气化工段流程简述
模拟仿真60万吨煤制甲醇的气化工段流程概述
模拟仿真60万吨煤制甲醇的气化工段流程概述篇一：煤化工仿真实训实操系统煤化工仿真实训/实操系统煤化工行业在我国国民经济中的地位是非常重要的，其工艺设备逐渐大型化，自动控制水平也越来越高，因而对生产运行人员的操作能力与水平有了更高的要求。
相反的是，由于生产运行必须保证安全、稳定、长周期、优化地运行，因而在生产实际过程中不方便依靠实际生产装臵来提高和培训运行人员的操作技能。
因此本项目从培养高职院校的实践能力及职业培训需求出发，本着实用性与前瞻性相结合、职业技能培训与鉴定相结合、实训装备的硬件与技能训练仿真软件相结合的思想，对现代煤化工工艺过程、动态操作、煤化工正在使用的自动化检测传感执行装臵及国内先进的DCS控制系统进行仿真模拟，以培养能够适应当前及未来煤化工企业所需要的各类技术人员，满足煤化工工业建设与生产的需要。
1、设计原则（1）系统性原则：煤制甲醇---二甲醚冷态模拟实训系统应在真实完整体现实际工业流程的基础上，强化重要工序、重要设备，并利用OTS仿真培训软件进行煤制甲醇-二甲醚的全流程模拟培训。
（2）真实性原则：煤制甲醇---二甲醚冷态模拟实训系统的设备和装臵应按照现场设备进行模拟仿真，同时对重点设备的内部结构、工作原理做深入的剖析，采用实物与软件模拟相结合的方式进行制作，便于学员对设备实操和原理的掌握。
同时，OTS仿真培训软件的动态模型应能真实再现实际工业流程状态和数据，实现实时准确的模拟工艺现场，故障模拟真实化。
（3）实操性原则：煤制甲醇---二甲醚冷态模拟实训系统的配套设备具有高度的实际操作能力，体现工厂情景化，尽量贴近工厂实际，突出重点。
学员可对设备进行实际操作，满足学生实践实习要求。
（4）全面性原则：既能使学员了解和掌握正常工况下各类设备的操作和维护，能进行装臵开车准备、开车、正常操作、停车、设备维护等方面的技能操作训练、工艺指标控制操作技能训练；又能通过安全手段设臵各类故障，使学员能够处理各类紧急状况，动手进行生产过程操作、分析、排除工业生产过程故障。
煤气化变换工艺流程简述
变换流程简述由气化洗涤塔来的粗煤气经1#气液分离器（V1501）分离掉气体中夹带的水分后，一部分水煤气（其流量由出变换工段气体中H2/CO 的比例要求而定）进原料气预热器(E1501)与变换气换热至305℃左右进入变换炉（R1501），与自身携带的水蒸气在耐硫变换催化剂作用下进行变反应，出变换炉的高温气体经蒸汽过热器(E1502)与1#中压蒸汽发生器（E1503）副产的226℃，压力为2.5MPa(G)中压蒸汽换热，过热中压蒸汽到380℃，自身温度降低后在原料气预热器（E1501）与进变换的粗煤气换热，出原料气预热器（E1501）的变换气温度约358℃，进1#中压蒸汽发生器（E1503）副产 2.5MPa(G)饱和蒸汽30066Kg/h，温度降至255℃之后进入缓冲罐（V1508）与未变换的粗煤气混合，混合再进入2#中压蒸汽发生器（E1504A/B），副产1.3MPa(G)饱和蒸汽84016Kg/h，温度降至215℃后，再经过2#气液分离器（V1502）后进入锅炉给水预热器（E1505A/B）预热至锅炉的高压给水到200℃，变换气温度降至190℃，之后经过3#气液分离器（V1503）后进入低压蒸汽发生器（E1506A/B）副产0.5MPa(G)饱和蒸汽37060Kg/h，温度降至169℃之后，经过4#气液分离器（V1504）后进入1#蒸汽凝液预热器（E1507），预热蒸汽凝液至90℃，温度降至140℃之后进入2#蒸汽凝液预热器（E1508）预热蒸汽凝液至90℃，温度降至80℃，最后在水冷器（E1509）用循环冷水冷却至40℃左右，经过5#气液分离器（V1505）气液分离后送净化工段。
1#气液分离器(V1501)、缓冲罐（V1508）、2#气液分离器（V1502）、3#气液分离器（V1503）和4#气液分离器（V1504）分离出来的高温工艺冷凝液进入冷凝液罐（V1506），液相经过工艺热冷液泵（P1501A/B）加压后送至气化工段洗涤塔使用，气相送至汽提塔（T1501）汽提。
