齿轮轴加工工艺
齿轮轴的加工工艺步骤
齿轮轴的加工工艺步骤一、引言在机械制造领域中，齿轮轴是一种重要的零部件，它通常用于传动系统中的齿轮装置。
在齿轮轴的加工过程中，需要进行多个步骤，包括铣削、车削、磨削等工艺。
本文将对齿轮轴的加工工艺步骤进行详细的探讨。
二、铣削加工铣削是齿轮轴加工的第一步，主要用于将齿轮轴的表面进行平整和平行处理。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的加工尺寸和精度要求•选择适当的铣刀和切削参数•检查铣床的刀具和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在铣床的工作台上•确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况3. 调整刀具位置•将铣刀移动到离工件表面一定距离的位置•通过刀具的上下调整，确定适当的铣削深度4. 开始铣削•打开铣床的电源，启动铣床•调整进给速度和切削速度，开始进行铣削•按照预定的路径沿着齿轮轴的轴向进行铣削三、车削加工车削是齿轮轴加工的第二步，主要用于将齿轮轴的外径和内孔进行加工。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的轴向和径向尺寸•选择适当的车刀和车削参数•检查车床的刀具和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在车床的工作台上•使用合适的夹具保证齿轮轴的夹紧稳固3. 调整刀具位置•将车刀移动到离工件表面一定距离的位置•调整刀具的高度和偏置，确保刀具与齿轮轴的表面接触4. 开始车削•打开车床的电源，启动车床•调整进给速度和切削速度，开始进行车削•沿着齿轮轴的轴向和径向进行车削，实现所需的外径和内孔尺寸四、磨削加工磨削是齿轮轴加工的最后一步，主要用于提高齿轮轴的表面质量和精度。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的磨削要求和精度要求•选择适当的砂轮和砂轮参数•检查磨床的砂轮和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在磨床的工作台上•确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况3. 调整磨削参数•调整磨床的进给速度和切削速度•通过调整砂轮的位置和偏置，确定适当的磨削深度和砂轮与齿轮轴的接触位置4. 开始磨削•打开磨床的电源，启动磨床•沿着齿轮轴的轴向和径向进行磨削，实现所需的表面质量和精度要求五、总结通过铣削、车削和磨削等工艺步骤，齿轮轴可以得到满足要求的加工结果。
球型齿轮轴加工工艺流程
球型齿轮轴加工工艺流程英文回答：The manufacturing process of a spherical gear shaft involves several steps to ensure its precision and functionality. Here, I will outline the general process in detail.1. Material selection: The first step is to choose the appropriate material for the gear shaft based on its application requirements. Common materials used for gear shafts include steel, alloy steel, and stainless steel.2. Turning: The next step is to perform turning operations on the gear shaft. This involves mounting the shaft on a lathe and using cutting tools to remove excess material and shape it into the desired dimensions. Turning is crucial to achieve the required diameter and surface finish of the shaft.3. Milling: After turning, milling operations are carried out to create the gear