生产线平衡分析
生产线平衡分析简介
生产线平衡分析简介一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1短短生产一个产品的组装时间〈增加单位时间的生产量＞2.提高生产线的工作效率〈包括作业人员，设备＞3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
6.实施对象生产线的工程分析把握现状。
7.实施各工程的时间分析＜如设定标准时间就灵活运用》8.制作速度图表9.计算生产线平衡率。
四、改善生产线平衡的方法1对作业长的工序进行改善，其改善方法有：11分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
12进行作业改善，缩短作业时间1.3作业机械化1.4提高机械化的能力1.5增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善2.1分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
2.2可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
2.3可以与其他作业时间之工序相结合。
2.4分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五、生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生产平衡率二各工程净时间的总和/时间最长的工程作业时间经XIO0%2.不平衡的计算方法不平衡率=Io0%-平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S∕(10SX19人)X100%=71.6%不平衡率=IO0%-716%=28.4%。
SMT生产线平衡分析
SMT生产线平衡分析SMT生产线平衡分析是指通过分析和优化表面贴装技术（Surface Mount Technology，简称SMT）生产线的各个工作站（Workstation）之间的工作内容和流程，以实现生产线的平衡和高效性。
这是一项非常重要的任务，因为SMT生产线的效率直接影响到产品的生产速度和质量。
一般来说，SMT生产线由多个工作站组成，每个工作站负责不同的任务，例如元件精确贴装、焊接、测试等。
不同工作站之间的工作内容和时间必须协调一致，以保证整个生产线的平衡和流畅运行。
首先，要进行SMT生产线平衡分析，需要对整个生产线进行详细的分解和描述。
这包括每个工作站的工作内容、工作时间和工作顺序等。
通过对生产线进行分析，可以发现其中的瓶颈和问题点，从而制定相应的优化措施。
其次，要对每个工作站的工作时间进行评估和优化。
每个工作站的工作时间应该尽量稳定和合理，以避免工作站之间的阻塞和等待。
如果一些工作站的工作时间过长，可以考虑增加人力或者优化工艺，以提高工作效率。
如果一些工作站的工作时间过短，可能需要增加工作内容或者平衡其他工作站的负荷，以避免生产线的不平衡。
另外，要对工作站之间的流程进行分析和优化。
每个工作站之间的物料传递和信息传递应该尽量简化和快速，以避免生产线的堵塞和延迟。
可以考虑采用自动化设备和系统来提高物料传递的速度和准确性，同时优化信息传递的方式，以保证整个生产线的高效运行。
此外，还需要对SMT生产线的节拍进行控制和调整。
节拍是指每个工作站所需的工作时间，它直接影响到整个生产线的生产速度。
如果节拍过快，可能导致工作站无法及时完成任务；如果节拍过慢，可能导致生产线的闲置和低效。
因此，需要根据实际情况和需要，合理设置每个工作站的节拍，以平衡生产线的速度和质量。
最后，为了保证SMT生产线的平衡和高效性，需要对生产线进行定期的监控和分析。
可以使用数据收集和分析系统，实时监测和分析生产线的状态和性能。
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
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1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
生产线平衡案例分析过程
生产线平衡案例分析过程1. 引言生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在确保生产线上的工作站之间的工作负载均衡，以提高生产效率和产品质量。
本文将以一个实际案例为例，分析生产线平衡的过程。
2. 案例背景假设某公司生产手机，并且生产线上有三个关键工作站：组装、测试和包装。
每个工作站的工人数量不同，导致工作负载不均衡，组装工作站负责最多的工作量，而测试和包装工作站的工作负载较少。