煤气化工艺过程
工艺过程由空分生产出的氧气（4.9MPaG、25℃）进入氧气预热器E-1709，被中压汽包循环水加热到180℃。
（主要是避免低温氧气在氧气/蒸汽混合器中混合时使蒸汽冷凝）。
预热后的氧气进入氧气/蒸汽混合器X-1721。
过热蒸汽（4.9MPaG、350℃）先通过蒸汽过滤器S-1703以确保没有铁锈颗粒（＞10μm）进入不锈钢的氧气管路中，然后按蒸汽与氧的比例控制（通常对应于每种煤是固定的比例，一般取H2O/O2：0.03～0.1，根据具体项目和煤种变化）送入氧气/蒸汽混合器进行混合，混合气（4.1MPaG、197℃）去粉煤烧嘴A-1701。
从粉煤给料罐下部三个料斗送出来的粉煤（4.7 MPaG、80℃）进入粉煤加料器X-1701A/B/C，由调节阀17FV-1101/1201/1301控制粉煤质量流量，该阀主要由氧/煤比例控制（根据煤质调整氧煤比），并参照合成气中的二氧化碳（一般为1.0～4.0V%，干基）或者甲烷的含量进行调节。
由调节阀17FV-1102/1202/1302控制加入粉煤加料器的二氧化碳（开车时为氮气）（5.1 MPaG、80℃）的流量来调节粉煤悬浮速度。
然后悬浮粉煤（4.1 MPaG、80℃）去粉煤烧嘴。
在开车和停车时，悬浮粉煤可通过三通阀17XV-1108/1208/1308循环至低压的粉煤贮罐V-1601。
粉煤和氧气/蒸汽混合气经粉煤烧嘴喷入气化炉F-1701中混合，进行部分氧化反应，反应在4.0 MPaG、1400～1700℃下进行，反应生成合成气，其主要成分为CO、H2、CO2、H2O以及少量的H2S、COS、N2、Ar、CH4等。
未反应的呈熔融状态的灰渣与粗合成气一起进入均布激冷水的激冷环，合成气被激冷水冷却并饱和后，向上穿过水分离器进行汽水分离，分离后的合成气由激冷室上部的合成气出口管线导出去文丘里进一步洗涤；而灰渣被水激冷后沿下降管进入激冷室的水浴中冷却。
熔融状态的灰渣经过冷却固化，落入激冷室底部，经破渣机H-1701破碎除去大块渣后排入渣锁斗V-1703。
lng气化站工艺流程
lng气化站工艺流程
LNG气化站工艺流程。
LNG（液化天然气）是一种清洁、高效的能源资源，其在现代工业生产和生活中扮演着重要的角色。
而LNG气化站则是将液化天然气转化为天然气的重要设施，其工艺流程对于LNG的生产和利用具有至关重要的意义。
LNG气化站的工艺流程主要包括天然气卸载、液化天然气储存与输送、液化天然气气化等环节。
首先，天然气卸载是指将从天然气田或其他来源输送来的液化天然气卸载到LNG气化站的储罐中。
在这一环节中，需要进行严格的安全检查和操作，确保液化天然气的安全卸载和储存。
接下来，液化天然气储存与输送是指将卸载到储罐中的液化天然气进行储存和输送。
在这一环节中，需要对液化天然气进行储存和输送管道进行检查和维护，确保液化天然气能够安全、高效地输送到气化设备。
最后，液化天然气气化是指将储存和输送过来的液化天然气进
行气化，将其转化为天然气。
在这一环节中，需要使用气化设备对
液化天然气进行加热和气化处理，将其转化为可用的天然气资源。
整个LNG气化站的工艺流程需要严格按照标准操作，确保液化
天然气在气化过程中能够保持安全、高效的状态。
同时，对于气化
设备的运行和维护也需要进行定期的检查和保养，以确保其能够长
期稳定、高效地运行。
总的来说，LNG气化站的工艺流程是一个复杂而又重要的环节，其对于液化天然气的生产和利用具有重要的意义。
只有通过严格的
操作和管理，才能确保液化天然气在气化过程中能够安全、高效地
转化为可用的天然气资源，为现代工业生产和生活提供持续稳定的
能源支持。
气化工艺流程简介
气化工艺流程简介从煤运系统来的原煤（粒度<10mm）进入煤仓（V1101），经过煤称重进料机（W1101）精确计量后，与来自滤液槽澄清的滤液及部分原水及添加剂进入磨煤机（M1101）。