teeth on the shaft. The gear teeth are cut using specialized milling cutters, which are carefully selected based on the gear specifications. This step requires precise calculations and tool adjustments to ensure the gear teeth have the correct profile and spacing.4. Heat treatment: To enhance the mechanical properties of the gear shaft, heat treatment is performed. This involves heating the shaft to a specific temperature and then rapidly cooling it. Heat treatment processes such as quenching and tempering are commonly used to improve the hardness, strength, and wear resistance of the gear shaft.5. Grinding: After heat treatment, the gear shaft undergoes grinding operations to further refine its dimensions and surface finish. Grinding removes any remaining imperfections and ensures the gear teeth have the correct shape and smoothness. This step is critical for achieving precise gear meshing and reducing noise during operation.6. Inspection: Throughout the manufacturing process, quality control inspections are conducted to ensure thegear shaft meets the required specifications. Various measurement techniques such as dimensional checks, hardness testing, and gear tooth profile analysis are used to verify the quality of the shaft.7. Assembly: Once the gear shaft passes all inspections, it is ready for assembly. The shaft is typically assembled with other components such as bearings, seals, and gears to create a complete gear system. Proper alignment and fitment of the shaft within the gear system are crucial for its smooth operation.中文回答：球型齿轮轴的加工工艺流程包括多个步骤，以确保其精度和功能。
齿轮轴零件机械制造工艺规程
1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出，该零件图的是齿轮轴类零件，部分加工表面的精度等级达到5级，粗糙度达到0.4μm，因此先大致拟定如下工艺路线：①锻造毛坯，正火②对整个毛坯件进行粗车③对整个毛坯件进行半精车④热处理⑤精车⑥滚齿⑦钻孔，攻丝⑧调质处理⑨对50mm处进行磨削1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------（1-1） 式中N----零件的生产纲领Q----产品的年产量m----每台（辆）产品中该零件的数量a%----备品率，一般取2%-4%b%----废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领，在通过查表，就能确定该零件的生产类型。