3. 数据收集为了分析生产线平衡的问题，首先需要收集一些关键数据。
包括每个工作站的工作时间、工人数量以及每个工作站的工作量。
工作站工作时间（分钟）工人数量工作量（数量）组装工作站30 3 200测试工作站25 2 150包装工作站20 2 100通过收集这些数据，可以计算出每个工作站的单位时间工作量，即每分钟能完成的工作量。
根据上表数据，可以得出以下结果：•组装工作站的单位时间工作量为6.67件/分钟（200件/30分钟）•测试工作站的单位时间工作量为6件/分钟（150件/25分钟）•包装工作站的单位时间工作量为5件/分钟（100件/20分钟）4. 分析和优化通过计算每个工作站的单位时间工作量，可以判断哪个工作站是生产线上的瓶颈工作站。
在这个案例中，组装工作站的工作量最大，成为瓶颈，会导致生产线的工作负载不平衡。
为了平衡工作负载，可以采取以下优化措施：•调整工人数量：增加组装工作站的工人数量，以减轻其工作负荷。
•优化工作时间：分析工作时间，寻找减少生产时间的方法，例如改进工艺或引入自动化设备。
•转移工作量：将部分组装工作转移到其他工作站，以平衡各工作站的负载。
5. 优化结果评估经过优化措施的实施后，重新计算每个工作站的单位时间工作量，以评估结果。
工作站工作时间（分钟）工人数量工作量（数量）单位时间工作量（件/分钟）组装工作站30 4 200 5测试工作站25 2 150 6包装工作站20 2 100 5通过调整组装工作站的工人数量，将其增加到4人，重新计算单位时间工作量之后，可以看到组装和包装工作站的工作量现在已经达到了平衡，测试工作站的工作量仍然保持不变。
工业工程中的生产线平衡分析
工业工程中的生产线平衡分析工业工程是一门涉及到人、机、料、法、环境等多个要素的学科，旨在优化和提高生产流程和工业系统的运营效率。
其中，生产线平衡分析是工业工程中的重要环节，对于确保生产线的高效运转至关重要。
本文将深入探讨工业工程中的生产线平衡分析，并介绍其实施过程和影响因素。
一、生产线平衡分析的定义和目的生产线平衡分析是指通过对生产线的各项工作任务进行评估和平衡，使得每个工位的工作时间和工作量能够合理分配，从而保持生产线的高效运行。
其目的是实现优化的生产线布局，提高生产效率，降低生产成本，并确保最终产品的质量及时间交付。
二、生产线平衡分析的实施过程在进行生产线平衡分析之前，首先需要收集大量的相关数据，包括生产线的结构和工艺流程、各个工位的工作内容和标准工作时间、员工的技能水平和工作能力等。
接下来，可以采用以下步骤进行生产线平衡分析：1. 定义工作元素：将整个生产流程细化成若干个工作元素，每个工作元素代表一个独立的工作任务或操作。
2. 评估工作时间：通过观察和测量，准确评估每个工作元素的标准工作时间。
这一步需要考虑到不同员工的工作速度和技能水平，以避免过于理想化的时间评估。
3. 分配工作量：根据每个工作元素的工作时间和工作内容的复杂度，合理分配工作量给各个工位。
工作量的分配要基于员工的能力和适应性，以确保每个员工能够承担适量的工作任务。
4. 平衡生产线：通过调整工作元素的安排和工作量的分配，使得各个工位的工作时间和工作量能够平衡。
这一步需要尽量避免出现瓶颈环节，即某个工位的工作量过大，导致整个生产线速度受限。
5. 设置合理的生产节拍：根据生产线的实际情况和产品的需求，设定合理的生产节拍，即每小时生产的产品数量。
要考虑生产线的稳定性和员工的工作强度，确保生产节拍既不过快导致质量问题，也不过慢导致生产效率降低。
三、影响生产线平衡的因素生产线平衡受到许多因素的影响，以下列举几个主要因素：1. 工作内容和复杂度：不同的工作任务所需的工作时间和工作量不同，而工作内容的复杂度也会影响员工完成工作的效率和速度。
生产线平衡案例分析PPTPPT课件
时
1﹑2﹑5里﹐从而工
间
序3﹑4工作岗位的人
手可调配至其它生产
线去。
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
3
温管 插室温管温7
温 打胶水
2
24
1
4
插线 插变压器线7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能 功能检验 16
检 拆线
5
45
2
贴断电标贴4
外观检验 8
6
外观 检 贴条码
2
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
50 45 40 35 30 25 20 15 10
one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次 只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作 工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一物流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。
