
此外，为了检验培训的成果和提高团队的实践能力，可以组织一些现场实训和模拟演练，让团队成员亲自操作和应用LOB和现场工艺平衡的技巧。
通过实际操作，团队成员可以更深入地理解和掌握这些方法，提高工作效率和协同配合能力。
总之，通过LOB及现场工艺平衡培训，可以提升团队的工艺管理能力和现场协调能力。
这对于提高项目施工效率、减少资源浪费和保证工程质量都具有重要意义。
因此，组织这样一场培训是非常必要的，可以为团队成员提供专业知识和实践技巧，以应对复杂的施工项目的挑战。
LOB（Line of Balance）及现场工艺平衡培训是现代项目管理的重要组成部分。
通过提供相关知识和实践技巧，这门培训有助于团队成员了解和应用工艺平衡的原则和方法，提高他们的项目管理能力和团队合作能力。
生产线平衡分析LOB技术
欢迎光临
精品课件
生产线平衡分析
IE TEAM
精品课件
课程目录
一﹑生产线平衡定义与目的 二﹑生产线平衡的常见概念 三﹑生产线平衡的分析改善
2
精品课件
一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡定义： 工程流动间或工序流动间负荷之差
距最小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的 等待或滯留現象。
21 25
每生产一个产品就有33秒损失 一个小时就会堆积几十个产品
1、5M方法的改善 2、作业方法的改善
19
三﹑生产线平衡的分精析品课件改善
1、5M方法的改善:
(5M：人员，机器设备，物料，作业方法，环境)
减少耗时最长工序作业时间的方法有： 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练； 新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的 差异性，平衡作业流程.
机器设备(Machine):利用或改良工具、机器;人机 比合理配置;人机同步作业;提高自动半自动化水平; 人机工程分析，提高机械效率.
8
精品课件
二﹑生产线平衡的常见概念
3.生产线平衡率
线平衡率:SSRSSrSSR RSrrSR t iirt1i t0i1% 010% 00% 0
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%
例:各工站之和:500秒
瓶颈工時*工站总数= 10×55 =550秒
线平衡率: 500÷550×100%=91% 平衡损失：作业人员之间由于作业量的不公平导致的作
21
三﹑生产线平衡的分精析品课件改善
2、作业方法的改善：
取消不必要的动作; 合并微小的动作; 重排作业工序或动作;简化复杂的动作.
22
三﹑生产线平衡的分精析品课件改善
精品课件
生产线平衡分析
IE TEAM
精品课件
课程目录
一﹑生产线平衡定义与目的 二﹑生产线平衡的常见概念 三﹑生产线平衡的分析改善
2
精品课件
一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡定义： 工程流动间或工序流动间负荷之差
距最小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的 等待或滯留現象。
21 25
每生产一个产品就有33秒损失 一个小时就会堆积几十个产品
1、5M方法的改善 2、作业方法的改善
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三﹑生产线平衡的分精析品课件改善
1、5M方法的改善:
(5M：人员，机器设备，物料，作业方法，环境)
减少耗时最长工序作业时间的方法有： 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练； 新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的 差异性，平衡作业流程.
机器设备(Machine):利用或改良工具、机器;人机 比合理配置;人机同步作业;提高自动半自动化水平; 人机工程分析，提高机械效率.
8
精品课件
二﹑生产线平衡的常见概念
3.生产线平衡率
线平衡率:SSRSSrSSR RSrrSR t iirt1i t0i1% 010% 00% 0
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%
例:各工站之和:500秒
瓶颈工時*工站总数= 10×55 =550秒
线平衡率: 500÷550×100%=91% 平衡损失：作业人员之间由于作业量的不公平导致的作
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三﹑生产线平衡的分精析品课件改善
2、作业方法的改善：
取消不必要的动作; 合并微小的动作; 重排作业工序或动作;简化复杂的动作.