本设计中，Q=5000，m=1件/台，备品率和废品率为3%和0.5%，将数据代入上式得N=5176件/年，查表可知该零件为轻型零件，本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。
1.2毛坯的选择，绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯，采用模锻成型的方法制造毛坯。
1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级，根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车，半精车，粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm，1.1mm，0.4mm 和0.1mm。
又粗精加工分开时，对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%，故可取粗车余量为4.8mm，总的的余量为6.4mm。
再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为：单边加工余量半径a=6r=5±2。
于是，可初步得锻件图的尺寸，如图1-1所±2,长度方向aL示（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式---------------（1-2）设锻件最大直径为100mm，长为230mm，则图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据，查表可确定零件的形状复杂系数为s，属于简单级别。
齿轮轴加工工艺【全面解析】
齿轮轴加工工艺内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.齿轮轴的加工工艺（以45号钢为例）：一、毛坯下料二、粗车三、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）四、精车齿坯至尺寸五、若轴上有键槽时，可先加工键槽等六、滚齿七、齿面中频淬火（小齿轮用高频淬火），淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）八、磨齿九、成品的最终检验细长轴的齿轮轴加工工艺（以45号钢为例）：一、毛坯下料二、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）三、带跟刀架、用皂化液充分冷却的前提下，粗车齿轮轴四、去应力退火五、精车齿坯至尺寸（带跟刀架、用皂化液充分冷却）六、若轴上有键槽时，可先加工键槽等七、滚齿八、齿面高频淬火，淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）九、磨齿十、成品的最终检验注：细长轴搜索类零件的放置一定要垂吊放置（用铁丝系住，悬挂在挂架上），不得平放！用于中小型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上一般为软齿面，即小齿轮轴硬度为280～320HB，大齿轮轴硬度为250～290HB，模数mn=8～25，技术要求一般为调质处理。
这种零件在无感应加热淬火设备的工厂中加工时，其加工工艺路线为:锻毛坯→粗加工→调质→精加工→制齿→磨轴颈。
按这样的工艺流程生产出来的模数mn≤10的齿轮轴，使用情况基本良好，但模数mn≥12时，使用寿命短。
突出表现为轮齿不耐磨，使用半年以后，齿面已有明显磨痕，当发生较大冲击时，还会出现断齿现象。
针对这种情况，我们对原有工艺进行了分析，找出工艺路线中所存在的缺陷，并提出了新的制作工艺方法。
1原工艺路线存在的问题原加工工艺路线中的粗加工，即粗车毛坯的外圆及轴向长度。
输出齿轮轴的加工工艺设计
01
外购
按图鍛造 并正火处理
-9-
序号
工艺装备名 称及编号
加工 尺寸
切削用量
工时/min
工序和工步内容 工 序 工步
加工面 定位表面
直径 或宽 机床型号、 度、长 夹具、刃具、 度、 量具、辅具 每边 余量
背吃刀量 ap/mm 进给量 mm/r 或 mm/r 切削速度 v/m*r-1
计机动时间 辅助时间 合计
-6-