案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。
在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。
因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。
生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。
这些数据将作为分析的基础。
2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。
流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。
3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。
然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。
通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。
4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。
这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。
改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。
这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。
2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。
例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。
3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。
生产线平衡分析计划书范文
生产线平衡分析计划书范文
一、问题描述
公司A生产线存在平衡问题,产能利用率较低。
经分析,主要原因在于生产线各工序产能不均衡,可能导致生产线瓶颈,影响生产效率。
二、分析目的
针对公司A生产线平衡问题,开展深入分析,查明各工序产能水平,识别瓶颈工序,为平衡生产线提供依据。
三、分析方法
1. 了解生产线流程和各工序情况。
2. 统计历史数据,确定每个工序产能和产出效率。
3. 建立生产线任务分配模型,模拟生产线运行情况。
4. 计算各工序生产时间和工作量,识别瓶颈工序。
5. 提出改进措施,平衡生产线各工序产能。
四、分析内容
1. 调研生产线流程及工艺
2. 统计各工序历史产能数据
3. 建立生产线运行模型
4. 分析各工序产能水平以及产能利用率
5. 确定瓶颈工序
6. 计算平衡后各工序负荷情况
五、预期效果
通过对生产线进行深入分析,识别瓶颈工序,平衡各工序产能,使生产线达到均衡状态,提高整体产能利用率,为公司增加产值提供依据。
六、时间安排
1月:数据收集及分析模型建立
2月:分析报告初稿完成
3月:报告定稿及改进方案呈报
以上就是生产线平衡分析计划书的内容大纲,希望能为您的分析提供参考。
如果需要,还可根据实际情况进行 detail 调整完善。
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步驟2 每小時量產變異分析
每小時產量變異分析圖
改善前的產量變異 要因改善後的產量變異
P/T縮短後
換線換模 等
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［步驟 3］ 生產線平衡的改善（2名作業員以上的生產線）
改善方法說明
• 以上1~2步驟的改善，可能反而使生產線平衡率降低 ，因此在第3步驟針對因省人化而生產線平衡造成的 差異，依照各工程的實際作業時間彙繪製節距圖表：
生產線編成效率
(1) 節奏時間(Tact/Time)的計算:即客戶要求的生產間隔時 間(Pitch Time) 日作業時間(秒/日) T/T= 日需求量(個/日) (2) 編成效率:表示流程作業各工程總合時間與實際需求之比值 各工程作業時間 T/T * 作業人數
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生產線編成效率=
