机械制造基础复习重点
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机械制造基础复习重点机械制造基础技术重点----前面1-19点是老师画的重点大家重点花时间背这十九点，后面的大家过两遍就行。
预祝大家考试顺利。
1》键槽方向不一致，需要两次装夹才能完成加工；键槽方向一致时，一次装夹即可完成。
（看表1-7的12图）P302》外圆表面加工方法：结合图形进行复习，其中图形中T表示平动，R表示转动，T/R表示平动与转动的符合运动。
实线箭线表示主运动，虚线箭线表示进给运动，点画线箭线表示调整运动。
其中包括：车削成形车削旋转拉削研磨铣削外圆成形外圆磨普通外圆磨无心磨车铣加工滚压加工。
P483》切削用量包括：切削速度ve(即主运动速度，单位m/s)、进给量f ( vf=n f单位mm/r )、背吃刀量（切削深度）ap 其中记住2-2 2-3 2-4 2-5 几个公式计算。
P544》基准分为设计基准和工艺基准两大类；其中工艺基准可分为：工序基准（尽可能用设计基准做工序基准）、定位基准（定位基准又分为粗基准：第一道机械加工工序所使用的定位基准都是粗基准和精基准：经过机械表面加工作为定位基准称为精基准和附加基准）、测量基准、装配基准（装配基准通常和设计基准是一致的。
）P58 5》六点定位原理：任何一个工件在其位置尚未确定前，均具有6个自由度。
其中我们要区分定位和夹紧的概念。
定位：使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一确定的位置，此过程称为定位夹紧：使工件在加工过程中保持其正确位置所做的压紧 10.定位误差与夹紧误差之和称为装夹误差P60。
工件定位的时候6个自由度完全被限制称为完全定位，工件定位时有一个或者以上自由度未被限制称为不完全定位。
（看懂表2-10 和表2-14里面几种定位情况下的自由度）按照工艺要求应该限制的自由度未被限制的定位称为欠定位，其中欠定位是不被允许的；如果工件的一个自由度被定位原件重复限制称为过定位。
P656》刀具标注角度：弄清楚前角r、后角a、锲角b、主偏角Kr、副偏角Kr'、刀尖角Er的概念。
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造基础考试最全复习知识点(河南理工大学)
机械制造基础考试最全复习知识点（河南理工大学）一、切削部分切削运动：刀具和工件之间多个相对运动的合运动称，按其功用可分为主运动（消耗功率最大）和进给运动。
车刀标注角度假定运动条件：车刀进给速度为零；假定安装条件：车刀刀尖和工作回转中心等高，刀杆中心和进给运动方向垂直。
切削层：刀具切削刃一次走刀所切除的工件材料。
切削厚度a c：两相邻加工表面间垂直距离。
切削宽度a w：沿主切削刃测量的切削层尺寸。
切削面积A c=a c×a w。
正交平面参考系由基面P r、切削平面P s和主剖面P0。
切削用量三要素对切削温度的影响的顺序是：切削速度v c>进给量f（进给速度v c）>背吃刀量(切削深度a p)。
选择顺序：a p，f，v c。
外圆车刀：一尖两刃三刀面基面P r:主切削刃上点与主运动方向垂直的面。
切削平面P s：主切削刃上点与切削刃相切并垂直与基面的平面。
主剖面P0:主切削刃上点与P r、P s同时垂直。
前角γ0：前刀面与基面的夹角。
主后角α0:主后刀面与切削平面。
主偏角κr，韧倾角λs。
车刀高于工件轴线：工作前角γ0e↑，工作后角α0e↓；车刀低于工件轴线γ0e↓,α0e↑。
自由切削：只有主切削刃参与。
非自由切削：主副切削刃同时参与。
切削四大基本规律：切削变形规律、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损与寿命。
切削变形：剪切滑移区、挤压摩擦区、挤压摩擦变形反弹区。
积屑瘤：由于刀具前刀面与切屑接触面上的挤压摩擦，切削速度不高且形成连续切屑时，加工钢材或其他塑性材料，在前刀面处粘着一块剖面呈三角形的硬块，其硬度是工件材料硬度的2-3倍。
主要取决于温度。
使γ0↑，切入深度↑，表面粗糙度↑，刀具耐用度↑。
如何消除：低速或高速切削；↓f,↑γ0,↑刃磨质量，选用切削液；调整切削参数；适当降压降温，提高HB。
切屑变形程度指标主要有变形系数ξ（厚度压缩比Λh）、相对滑移ε和剪切角ф(ф+β-γ=π/4)。
机械制造基础复习重点
第一章绪论1.工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
①工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
构成工序的四个要素：①工作地②工人③零件④连续作业②安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
③工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具)每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
④工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
2.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