此零件为配合件，配合部位的精度要求比较高，为了达到图纸的精度要求， 应该安排磨削工序，来达到精度要求和提高表面性能。 4.4 数控车床加工与普通车床加工的区别 本零件在粗加工阶段所使用的是 C616 型普通车床，这是一种小型车床，床 身最大工件回转半径为 160mm，最大加工长度为 550mm。适合批量较小，精度要 求不高零件的加工。他的投资较数控车床的低，但对工人的技术要求较高。在精 加工阶段使用的是 CJK6132 型数控车床，床身上最大工件回转直径：ф320mm, 最大加工长度：600mm。精加工阶段使用数控车床加工的优势在于：数控车床的 加工精度比普通车床的高，能满足零件设计的要求，而普通车床难以达到要求。 再者数控车床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，是普 通车床的 3～5 倍。但数控车床的投资大，使用费用高，生产准备工作复杂。由 于整个加工过程采用程序控制，数控加工的前期准备工作较为复杂，包含工艺确 定、程序编制等。综合考虑这些因素，所以在粗加工阶段所使用的是 C616 型普 通车床来加工，精加工阶段使用的是 CJK6132 型数控车床来加工。 4.5 拟定加工工艺路线方案 该零件是批量生产，可以采用机床配以专用夹具，工序以分散为主，某些工 序可以适当集中应划分加工阶段，将粗加工和精加工分开；刀具和量具的选择可 以专用的与适用的相结合，根据以上分析，初步拟订的工艺路线方案如下：1、 毛坯锻造并正火 160-200HB，2、两端同时铣端面钻中心孔，3、粗车左端外圆， 4、粗车右端外圆，5、钻孔，6、扩孔倒角，7、攻丝，8、粗车检验，9、精车长 头，10、精车短头，11、齿坯检验，12、滚齿，13、滚花键，14、倒棱去毛刺， 15、剃齿，16、热前检验，17、热处理，18、研磨中心孔，19、磨外圆端面，20、 珩齿，21、成品检验，22、清洗、封油、包装、入库。 综合考虑所要加工零件的尺寸及要加工表面所要达到的粗糙度， 选择如下机 床： 普通车床：CA616 数控机床：CJK6132A
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程【摘要】双联齿轮轴机械加工工艺流程是制造业中常见的一种加工流程，通过该流程可以生产出高质量的齿轮轴产品。
本文从工艺流程概述、工件准备、车削加工、车磨加工、装配调试等方面进行详细介绍。
工艺流程概述部分对整个加工流程进行了总体介绍，并强调了其重要性。
接着，工件准备环节说明了在加工过程中必须做好的准备工作。
车削加工和车磨加工两部分具体介绍了这两个加工环节的步骤和注意事项，为读者提供了实用的加工技巧。
装配调试部分对加工完成后的装配和调试工作进行了解释和指导。
在对双联齿轮轴机械加工工艺流程进行了总结，并提出了加工工艺优化的建议，同时展望了该技术的发展前景。
通过本文的阐述，读者可以更好地理解和掌握双联齿轮轴的机械加工工艺流程。
【关键词】双联齿轮轴，机械加工，工艺流程，工件准备，车削加工，车磨加工，装配调试，加工工艺优化，发展展望。
1. 引言1.1 双联齿轮轴机械加工工艺流程双联齿轮轴机械加工工艺流程是指通过一系列的加工工艺和流程，对双联齿轮轴进行加工和制造的过程。
这个过程涉及到多种加工方法和技术，需要经过严格的工艺控制和操作流程，以确保最终产品的质量和性能符合标准要求。
双联齿轮轴是机械设备中常见的传动部件之一，其主要功能是通过齿轮的啮合来传递动力和扭矩，实现机械设备的运转。
在加工工艺流程中，首先需要进行工件准备，包括材料的选择和切割，以及对工件表面的清洁和去毛刺处理。
接下来是车削加工，通过车床等设备对工件表面进行切削和加工，以达到设计要求的尺寸和精度。
紧接着是车磨加工，通过磨床等设备对工件表面进行研磨和精加工，以提高表面质量和精度。
最后是装配调试，将各个部件组装在一起，并进行调试和检测，确保双联齿轮轴的正常运转。
通过对双联齿轮轴机械加工工艺流程的深入研究和优化，可以提高加工效率和质量，减少生产成本，从而推动整个制造业的发展。
未来的发展展望也包括更多先进的加工技术和自动化设备的应用，将进一步提升双联齿轮轴的加工精度和生产效率。
齿轮传动轴加工工艺及过程
加工后的立体图形
参考文献：
• 机械制造技术基础（韩秋实 王红军主编 机械工业出版社）
• 实用机械制造工艺设计手册（王凡主编 机 械工业出版社）
• 机械制造工艺学（王宪逵）
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前角 后角 主偏角 副偏角 刃倾角
• 粗车 20° 7° 60° 5° 7° • 精车/半精 • 车 20° 11° 60° 5° 5°
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加工阶段的划分
• 粗糙度为0.8