•生產線要 如繃緊的線 •浪費集中‧ 工作集中化 •省人化
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生產線的生產效率化-改善5步驟
［提升生產效率化的目標］
(1)縮短生產間隔時間(P/T)以符合節奏時間(T/T)
當生產需求量增加，並且不希望利用加班、休假出勤來增加 產量，在原有的作業人員數下，必頇藉由縮短生產的P/T來提 升產量。
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編成效率之討論
Tact Time：96〞
過 銲 錫
•生產線編成效率 < 70% •80%> 生產線編成效率 > 70% •90%> 生產線編成效率 > 80% •95%< 生產線編成效率
尚未進行改善前的狀態 編成大有問題 尚有改善空間 維持改善的成果
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生產線不平衡對策
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［步驟 2］ 調查每小時產量的變異以進行變異要因改善
改善方法說明
• 針對一天中的作業發生的損失進行現況把握。在 現狀把握階段需費時一週去紀錄「每小時的產量 」，然後製作每小時產量的變異直方圖。 • 針對產量減少的時間帶進行要因分析，實施改善 對策。 （在進行每小時產量紀錄時，必頇能夠清楚易於 了解的紀錄：早晨上工第一小時、換線換模時、 設備故障時、部品欠料時的產量）
改善對策事例
・工程之作業的分離移動 ・部品供給出貨方法的改善 ・工程Lay Out改善 ・生產線的結合及集合化（二字 形化）
• 在實施第3步驟的改善階段前，應先針對Lay Out進行 改善。但在第1~2步驟階段時，尚不需要對Lay Out進 行改善。
改善的指標＝ ［生產線平衡率］ ［平均每時段的產量／人］ ［每時段產量的變異］
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生產線平衡分析圖
為了要正確掌握生產線平衡之實態，必頇觀測各工程之標準工 時及掌握各工程之時間差。將各工程之順序，作成如下圖所示 之作業時間柱狀圖，便可知各工程的時間差，對於生產線作業 好壞，一目了然，也可使瓶頸工程浮現出來。
節距圖表、間隔圖表(Pitch Diagram)
Step 2
取得有關者的理解與合作
•對觀測對象的現場有關者充分說明、取得合作
Step 3
將各工程分解為要素作業
•依據工程分析圖表，抓住工程的流程，將各工程的作業內容分解為要素作 業單位。
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生產線平衡效率改善的進行方法(Step1~9)
Step 4 依時間研究來測定每一要素作業的時間
一天實際作業時間
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生產線平衡效率的改善方向
1. 針對各工程中需要最多時間的瓶頸工程，將其作業簡化 或切割，適切地分配給前後步驟的工程。 2. 工時最短的作業能否刪除或由前後工程吸收。 3. 重新編組要素作業。 4. 針對各工程的作業人員訓練，使其達到一致的熟練度。 5. 觀測各工程標準工時之際，進行對全體工程改造所需的 機械化或工具化的改善。 6. 需要2位作業人員以上的工程，應設法減少員工；但是 對於無法削減作業時間的困難作業，則應以增加人手改 善之。 7. 擅用ECRS(刪除、合併、重組、簡化)
•按時間研究的要領進行。 •改善要做要素作業的重組時，必頇盡量以微細的要素單位測定。 •如觀測發現作業者係配合者該生產線的速度在作業時，應進行下一步驟的 評估。
Step 5
進行評比
•對各工程的觀測時間加以評比，以求得淨時間(時間研究範疇)。
Step 6
求出工程的節距時間圖表
•圖表用紙畫下刻度線。(參考下頁圖)
Tact Time < Pitch Time
•瓶頸工程變動
•缺料/不良對 策 •作業員訓練 •作業標準化 •部品/治工具/ 作業方法檢討 •查檢部品品質 •平衡化 •瓶頸動作→瓶 頸部品‧治工具 的改善
Tact Time > Pitch Time
•鬆弛的作業
•生產線有如 鬆弛線
•瓶頸工程固定
•最佳間隔作業
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步驟3 生產線平衡改善
生產線的改善步驟
省人化但P/T增加
改善前
要求T/T
步驟1 改善後
P/T縮短至要求的T/T内
進一步縮短P/T
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［步驟 4］