①设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
②工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
(1)工序基准是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
(2)定位基准为加工中用作定位的基准，称为定位基准。
(3)测量基准工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准。
(4)装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
③工序基准：在工序图用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准。
3.工件的装夹①定位：在机床上加工工件时，为使工件在该工序所加工表面能达到规定的尺寸与形位公差要求，在开动机床进行加工之前，必须使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一正确的位置，此过程称为定位。
②夹紧：工件在定位之后还不一定能承受外力的作用，为了使工件在加工过程中总能保持其正确位置，还必须把它压紧，此过程称为夹紧。
③装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
4.工件在夹具中的定位①六点定位原理：用适当分布的,与工件的定位基面相接触的六个支承点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法，称为工件的六点定位原理.任何一个受约束的物体，在空间都有6个自由度。
机械制造技术基础考点重点总结
1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
其他为辅助过程。
装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀3、工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程。
4、尽量减少安装次数5、工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定10、工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。
12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖18、前角、后角、刃倾角有正负之分19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。
主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。
机械制造基础复习要点
一、机械工程材料金属材料非金属材料功能材料及理想材料纳米材料二、金属材料的成形（三种方式）三、非金属材料的成形⏹塑料的成形方法：1.注射成形2.挤出成形3.压制成形4.吹塑成形5.浇铸成形6.滚塑成形四、快速成形技术⏹快速成形制造（RP）RP技术是由CAD模型直接驱动的，快速完成任意复杂形状三维实体零件成形的技术的总成。
五、测量技术基础1.测量过程包括四要素2.测量误差测量误差的来源：1）计量器具误差2）环境误差3）方法误差4）人员误差3.验收极限和安全裕度4.量规分类六、金属切削原理1.工件上的加工表面2.影响切削力的主要因素七、金属切削加工1.机床的类别代号2.金属切削机床的技术性能八、精密加工与特种加工⏹精密加工：是指在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到较高程度的加工工艺。
⏹超精密加工：是指加工精度和表面质量达到最高程度的精密加工工艺。
⏹精密加工和超精密加工方法的类型九、汽车零件的机械加工质量1.汽车零件的机械加工质量包括：加工精度、表面质量2.加工精度的具体内容是：尺寸精度、形状精度、位置精度3.表面质量具体内容是：表面微观几何形状特征表面层的物理力学性能和化学性能4.影响机械加工精度的因素5.提高机械加工精度的途径6.提高机械加工表面质量的方法十、机械加工工艺规程制定定义：生产过程、工艺过程1.零件的生产类型主要有三种：1）单件生产----产品品种繁多，很少重复生产，如：新产品试制、非标准产品；2）成批生产----生产呈周期性重复，如：机床、液压传动装置等标准通用产品；3）大量生产----同一产品的生产数量很大，如：汽车轴承2.提高机械加工生产率的工艺措施：1）缩短基本时间2）缩短辅助时间3）缩短布置工作地时间4）缩短准备和终结时间5）高效及自动化加工十一、机床夹具什么是机床夹具？机床夹具的作用是什么？什么是“六点定位规则”？十二、典型零件加工工艺1.主轴的加工过程划分的三个阶段2.轴类零件检验的项目3.孔系的相互位置精度包括哪些十三、装配工艺1.什么是装配？2.装配的基本内容有那些3.根据产品的结构特点和装配精度的要求，在不同的生产条件下，应采用不同的装配方法。
机械制造基础知识点(考试就考这些)
第一章 铸 造流程：浇注—凝固—冷却至室温Ⅰ、铸造：将熔融金属浇注入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法 铸造优点：〔1〕可以铸出形状复杂铸件。