22
三﹑生产线平衡的分精析品课件改善
LOB改善(生产线平衡)
36秒 32秒 28秒 26秒 24秒 C/T 26秒 C/T 32秒 C/T 29秒
A作业者 B作业者 C作业者
目的二.用做设定标准时间所需要资料.
通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间 算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间.
• 分割作业内容. - 将作业内容以分析单位进行分割. • 定义要素作业. - 设定过小或过大的要素作业,报会导致测定困难或分析问题的困难. • 决定测定方法. - 连续测定反复作业. - 发生非正规作业时随时将其作业名及发生理由记录在备考栏上. • 决定测定次数. - 作业不稳定时测定次数定为十次测定, 稳定时以五次为定.
编排损失
执行损失 综合损失
- 128 -
制造技术实务教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
• 制造能力分析表
成果Tact Time 非运转 损失
运转损失
能力运转 损失 工 作 时 间
能力Tact Time
流失(消失) 能力
Neck Time
时 间 运 转 率 编排 损失 能 力 运 转 率 执行 损失 精密 作业 时间 Cycle Time
定义 制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.
计算方法 工作时间÷生产数
在单位工艺中以一个循环(CYCLE)(单位)作为作业标准执 行作业所需要的实际测定时间.
Time Study实测
在全体工艺中作业时间(CYCLE TIME)最多的工艺的时间.
Time Study实测 1. 最少作业需要时间 2. C/T × Rating(%)
3.改善活动展开方法
- 124 -
制造技术实务教育
A作业者 B作业者 C作业者
目的二.用做设定标准时间所需要资料.
通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间 算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间.
• 分割作业内容. - 将作业内容以分析单位进行分割. • 定义要素作业. - 设定过小或过大的要素作业,报会导致测定困难或分析问题的困难. • 决定测定方法. - 连续测定反复作业. - 发生非正规作业时随时将其作业名及发生理由记录在备考栏上. • 决定测定次数. - 作业不稳定时测定次数定为十次测定, 稳定时以五次为定.
编排损失
执行损失 综合损失
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制造技术实务教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
• 制造能力分析表
成果Tact Time 非运转 损失
运转损失
能力运转 损失 工 作 时 间
能力Tact Time
流失(消失) 能力
Neck Time
时 间 运 转 率 编排 损失 能 力 运 转 率 执行 损失 精密 作业 时间 Cycle Time
定义 制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.
计算方法 工作时间÷生产数
在单位工艺中以一个循环(CYCLE)(单位)作为作业标准执 行作业所需要的实际测定时间.
Time Study实测
在全体工艺中作业时间(CYCLE TIME)最多的工艺的时间.
Time Study实测 1. 最少作业需要时间 2. C/T × Rating(%)
3.改善活动展开方法
- 124 -
制造技术实务教育
IE学堂12-生产线平衡(LOB)-Michael
33
3.生产线平衡实战技法
“给我一根杠杆,一个支点,我就能翘动地球” --阿基米德在《论平面图形的平衡》一书中最 早提出了杠杆原理. 生产线平衡的核心,就是----克服瓶颈! 是撬动生产力的支点.
IE学堂系列课程
34
3.生产线平衡实战技法
瓶颈的认识 瓶颈的分类
正规作业的内容
瓶颈改善的方法 瓶颈改善的手法
有效工作时间 节拍= 产出数量
1小时×3600秒/小时÷400 = 9秒/台
IE学堂系列课程 10
例：计算节拍
[例]某制品流水线计划年（254天）销售量为20000 件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作， 每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节 拍（分钟）。
年生产天数
[解 ]
IE学堂系列课程
16
1.5时间损失率
S r ti S r
100%
S —工作地数目 r —节拍
ti —工序i的作业时间
IE学堂系列课程
17
1.6生产力的概念
生产力=每人每小时生产台数
假设生产同一产品,
A线用60人,每小时产出420台,
生产力= 7.