針對要求生産量的變動改善作業編成的組合 改善方法說明
• 對於要求生産量的變動範圍不大時，可以調整負荷時間( 加班等)以為因應。但當要求生產量的變動範圍大時，就 必頇以增減人員作為因應。但因應生產量的變動所作人 員的增減及產線的組合，均應以不影響生產線平衡率為 前提。
(1)改善的目的如果是要縮短生產P/T的話，需將瓶頸工程的 部分作業移轉至其他工程作業充實度低的工程。或者， 針對瓶頸工程的要素作業進一步實施改善 (2)如果是要作省人化為目的，需將作業時間最短的工程作 業移轉至其他的工程，而將此工程的人員省略。可是， 如果無法完全將人員省略時，必頇利用其他同樣的生產 線進行改善後，將無法配署整數人員的生產線集合，數 個生產線會同時配屬一個作業員(救火員)，其工作要支 援數個產線的工作。（生產線配置大空間化）
• 對產線之作業人員應配置最佳的工程Lay Out，並使之能 簡易的進行Lay Out變更為原則 • 生産方式有，依生產線的要求量配合T/T速度進行生產的 「閒歇型生産」，及彙整一定的量後生產，在生產線間 遊走的「侯鳥型生産」二種，何種方式效率較佳？應充 分檢討後決定。初見，感覺「侯鳥型生産」的效率會較 佳，但會造成次工程間庫存量大量增加，發生容器、運 搬、庫存的損失。「閒歇性生産」雖會造成設備效率的 降低，但對必要的生產量以零零星星方式生產，因此庫 存會最少 • 小量的生産以「侯鳥型生産」、中量生産選擇以「間歇 型生産」較佳
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節距圖表、間隔圖表(Pitch Diagram)
填寫必要事項 --依工程順序填寫工程號碼、 工程名、作業者人數、淨 作業時間 --每個工程，將淨時間表示 成棒狀圖表 --填寫各工程的要素作業 完成圖表 --在瓶頸工程的時間刻度處 劃橫線(實線) --加上寬放時間，在間隔時 間的刻度處化橫線(點線)
按一下以編輯母片標題樣式
生產線平衡分析及效率化
講師:劉聖文
1
內容大綱
一、生產線平衡之意義 二、生產線平衡效率計算
三、生產線平衡效率改善的進行方法
四、豐田方式：新ＩＥ的生產線平衡分析方法 五、生產線生產效率化改善
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生產線平衡之意義
分工：
–製造產品時，分為幾個工程，由數名作業者來分 擔，反覆做同一作業。
改善對策事例
・早晨作業準備時間的短縮改 善 ・管理記錄作業的改善 ・換線換模時間的短縮改善 ・設備故障解析與再發防止 ・對前工程的生産指示方法的 改善（改善欠料） ・生産進度、每小時產量的管 理方法改善
改善的指標＝［每小時產量的變異］ ［平均每時間產量／一人］ ［換線換模時間／一次］ 財團法人中衛發展中心中區服務處
(2)省人化
在生産需求量一定、生産的T/T不變，以減少作業人員數所作 的改善。
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［步驟 1］ 以每小時的作業時間為基準進行作業速度的觀測，掌握作業生產間隔時間
的變異原因，利用作業總點檢、步行路線圖作要素動作的改善。 改善方法說明 改善對策事例
• 從基準調査的結果，篩選出生產間隔時間的變異(延遲 ・低附加價値作業的改善 )要因，並依此提出改善的方案。 ・一次一個、One Piece Flow化 • 其次利用［作業總點檢工作表］對每項要素作業的要 素動作（右手、左手動作）作分解，將要素動作中的 ・定數取件的「巧思化改善」 「低附加價値作業」依（取放、移動、保持、運搬、 ・自動彈出化改善 ・修正、調整的要因改善 目視、修正、等待）等作分類後，依「動作經濟4原 則」（減少動作數、同時動作化、動作距離縮短化､ ・檢査測定方法的改善 動作容易化）的觀點題出改善的構想。移動與運搬作 ・設備短暫停機的改善 業則以［歩行線圖］作解析。改善後再一次實施生產 ・部品供給出貨容器的更替 間隔時間基準度調查。
財團法人中衛發展中心中區服務處
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生產線平衡效率改善的進行方法(Step1~9)
Step 7 計算平衡效率
•平衡效率的計算 最大時間工程的作業時間×工程數 •平衡損失=100-平衡效率 平衡效率= 各工程的實際時間合計×100
Step 8
檢討生產線平衡
•檢討瓶頸工程的要素作業之改善。 •爲減少間隔圖表的凹击(損失)，重新編組要素作業(崩山填谷)。 •作成新的節距圖表，檢討有無進一步改善的空間。 留意點： •因為原材料：不品的投入時機會影響平衡，故應注意。 •應注意有無謂調整時間而發生多餘的作業(不必要的檢查或修整) •應查核要素作業的時間值有無參差不齊，如果有，應追究原因、策 劃對策。