〔2〕适应性广，工艺灵活性大；〔3〕铸件本钱低缺点：〔1〕组织硫松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，力学性能不高〔2〕铸件质量不够稳定〔3〕劳动条件差Ⅱ、合金的铸造造性能铸造性能：铸造生产中所表现出来的工艺性能，它是合金流动性、收缩性、偏析和吸气性等性能的综合表达。
〔一〕合金的流动性〔金属自身的固有属性〕1、流动性：熔融金属的流动能力。
是影响熔融金属充型能力的因素之一。
2、流动性影响因素〔1〕合金种类。
〔灰铸铁流动性最好，铸钢的流动性最差〕〔2〕化学成分和结晶特征。
〔纯金属和共晶成分的流动性最好〕〔二〕合金的充型能力〔固有属性不能改变，人们更加注重充型能力〕1、充型能力：考虑铸型及工艺因素影响熔融金属的流动性。
2、充型能力的影响因素1〕铸型填充条件a、铸型的蓄热能力 〔砂型铸造比金属型铸造好〕b、铸型温度 〔提高铸造温度〕c、铸型中的气体〔铸造的透气性〕2〕浇注条件： ①浇注温度②充型压力〔提高充型压力〕 ③铸件结构Ⅲ、凝固方式1、逐层凝固方式：随温度的下降，固相层不断加厚，直达铸件中心。
2、糊状凝固方式：先呈糊状而后凝固的方式3、中间凝固方式：界于逐层和糊状凝固方式之间〔多数合金为此种方式〕Ⅳ、铸造合金的收缩 ①体收缩率②线收缩率㈠、收缩的三个阶段①液态收缩：金属在液态时由于温度的降低而发生的体积收缩②凝固收缩：熔融金属在凝固阶段的体积收缩③固态收缩：金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩㈡、影响收缩的因素1、化学成分〔合金中灰铸铁收缩最小，铸钢最大〕2、浇注温度 〔温度越高，液体收缩越大〕3、铸件结构与铸型条件㈢、收缩对铸件质量的影响1，形成缩孔和缩松。
产生的原因：铸件凝固过程中，其液态收缩和凝固收缩所减少的体积如果得不到及时的补充，那么在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。
机械制造技术基础 重点
第一章1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。
11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。
14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。
）；夹具装夹。
15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。
17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
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机械制造基础技术重点----前面1-19点是老师画的重点大家重点花时间背这十九点，后面的大家过两遍就行。
预祝大家考试顺利。
1》键槽方向不一致，需要两次装夹才能完成加工；键槽方向一致时，一次装夹即可完成。
（看表1-7的12图）P302》外圆表面加工方法：结合图形进行复习，其中图形中T表示平动，R表示转动，T/R表示平动与转动的符合运动。
实线箭线表示主运动，虚线箭线表示进给运动，点画线箭线表示调整运动。
其中包括：车削成形车削旋转拉削研磨铣削外圆成形外圆磨普通外圆磨无心磨车铣加工滚压加工。
P483》切削用量包括：切削速度ve(即主运动速度，单位m/s)、进给量f ( vf=n f单位mm/r )、背吃刀量（切削深度）ap 其中记住2-2 2-3 2-4 2-5 几个公式计算。
P544》基准分为设计基准和工艺基准两大类；其中工艺基准可分为：工序基准（尽可能用设计基准做工序基准）、定位基准（定位基准又分为粗基准：第一道机械加工工序所使用的定位基准都是粗基准和精基准：经过机械表面加工作为定位基准称为精基准和附加基准）、测量基准、装配基准（装配基准通常和设计基准是一致的。
）P585》六点定位原理：任何一个工件在其位置尚未确定前，均具有6个自由度。
其中我们要区分定位和夹紧的概念。
定位：使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一确定的位置，此过程称为定位夹紧：使工件在加工过程中保持其正确位置所做的压紧 10.定位误差与夹紧误差之和称为装夹误差P60。
工件定位的时候6个自由度完全被限制称为完全定位，工件定位时有一个或者以上自由度未被限制称为不完全定位。
（看懂表2-10 和表2-14里面几种定位情况下的自由度）按照工艺要求应该限制的自由度未被限制的定位称为欠定位，其中欠定位是不被允许的；如果工件的一个自由度被定位原件重复限制称为过定位。
P656》刀具标注角度：弄清楚前角r、后角a、锲角b、主偏角Kr、副偏角Kr'、刀尖角Er的概念。
B+r+a=90；Kr+Kr'+Er=180度度切削平面Ps、正交平面P、基面Pr.前角---前刀面与基面之间的夹角后角--后刀面与切削平面之间的夹角。
刀倾角--主切削刃与基面之间的夹角。
P83刀具工作角度：横车和纵车时的角度的计算公式P847》硬度：砂轮硬度表示磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难以程度。
砂轮硬，磨粒不易脱落；砂轮软，磨粒抑郁脱落。