B线用66人,每小时产出450台,
12
IE学堂系列课程
1.2瓶颈时间
瓶颈（Bottleneck）﹕ 产线作业工时最长的工位的标准工时称之为瓶 颈。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产 出的各种因素。 瓶颈还有可能“漂移”，取决 于在特定时间段内生产的产品或 使用的人力和设备。
IE学堂系列课程
13
1.3单件标准时间
单件标准时间(Standard Time) : 一个作业员独自完成一个产品所有加工 作业所需的时间.(单位:分钟人)
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=1330Pcs/20H/10人=6.65Pcs/H/人
13
二﹑生产线平衡的常见概念
5.生产力
生产力 = 每人每小时生产台数
假设生产同一产品,
A线用60人,每小时产出420台,
生产力
=420台/60人
=
7台/小时/人.
表面看B线的产 能高于A线
B线用65人,每小时产出480台,
生产力 = 480台/65人 = 6.77台/小时/人.
11
二﹑生产线平衡的常见概念
4.标准产能和实际产能
标准产能 标准产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 标准产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
实际产能 实际产能是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产能/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产能/投入时间/机台数
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二﹑生产线平衡的常见概念
C.T与T.T的关系？
6
二﹑生产线平衡的常见概念
[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另 需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作， 每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线 的节拍。(年生产天数为：254天)
[解]
年生产天数
T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟 Q = (20000+2000) / (1－2%) = 22449 件
5
二﹑生产线平衡的常见概念
1.节拍.
指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔.它
决定了生产线的生产能力、生产速度和效率.它反映的
是客户的需求。
如何确定节拍?
节拍= 有效工作时间 1.依据产能需要.
产出数量
2.依据产线作业模式.
例:每小时产出400台,则节拍为:
1H × 3600S/H ÷ 400 = 9秒/台
业要素时间的不均衡程度的比.
(S×R-Σti )/T.T节拍时间×100%
各工站的工时相差越大,则平衡率越低.
9
二﹑生产线平衡的常见概念
USI SMT线平衡计算公式:
10
二﹑生产线平衡的常见概念
USI SZ的生产线平衡率指标：
SMT>92%; ASM&TEST&PACKYING>88%
对于生产线平衡率指标各个部门相应的职责如下: ME:调试印刷机和IR炉. IE:对平衡率未达标机种提报相关部门及时进行改善. PD:配合IE对平衡率数据进行管控，现场发现问题， 及时通知相关部门进行改善. EQ:调试贴片机速度. TE:调试AOI检测程序.
r = T效 / Q = 231648 / 22449 = 11(分/件）
7
二﹑生产线平衡的常见概念
2.生产线平衡（工序同期化）
通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定 额,使工站的单件作业时间等于生产线节拍,或者与 节拍成整数倍关系。
工站布置原則：
▪ 保证各工序之间的先后顺序； ▪ 组合的工序时间不能大于节拍； ▪ 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； ▪ 使工站数目尽量少。
3
一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡的目的：
1.使物流快速，减少生产周期. 2.减少或消除物料或半成品周转场所. 3.消除工程“瓶颈”，提高作业效率. 4.稳定产品质量. 5.提高工作士气，改善作业方法.
4
二﹑生产线平衡的常见概念
常见术语介绍：
1.节拍. 2.生产线平衡. 3.生产线平衡率. 4.标准产能和实际产能 5.生产力.
.我们只有尽可能地使各工站处于最接近均衡的状态, 从而达到产能和生产力的最大化.
我们应该如何去克服瓶颈，达到生产线的最大平衡？
16
三﹑生产线平衡的分析改善
分析改善步骤﹕
1.各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內. 2.量测各工序作业时间记入表內. 3.清点各工序人数记入表內. 4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图. 5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线. 6.计算平衡率.