煤和水在添加剂的作用下，磨成一定浓度、粘度、有一定粒度分布的可泵送的水煤浆。
水煤浆经过滚筒筛（S－1101）。
除去大颗粒后，自流入磨煤机出口槽(V1102)，经磨煤机出料槽泵(P1101)加压、煤浆振动筛（S1201）筛分后，贮存在煤浆槽（V1201）内备用。
煤浆槽内的煤浆分别经两台煤浆给料泵（P1201）加压后送至气化炉的四个工艺烧嘴。
由空分系统来的高压氧气先分四路，再各分为两路，分别送入气化炉（R1301）,在气化炉燃烧室内进行部分氧化反应，生成的粗合成气、熔渣及未完全反应的碳通过燃烧室下部的渣口与洗涤冷却水沿洗涤冷却管并流向下，进入气化炉洗涤冷却室，粗合成气被冷却后在洗涤冷却室的液位以下以鼓泡的形式进行洗涤和进一步冷却，由洗涤冷却室上部空间出气化炉。
出气化炉的粗合成气经过混合器（X1403）润湿及旋风分离器（V1408）分离大部分润湿的细灰后送水洗塔（T1401）进一步洗涤除尘，将合成气含尘量降至<1mg/Nm3后送净化系统。
熔渣在洗涤冷却室的水浴中通过静态破渣器破碎后被锁斗循环水夹带进入锁斗（V1307）定期排入渣池。
未完全反应的碳颗粒悬浮在黑水中，随黑水到渣水处理工序作进一步处理。
水洗塔中部含固量较低的洗涤黑水经黑水循环泵（P1401）加压后分两路，一路经黑水过滤器（V1309）过滤后送入气化炉激冷环，另一路送入混合器分别作为洗涤、润湿水。
从气化炉、旋风分离器、水洗塔出来的三股洗涤黑水经液位、流量串级调节控制并减压后送入蒸发热水塔（T1402）蒸发室。
减压后的黑水在蒸发热水塔蒸发室内发生闪蒸，水蒸汽及部分溶解在黑水中的酸性气CO2、H2S等被迅速闪蒸出来。
通过上升管进入蒸发塔上部热水室，与低压灰水泵来的灰水直接接触，低压灰水被加热。
气化车间工艺流程概述
化炉内1350℃进行部分氧化燃烧反应,生成以CO、CO2、H2、CH4为
主要成份的粗合成气，碳的转化率高达80%
经激冷水冷却及饱和了水蒸汽的粗合成气进入炭黑洗涤塔洗涤脱除粗 合成气中的炭黑和细灰。
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经洗涤、冷却及饱和了水蒸汽后的粗合成气温度240℃、压力6.0Mpa、每小
时生产93662.91M3的半水煤气送往一氧化碳变换工段脱除部分一氧化碳和有 机硫，同时占有CO总气量71%的（CO）转换为我们生产甲醇所需的H2
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2.3、采取预防措施 ①投料前，煤浆给料泵P0701必须试压至6.5MPa检查P0701泵出口排污 阀、循环阀是否内漏，试完压后试压阀阀后加“8”字盲板，投完料后也 要 及时检查P0701出口排污阀、循环阀是否内漏，发现有内漏立即停车；在 开车及运行其间，严禁操作以上三阀。 ②投料时，切换煤浆时，必须待全部切换成煤浆后，方可投料； ③气化在投料前，安全系统必须空试三次以上，确保阀门动作顺序安全 系统要求方可投料； ④操作工在动作煤浆给料泵转速、氧气调节阀时，一定要集中注意力， 尽量使用步进键逐步调节，避免使用键盘输入数字进行操作，对煤浆给 料泵最低和最高转速限位，氧气调节阀也应对最低和最高阀位限位； ⑤进行投料时，气化炉、水洗塔一定要置换彻底，氧气含量低于0.5％， 置换之前氧气切断阀间高压氮隔离阀XV0706及手动阀必须打开； ⑥发现煤浆流量降低及时降低氧气流量，加大煤浆给料泵转速，通知现 场查找原因； ⑦停车后系统一定要置换彻底，氧气管道八楼两切断阀及炉头阀，氧气 系列阀一定要关到位，且氧气切断阀间高压氮隔离阀XV0706高压氮隔离 氧及手动阀必须在烧嘴拔出之前必须保持打开状态，防止氧气内漏进气 化炉。
气化炉及碳洗塔所产生含有大量细灰的黑水经减压后送往灰水处理工段进行 处理
煤气化制甲醇工艺流程简述简介