选择砂轮硬度时可以选择一下原则：1工件硬度：工件材料越硬，砂轮硬度应选软一些，以使磨钝的磨粒尽快脱落，包吃工件磨粒的锐利。
2加工接触面：砂轮与工件接触面大，砂轮硬度应选软一些，使磨粒容易脱落，以防止砂轮堵塞3砂粒硬度：砂轮粒度号大，砂轮硬度应选软一些，以防止砂轮堵塞。
4精磨和成形磨：精磨和成型模时，应选硬一些的砂轮，以利于保持砂轮的形状。
P908》机械加工质量包括：机械加工精度（包括尺寸精度、形状精度、位置精度）；机械加工表面粗糙度；机械加工表面变质层。
P147 机械加工表面质量对使用性能的影响：影响耐磨性、影响疲劳强度、影响腐蚀性、影响配合性质、影响接合面的密封性。
P1489》工艺系统刚度及其对加工精度的影响，牢记4-106 和4-23公式；工艺系统刚度随刀具位置的变化而变化，结果使加工出来的工件产生圆柱度误差。
提高工艺系统刚度的措施：提高工件在加工时的刚度、提高刀具在加工时的刚度、提高机床和夹具的刚度P16710》减小磨削表面粗糙度的措施（速记4-44公式）：1采用粒度号大的砂轮，磨粒细，m值增大，Ra减小，但磨粒不易太细，否则会造成砂轮堵塞，使Ra增大。
2提高砂轮速度v或者降低工件速度v，可以使Ra增大。
3使用直径较大的砂轮。
4加大砂轮的宽度B。
5增大径向进给量f。
6提高砂轮休整质量。
P18411》加工硬化的概念：经切磨削加工过的表面，其硬度往往比基本的硬度高1-2倍，硬化层的深度可以达到几十甚至几百微米。
这种不经过热处理造成的表面硬化现象称加工硬化或者冷作硬化。
（速记4-45公式以及4-47图形）P186影响加工硬化的因素以及控制措施：选择较大的ro、a、以及较小的ra；合理确定VB的值；提高刀具刃磨质量；合理选择怯薛用量，尽量选择较高vc和较小的f、使用性能好的切削液。
P18812》磨削烧伤：磨削工件时，当工件表面层温度达到或者超过金属材料相变温度时，表层金属材料的金相组织将发生变化，表层显微硬度也相应变化，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微裂纹，同时出现彩色氧化膜，这种现象称磨削烧伤。
影响：工件表面的屋里力学性能和使用寿命大大的境地，甚至成为废品。
造成磨削烧伤的原因主要是磨削温度过高。
P18913》200页习题4-5可能会出原题14》精基准的选择：选择精基准的时候，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。
具体选择原则为：基准重合原则（应尽量选择加工表面的设计基准作为定位精基准）、基准统一原则、互为基准的原则（对某些位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法来保证其位置精度）、自为基准的原则、便于装夹的原则.P20915》外圆表面的加工路线：粗车-半精车-精车、粗车-半精车-粗磨-精磨、粗车-半精车-粗磨-精磨-光整加工、粗车-半精车-精车-金刚石车P22016》零件的加工过程划分加工阶段有什么好处：有利于保证零件的加工质量、可以即使发现毛坯的缺陷、合理安排加工设备和操作工人、便于组织生产。
P22517》加工顺序的安排原则：先基准面后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔P22618》工艺尺寸链（重点必考计算题看图5-31）尺寸链的分类：直线尺寸链、角度尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链19》尺寸链的基本计算方法和尺寸链的应用（大家重点花时间弄懂如何看懂图形然后计算）1.零件制造方法：1.材料成形法2.材料去除法3.材料累加法2.工序：一工人或一组工人，在一个工作地对同一件工作或同时对几件所连续完成的那一部分工艺过程3.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程4.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程11工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种方式；找正装夹又可分为直接找正装夹和划线找正装夹12工序：安装、工位、工步、走刀13.零件表面的切削加工成形方法：轨迹法、成形法、相切法、范成法。
14.14.切削加工的成形运动：主运动、进给运动、定位和调整运动16.将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准19.定位误差来源于基准位置误差和基准不重合误差。
20.机床的主要技术参数；尺寸参数、运动参数与动力参数。
22.刀具材料的性能要求较高的硬度和耐磨性足够的强度和仍性较高的耐热性良好的导热性和耐热冲击性能良好的工艺性刀具材料有高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等第三章金属切削过程1.切削速度vc：切削刃相对于工件的主运动速度称为切削速度2.进给量f：工件或刀具转一周，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量3.背吃刀量ap：背吃刀量为工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离4.切削层工称厚度hD：hD的大小影响切削刃的切削负荷5.车刀切削部分的组成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖9.切屑在长度上产生的收缩或在厚度上产生的膨胀可用来衡量金属切削变形程度的大小，称为变形系数。