1、5M方法的改善 2、作业方法的改善
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三﹑生产线平衡的分析改善
1、5M方法的改善:
(5M：人员，机器设备，物料，作业方法，环境)
减少耗时最长工序作业时间的方法有： 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练； 新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的 差异性，平衡作业流程.
投入人数少的A线,比投入人数多的B线的生产力要高.
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三﹑生产线平衡的分析改善
生产线平衡的核心就是----克服瓶颈!
瓶颈: 制程中耗时最长的工站.
瓶颈时间
时间
T2
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
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三﹑生产线平衡的分析改善
瓶颈的认识
在流线生产作业模式中,制约产能的是瓶颈工站, 一旦产生瓶颈,前工站的产品无法流下去,后工站无 产品可做,就会造成短暂的停止,从而降低产能. .一条生产线上可能存在多个瓶颈. .瓶颈是永远存在的,克服其中一个,又出现另一个工 站成为新的瓶颈.
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生产线平衡分析
IE TEAM
课程目录
一﹑生产线平衡定义与目的 二﹑生产线平衡的常见概念 三﹑生产线平衡的分析改善
2
一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡定义： 工程流动间或工序流动间负荷之差距最
小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待 或滯留現象。
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每生产一个产品就有33秒损失 一个小时就会堆积几十个产品
[例]某组装线总投入人力为10人，该组装线的瓶颈 工站的工时为50秒，一天两班20小时实际产出数为 1,400Pcs,良率为95%，试计算该组装线体的标准产 量和人均产量各是多少？
标准产能=投入工时/瓶颈工时 =20*3600S/50S =1440Pcs
实际产能 =1400*95% =1330Pcs 人均产能 =实际产能/投入时间/人数
SS rrS S S Srr r来自SrtSr ti i r t11i t00i1% % 001 0% 0% 0
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%
17
三﹑生产线平衡的分析改善
平衡率=111/(29*5)*100%=76%
18
三﹑生产线平衡的分析改善
确定生产线平衡改善方向
8
二﹑生产线平衡的常见概念
3.生产线平衡率
线平衡率:SSRSSrSSR RSrrSR tiirt1i t0i1% 010% 00% 0
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%
例:各工站之和:500秒
瓶颈工時*工站总数= 10×55 =550秒
线平衡率: 500÷550×100%=91% 平衡损失：作业人员之间由于作业量的不公平导致的作
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二﹑生产线平衡的常见概念
5.生产力
生产力 = 每人每小时生产台数
假设生产同一产品,
A线用60人,每小时产出420台,
生产力
=420台/60人
=
7台/小时/人.
表面看B线的产 能高于A线
B线用65人,每小时产出480台,
生产力 = 480台/65人 = 6.77台/小时/人.
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二﹑生产线平衡的常见概念
4.标准产能和实际产能
标准产能 标准产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 标准产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
实际产能 实际产能是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产能/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产能/投入时间/机台数
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二﹑生产线平衡的常见概念
C.T与T.T的关系？
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二﹑生产线平衡的常见概念
[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另 需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作， 每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线 的节拍。(年生产天数为：254天)
[解]
年生产天数
T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟 Q = (20000+2000) / (1－2%) = 22449 件
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二﹑生产线平衡的常见概念
1.节拍.
指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔.它
决定了生产线的生产能力、生产速度和效率.它反映的
是客户的需求。
如何确定节拍?
节拍= 有效工作时间 1.依据产能需要.
产出数量
2.依据产线作业模式.
例:每小时产出400台,则节拍为:
1H × 3600S/H ÷ 400 = 9秒/台
业要素时间的不均衡程度的比.
(S×R-Σti )/T.T节拍时间×100%
各工站的工时相差越大,则平衡率越低.