• 1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量 的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到 的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精 基准。
钻中心孔 三爪夹持
粗车φ25外圆及φ30右端面 三爪夹持
粗车φ30外圆φ35右端面 三爪夹持
粗车左端面 三爪一顶
粗车φ30及φ35左端面
三爪一顶
半精车φ30及φ35左端面 三爪一顶
半精车φ25外圆及φ30右端面
半精车φ30外圆φ35右端面 三爪一顶
倒角、切槽 三爪夹持
铣键槽
精车φ30 三爪一顶
精车φ35 三爪一顶
车11车右端面三爪夹持?毛坯外圆?2钻中心孔三爪夹持?毛坯外圆?3粗车25外圆及30右端面三爪夹持?毛坯外圆?4粗车30外圆35右端面三爪夹持?毛坯外圆?2调头1粗车左端面三爪一顶?2粗车30及35左端面三爪一顶?3车11半精车30及35左端面三爪一顶?2调头1半精车25外圆及30右端面三爪一顶?2半精车30外圆35右端面三爪一顶?4车倒角切槽三爪夹持?5铣铣键槽?6车11精车30三爪一顶?2调头1精车35三爪一顶?2精车30三爪一顶?3精车25三爪一顶?7钳工去毛刺四铣?铣床可以加个平面沟槽螺旋型表面以及齿轮还可以加个回转体表面内孔等
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：双联齿轮轴是一种常见的传动装置，通常用于机械设备中的传动系统。
它由两个齿轮轴相互咬合，通过齿轮的旋转来传递力和运动。
双联齿轮轴的制作需要经过一系列的机械加工工艺流程，下面我们就来详细介绍一下。
1.材料准备双联齿轮轴通常由优质的合金钢或碳素钢制成，这种材料具有良好的强度和硬度，适合用于制作齿轮轴。
在进行机械加工之前，首先需要对材料进行切割、锻造或铸造等工艺，将其加工成符合设计要求的毛坯。
2.车削加工在进行车削加工之前，需要对毛坯进行表面清洁和粗加工处理，去除表面的氧化层和杂质。
然后将毛坯装夹在车床上，进行外径、内径、端面和键槽等部位的车削加工。
通过车削加工，可以使齿轮轴的各个部位具有精确的尺寸和光洁的表面。
3.齿轮加工双联齿轮轴上的齿轮通常是其中的一个关键部件，它需要经过齿轮加工工艺来加工成型。
首先需要根据设计要求确定齿轮的模数、齿数和齿轮箱数等参数，然后使用齿轮加工机床进行铣削或滚齿加工。
通过齿轮加工，可以使齿轮具有精确的齿形和尺寸，确保它与其他齿轮的咬合匹配度和传动精度。
4.热处理在齿轮轴的加工过程中，还需要对其进行热处理工艺。
热处理可以提高齿轮轴的强度、硬度和耐磨性，同时消除加工过程中产生的残余应力。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火等，根据不同的要求进行选择。
5.装配经过以上工艺流程之后，齿轮轴的各个部件就可以进行装配了。
首先需要在齿轮轴上进行配合孔和键槽的加工，然后通过配合销、压板或螺栓等连接方式，将齿轮、轴套、轴承等部件装配到齿轮轴上。
在装配过程中，需要保证各个部件的配合精度和装配间隙，确保齿轮轴的传动性能和运转稳定性。
6.检测对装配好的齿轮轴进行全面的检测和调试。
通过检测工艺来检验齿轮轴的各项性能指标，如尺寸精度、径向跳动、轴向跳动、齿形精度等。
通过调试工艺来确保齿轮轴的运转平稳、传动精度和效率等。
通过上述的机械加工工艺流程，我们可以生产出符合设计要求的双联齿轮轴，这种齿轮轴具有较高的传动精度、稳定性和耐久性，广泛应用于工程机械、轨道交通、船舶船舶等领域。
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工艺课程设计任务书题目：落地铣镗床——ZT30DA工作台回转台——31210中心轴机械加工工艺设计应完成任务：（1）CAD绘制及手工绘制A3零件图(各一张)（2）编制机械加工工艺规程卡片（一套）（3）编写工艺课程设计任务书（份一1前言机械制造工艺课程设计是在学完了机械制造工艺学及机床夹具设计课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求学生全面地综合运用本课程及其有关课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。
是一次将理论与实际相结合对专业知识的综合训练，并且为我们以后做好毕业设计进行的一次综合训练和准备。