3.工件材料强度和硬度越大，变形系数越小；刀具前角越大，变形系数越小；切削速度越大，变形系数越小；进给量越大，变形系数越小，背吃刀量基本无影响。
2.切屑的类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑；控制措施：采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量；研究表明，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半径越小，切屑越容易折断。
5.积屑瘤对切削过程影响：使刀具前脚变大使切削厚度变化使加工表面粗超度增大对刀具寿命的影响1防止积屑瘤产生的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域2使用润滑性横好的切削液，减小切屑底层材料与刀具前刀面间的摩擦3增大刀具前角，减小刀具前刀面与切屑之间的压力 4.适当提高工件材料硬度4.使被加工材料发生变形所需要克服的力主要是1）切削层材料和工件表面层材料对弹性变形、塑性变形的抗力2）刀具前刀面与切屑、刀具后刀面与工件表面的摩擦阻力影响切削力的因素：1工件材料的影响：工件材料的强度、硬度越高，切削力越大。
切削脆性材料时，被切材料的塑性变形及它与前刀面的摩擦都比较小，故其切削力相对较小2切削用量的影响：背吃刀量ap增大时，变形系数不变，切削力成正比增大，进给量f增大时，变形系数有所下降，故切削力不成正比增大；无积屑瘤时，切削速度增大，切削力增大3刀具几何参数的影响：前角增大，变相系数减小，切削力下降；主偏角增大，背向力减小，进给力增大；增大刃倾角，背向力减小，进给力增大Fc基本不变1）刀具磨损5切削液6刀具材料3.刀具几何参数对切削温度的影响：前角增大，变形减小，切削力减小，切削温度下降；减小主偏角，切削刃工作长度和尖角增大，散热条件变好，切削温度下降4.刀具磨损过程：初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段5.刀具磨损机制：硬质点划痕，冷焊粘结，扩散磨损，化学磨损6.切削速度对刀具寿命的影响最大，进给量次之，背吃刀量最小7.镗孔的三种方式：1工件旋转，刀具作进给运动；2刀具旋转工件作进给运动；3刀具既旋转又进给8.镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。
在大批量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。
对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法11加工平面的方法有很多，常用的有铣、刨、车、拉、磨削等方法 12铣刀的种类很多，按用途可以分为圆柱形铣刀、面铣刀、三角刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀、角度铣刀、成型铣刀等13铣削的工艺特点：由于铣刀是多刃刀具，刀齿能连续地依次进行切削，没有空程损失，且主运动为回转运动，可实现高速切削；经粗铣—精铣后，尺寸精度可达IT9~IT7级1.加工精度，是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度；它包含尺寸精度、形状精度和位置精度2.获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法3.形状精度：成形运动法；非成形运动法4.位置精度；一次装夹获得法；多次装夹获得法；非成形运动法5.加工经济精度，是指在正常生产条件下所能保证的加工精度6.影响加工精度的因素：1工艺系统的几何误差2工件装夹误差工艺系统受力变形引气的加工误差4工艺系统受热变形引起的加工误差5工件内应力重新分布引起的变形6其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差7.装夹误差包括定位误差和夹紧误差两部分8.定位误差：因定位不准确而引起的误差；为基准不重合误差和定位基准位移误差之和9.工艺系统的热源有：切削热、摩擦热和动力装置能量损耗发出的热、外部热源10.切削热：切削热将传入工件、刀具、切屑和周围介质，是工件和刀具产生热变形的主要热源12.减小工艺系统热变形的途径：1）减少发热量；2）改善散热条件；3）均衡温度场；4）改进机床结构13.提高加工精度的途径：1）减小和消除原始误差；2）转移原始误差；3）均分原始误差；4）采用误差补偿技术14.系统性误差可分为常值性系统误差和变值性系统误差两种16机械制造中常见的误差分布规律：正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布17加工表面质量包含以下两方面的内容：1.加工表面的几何形貌：表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理方向、表面缺陷2.表面层材料的物理力学性能：表面层的冷作硬化、表面层残余应力、表面层金相组织变化18.表面质量对零件疲劳强度的影响：减小零件表面粗糙度，可以提高零件的疲劳强度。