煤气化制甲醇工艺流程简述简介摘要：煤气化制甲醇工艺流程简述简介：煤气化制甲醇工艺流程简述，由煤运系统送来的原料煤**t/h（干基）（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。
关键字：煤气化制甲醇，工艺流程1）气化a）煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤**t/h（干基）（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。
为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。
出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。
煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。
磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。
用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。
煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。
为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。
煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。
为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。
b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。
煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应：CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2SCO+H2O—→H2+CO2反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。
气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。
煤气化工艺流程(德士古气化炉)
煤气化工艺流程（德士古气化炉）煤气化工艺流程一、制浆系统1、系统图2、工艺叙述由煤贮运系统来的小于10mm的碎煤进入煤贮斗后，经煤称量给料机称量送入磨机。
30%的添加剂由人工送至添加剂溶解槽中溶解成3%的水溶液，由添加剂溶解槽泵送至添加剂槽中贮存。
并由添加剂计量泵送至磨机中。
在添加剂槽底部设有蒸汽盘管,在冬季维持添加剂温度在20--30?，以防止冻结。
工艺水由研磨水泵经磨机给水阀来控制送至磨机。
煤、工艺水和添加剂一同送入磨机中研磨成一定粒度分布的浓度约59%-62%合格的水煤浆。
水煤浆经滚筒筛滤去3mm以上的大颗粒后溢流至磨机出料槽中，由磨机出料槽泵送至煤浆槽。
磨机出料槽和煤浆槽均设有搅拌器，使煤浆始终处于均匀悬浮状态。
二、气化炉系统1、系统图2、工艺叙述来自煤浆槽浓度为59%-62%的煤浆，由煤浆给料泵加压，投料前经煤浆循环阀循环至煤浆槽。
投料后经煤浆切断阀送至德士古烧嘴的内环隙。
空分装置送来的纯度为99.6%的氧气经氧气缓冲罐，控制氧气压力为6.0~6.2MPa，在准备投料前打开氧气手动阀，由氧气调节阀控制氧气流量经氧气放空阀送至氧气消音器放空。
投料后由氧气调节阀控制氧气经氧气上、下游切断阀送入德士古烧嘴。
水煤浆和氧气在德士古烧嘴中充分混合雾化后进入气化炉的燃烧室中，在约4.0MPa、1300?条件下进行气化反应。
生成以CO和H为有效成份的粗合成气。
粗2合成气和熔融态灰渣一起向下，经过均匀分布激冷水的激冷环沿下降管进入激冷室的水浴中。
大部分的熔渣经冷却固化后，落入激冷室底部。