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二﹑生产线平衡的常见概念
USI SMT线平衡计算公式:
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二﹑生产线平衡的常见概念
USI SZ的生产线平衡率指标：
SMT>92%; ASM&TEST&PACKYING>88%
对于生产线平衡率指标各个部门相应的职责如下: ME:调试印刷机和IR炉. IE:对平衡率未达标机种提报相关部门及时进行改善. PD:配合IE对平衡率数据进行管控，现场发现问题， 及时通知相关部门进行改善. EQ:调试贴片机速度. TE:调试AOI检测程序.
r = T效 / Q = 231648 / 22449 = 11(分/件）
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二﹑生产线平衡的常见概念
2.生产线平衡（工序同期化）
通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定 额,使工站的单件作业时间等于生产线节拍,或者与 节拍成整数倍关系。
工站布置原則：
▪ 保证各工序之间的先后顺序； ▪ 组合的工序时间不能大于节拍； ▪ 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； ▪ 使工站数目尽量少。
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一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡的目的：
1.使物流快速，减少生产周期. 2.减少或消除物料或半成品周转场所. 3.消除工程“瓶颈”，提高作业效率. 4.稳定产品质量. 5.提高工作士气，改善作业方法.
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二﹑生产线平衡的常见概念
常见术语介绍：
1.节拍. 2.生产线平衡. 3.生产线平衡率. 4.标准产能和实际产能 5.生产力.
.我们只有尽可能地使各工站处于最接近均衡的状态, 从而达到产能和生产力的最大化.
我们应该如何去克服瓶颈，达到生产线的最大平衡？
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三﹑生产线平衡的分析改善
分析改善步骤﹕
1.各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內. 2.量测各工序作业时间记入表內. 3.清点各工序人数记入表內. 4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图. 5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线. 6.计算平衡率.
1、5M方法的改善 2、作业方法的改善
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三﹑生产线平衡的分析改善
1、5M方法的改善:
(5M：人员，机器设备，物料，作业方法，环境)
减少耗时最长工序作业时间的方法有： 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练； 新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的 差异性，平衡作业流程.
投入人数少的A线,比投入人数多的B线的生产力要高.
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三﹑生产线平衡的分析改善
生产线平衡的核心就是----克服瓶颈!
瓶颈: 制程中耗时最长的工站.
瓶颈时间
时间
T2
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
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三﹑生产线平衡的分析改善
瓶颈的认识
在流线生产作业模式中,制约产能的是瓶颈工站, 一旦产生瓶颈,前工站的产品无法流下去,后工站无 产品可做,就会造成短暂的停止,从而降低产能. .一条生产线上可能存在多个瓶颈. .瓶颈是永远存在的,克服其中一个,又出现另一个工 站成为新的瓶颈.
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生产线平衡分析
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课程目录
一﹑生产线平衡定义与目的 二﹑生产线平衡的常见概念 三﹑生产线平衡的分析改善
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一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡定义： 工程流动间或工序流动间负荷之差距最
小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待 或滯留現象。
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每生产一个产品就有33秒损失 一个小时就会堆积几十个产品
[例]某组装线总投入人力为10人，该组装线的瓶颈 工站的工时为50秒，一天两班20小时实际产出数为 1,400Pcs,良率为95%，试计算该组装线体的标准产 量和人均产量各是多少？
标准产能=投入工时/瓶颈工时 =20*3600S/50S =1440Pcs
实际产能 =1400*95% =1330Pcs 人均产能 =实际产能/投入时间/人数
SS rrS S S Srr r来自SrtSr ti i r t11i t00i1% % 001 0% 0% 0
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%
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三﹑生产线平衡的分析改善
平衡率=111/(29*5)*100%=76%
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三﹑生产线平衡的分析改善
确定生产线平衡改善方向
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二﹑生产线平衡的常见概念
3.生产线平衡率
线平衡率:SSRSSrSSR RSrrSR tiirt1i t0i1% 010% 00% 0
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数)×100%
例:各工站之和:500秒
瓶颈工時*工站总数= 10×55 =550秒
线平衡率: 500÷550×100%=91% 平衡损失：作业人员之间由于作业量的不公平导致的作