其目的在于：1.培养学生运用机械制造工艺学及有关课程（工程材料与热处理，机械设计，公差与技术测量，金属切削机床，金属切削原理与刀具等）的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
2.能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。
3.培养学生熟悉并运用有关手册，规范，图表等技术资料的能力。
4.进一步培养学生识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。
2目录前言 (2)（一）介绍零件及产品的功用 (4)（二）零件的工艺分析 (4)（1）零件在装配图中的功用分析 (4)零件的结构分析 (5)（3）零件结构的工艺性分析 (6)（4）零件关键表面的技术要求分析 (6)（三）确定材料及毛坯种类 (6)（1）确定材料（材料性能）材料的选择 (6)（2）毛坯选择及制造方法 (7)（3）毛坯加工前热处理（即预备热处理） (7)（四）工艺规程设计 (7)（1）工艺规程的作用 (7)（2）制定工艺规程的原则 (7)（3）制定工艺规程的依据 (8)（4）制定工艺规程的步骤 (8)（5）选择定位基准 (8)（6）确定各加工表面加工方法及划分加工阶段 (9)（7）确定工序集中与分散的程序 (9)（8）合理安排加工顺序 (9)（五）初拟工艺路线 (10)（1）加工工艺路线 (10)（2）其他工序安排 (10)（六）选择机床及工艺装备 (10)（1）选用机床 (10)（2）选用工艺装配 (10)3（一）介绍零件及产品的功用本次设计工件为ZT30DA工作台回转台中心轴。
ZT30DA为一款落地铣镗床。
数控落地铣镗床具有镗孔、钻孔、铣削、切槽等加工功能；配上高精度回转工作台、直角铣头等功能附件，可以实现五面加工，是冶金、能源、电力等行业用于汽轮机、发电机和重型机械等大型零件加工的理想设备。
适用范围:a）批量小而多次生产的零件b）形状复杂加工精度高，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件。
c）在加工过程中，必须进行多工序加工，如必须在一次装夹中完成铣、镗、锪铰或攻丝等工序。
d）必须严格控制公差的零件e）切削余量大的工件f）具有难测量、难控制进给、难控制型腔尺寸的壳体或箱型零件。
g）工艺、设计会发生变化的零件而回转台是落地铣镗床实现一次装夹完成多道工序的关键部件，其能够使工件在X-Y平面360度旋转。
在组成回转台的部件中中心轴是回转台的主要部件，不仅用于连接工作台和回转台，而且起到支撑的作用，并作为回转台的回转中心，起到定位的作用。
回转台的精度主要取决于该部件。
（二）零件的工艺分析（1）零件在装配图中的功用分析4工作台回转台齿轮轴。
它位于回转台的下方。
ZT30DA 题目所给的零件是起传递运动和支撑的作用。
零件的结构分析，最大397 螺纹阶梯轴。
由图可知该零件长度为该齿轮轴是一段含有齿轮键槽Φ齿轮外圆、ΦΦ55js6184h1190js6直径为184.该轴要求较高的的表面为Φ、、Ra0.8、带有键槽的轴段。
70h6要求粗糙度也较高，分别为Ra0.8Φ110h6轴段，。
其他外圆要求不高。
、、Ra3.2Ra1.6Ra0.85）零件结构的工艺性分析（3了解零件的各项技术要求a. 审查零件图技术要求和材料选择是否合理b. 审查零件的结构工艺性 c.轴线184h11与Φ0.01、Φ70h6ΦΦ55h6轴线对184h11轴线同心度允差为右端面对轴线Φ110h6184h11对轴线有圆跳动为0.02，同心度允差为Φ0.01、Φ、80对轴线有圆跳动为0.015Φ有圆跳动为0.01、）零件关键表面的技术要求分析4（与螺母配合；和M55X2M70X2110h6和Φ55js6与圆锥滚子轴承紧圈配合；Φ70h6与键配合。
Φ（三）确定材料及毛坯种类材料的选择1）确定材料（材料性能）（中碳调制钢，冷镦模具钢。
属于由零件图可知齿轮轴材料选用40Cr、40Cr塑性和耐磨加工容易，该钢价格适中，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、毛坯的切削性能。
在温度160HBS 性。
正火可促进组织球化，改进硬度小于6550~570℃进行回火，该钢具有最佳的综合力学性能。
该钢的淬透性高于45钢，适合于高频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等。
这种钢经调质后用于制造承受中等负荷及中等速度工作的机械零件，而本零件位于回转台下方，承受较大载荷，且要求精度较高，而40Cr恰好符合要求，且有型材便于采购，也适于本产品大规模生产要求。
（2）毛坯选择及制造方法该零件毛坯为锻件。
锻件特点：锻件的表面和中心的晶格条件不同，在锻件的截面上有三个不同结构特征的晶格区：表层细晶格区、柱状晶区及中心等轴晶区。
锻件可消除一些铸造缺陷，如缩孔和缩松，气孔和微裂纹在加工过程中焊合，提高了金属的质密度。
对于内部的晶内偏析，粗大柱状晶及大块碳化物，还可以在压力作用下使晶粒破碎，消除成分粗大柱状晶粒及大块碳化物的不利影响，使金属的力学性能得到提高。
其中表层细晶格区质量较好。
选取锻件的理由：由零件图可知该零件要求较高的表面远小于最大外径,而型材芯部质地远不如表面，为保证零件要求较高的被加工表面位于表层细晶格区，故应采用锻件。
而且本零件结构并不复杂，恰好符合锻件制作的要求。
（3）毛坯加工前热处理（即预备热处理）毛坯加工前热处理为正火目的：a.软化钢件便于切削加工b.消除残余应力，一防止刚件在淬火时产生变形或开裂。
c.细化晶粒，改善组织，提高力学性能。
d.为最终热处理淬火做好组织上的准备。
（四）工艺规程设计（1）工艺规程的作用机械加工工艺规程是将铸锻件毛坯或钢材经机械加工方法改变它们的形状，尺寸，表面质量，使其成为合格零件的过程。
作用：a.指导生产的主要技术文件；b.是生产准备和计划调度的主要依据；c.是新建或扩建工厂，车间的基本技术文件。
（2）制定工艺规程的原则1.充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽量采用国内外先进工艺和发明制造，采用的技术要保证先进可行。
72.在保证产品质量的前提下，尽量提高生产效率和降低消耗，不断提高各项技术、经济指标，获得最大经济效益。
3.创造良好的劳动条件和工作环境，符合劳动安全法和环境法。
4.工艺规程正确、统一、完整、清晰。
5.机构特征和工艺特征相近的零件应尽量采用通用工艺规程。
（3）制定工艺规程的依据1.产品图样和技术标准2.产品工艺方案和生产大纲3.零件分工综合明细表4.有关工艺标准、手册和设备，工艺装备资料及企业资料（4）制定工艺规程的步骤1.分析被加工零件的工艺性2.确定毛坯种类及制作方法3.设计机械加工工艺过程，包括划分工艺过程的组成，选择加工方法，安排加工顺序和组合工序等4.工序设计：包括选择加工设备及工艺装备，确定加工余量、工序尺寸、切削余量及计算工时定额等5.填写工艺文件（5）选择定位基准定位基准的选择是为了保证工件加工精度，合理安排加工顺序，又分为精、粗基准。
1.粗基准的选择：其选择常会影响各加工面余量分配及加工面与不加工面位置精度。
a.相互位置要求原则：主要以不加工表面为粗基准；b.“余量均匀原则”：必须保证主要表面的加工余量均匀c.粗基准不重复使用原则：未加工表面平整度较差，不以重复使用d.便于装夹2.精基准的选择：保证加工精度和装夹方便。
a.“基准重合”原则b.“基准统一”原则c.“互为基准”原则d.“自为基准”原则e.“便于装夹”原则该零件粗加工基准：A.车------Φ184外圆为基准8（6）确定各加工表面加工方法及划分加工阶段1.加工方法的选择：a.加工经济精度b.工件材料的性能c.工件的结构、形状和尺寸d.生产率和经济性要求2.加工阶段划分：a.粗加工阶段b.半径加工阶段（次要表面完成，为主要表面的精加工做准备）c.精加工阶段（加工表面精度和粗糙度）d.精密和超精密阶段原因：a.利于保证加工质量b.便于合理使用设备和安排工人c.可及时发现毛坯缺陷d.便于组织生产（7）确定工序集中与分散的程序1.集中的特点：a.利于采用高效设备和工艺装备，提高生产效率b.工件装甲次数少，减少辅助时间，缩短生产周期c.工序数目少，减少机床数目及工人等d.机床设备和工艺装备成本高，调整维修困难，生产准备周期长，工作量大。
2.分散的特点：3.a.机床设备及工艺装备比较简单，容易调整4.b.对工人技术要求较低（操作水平）5.c.有利选用最合理的切削余量，减少基本时间6.d.设备数量多，工人多，生产面积大，工艺路线（8）合理安排加工顺序原则：a.先基准后其他b.先粗后精c.先主后次d.先面后孔e.热处理有机穿插安排9（五）初拟工艺路线（1）加工工艺路线（2）其他工序安排（六）选择机床及工艺装备（1）选用机床粗加工选用车床CA6140A 该车床最为普遍，最大加工直径为400mm，而本零件最大加工半径为285mm.故可采用该机床。
精加工选用万能磨床（2）选用工艺装配在磨削时为保证零件同心度要求，装夹采用工艺装备------芯轴，保证在一次装夹完成磨削。
等等。
总之，零件处在各种复合应力下工作。
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