粗合成气从下降管和导气管的环隙上升，出激冷室去洗涤塔。
在激冷室合成气出口处设有工艺冷凝液冲洗水，以防止灰渣在出口管累积堵塞，并增湿粗合成气。
由冷凝液冲洗水调3节阀控制冲洗水量为23m/h。
激冷水经激冷水过滤器滤去可能堵塞激冷环的大颗粒，送入位于下降管上部的激冷环。
激冷水呈螺旋状沿下降管壁流下进入激冷室。
激冷室底部黑水，经黑水排放阀送入黑水处理系统，激冷室液位控制在50--55%。
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目录概述 (1)煤浆制备（12 工号） (2)气化工段（13 工号） (3)灰水处理（14 工号） (6)变换工段（21工号） (10)概述蒙大新能源化工基地开发有限公司根据企业长远规划发展的需要，决定新建180万吨/年的合成甲醇生产装置，该项目一期为60万吨/年甲醇，采用西北化工研究院的多元料浆气化专利技术生产合成甲醇原料气。
多元料浆气化技术是西北化工研究院自主开发的一种气流床加压气化专利技术。
本工艺技术主要由料浆制备、气化和灰水处理三部分组成，料浆制备是以一种或多种的含碳固态物质为原料，经一次湿磨制成气化料浆，浆体呈非牛顿型流体中的假塑性流体特征，料浆稳定，易于泵送；气化是通过料浆被加料泵加压送入气化炉，与氧气在气化炉内进行气化反应，生成以CO、CO2和H2为主要组成的粗合成气，其中由于项目的处理量，相较同类装置，部分装置被放大，其中气化炉（Φ3300×96/3800×106），洗涤塔（Φ3800）；灰水处理是对洗涤黑水和激冷黑水进行高压、低压、真空三级闪蒸、沉降处理，使得灰水循环利用的处理过程。
煤浆制备（12 工号）本工号的任务是给煤浆制备提供质量合格的水煤浆。
从煤储运系统来的原料经破碎后颗粒尺寸小于10mm的合格的煤粉被送入料仓（T-1201），再经煤称重进料机（L-1201A）计量送入磨机（H-1201A）。
设置的原料料仓为三台磨机共用，料仓（T-1201）内的粉尘经袋式过滤器（S-1201）过滤除尘后放空。
助熔剂添加单元:助熔剂为石灰石粉。
料浆制备过程中加入助熔剂以改善多元料浆灰渣熔融性能。
本系统为备用系统。
通过风力将助熔剂输送到助熔剂仓（T-1202A），设置二个助熔剂仓。
输送气经袋式过滤器（S-1202A）过滤除尘后放空。
助熔剂经助熔剂给料器（X-1201A）以及助熔剂进料输送机（L-1202A）与原料煤一起送入磨机。
石灰石的加入量需要根据煤灰的成分加以调整，以便控制煤的灰熔点低于1300℃.料浆PH值调节单元:以氢氧化钠水溶液作为PH值调节剂。
在PH值调节剂制备槽（T-1204）中制得所需的PH值调节剂溶液，泵送入PH值调节剂槽（T-1205），PH值调节剂再经PH值调节剂计量给料泵（P-1203A）计量送往磨机，保持料浆PH值在7～9之间。
添加剂添加单元:为改善料浆中固体的分散性能和料浆流动性能，降低料浆粘度，提高料浆浓度，本设计在多元料浆制备系统设置了料浆添加剂系统。
在添加剂制备槽（T-1206）中制得合格的添加剂溶液，泵送入添加剂槽（T-1207）,料浆添加剂溶液经添加剂计量给料泵（P-1205A）计量后送入磨机中。
研磨水添加单元:制浆用水由制浆水泵（P-1201A/B）将水由制浆水槽（T-1203）经计量后送入磨机。
制浆用水由变换来的低温冷凝液/其他工段废水供给，不足部分根据需要，用原水进行补充。
原料煤在磨机（H-1201A）中与水、添加剂、PH值调节剂共磨制浆，达到要求的粒度分布，制得料浆浓度约为60%～64％。
料浆从磨机溢流出经磨机出口圆筒筛(X-1202A)及料浆滚筒筛(X-1203A)除去料浆中的3mm以上大颗粒后，依靠重力流入磨机出口槽（T-1208A），磨机出口槽搅拌器（A-1203A）连续搅拌使料浆均化并保持悬浮状态。
料浆再通过低压料浆泵（P-1206A）送入气化系统的料浆贮槽（T-1301A/B）供气化用。
制浆区域的各种排放、冲洗及泄漏都汇集去开工废浆池。
再由磨煤水池泵P1204 送往沉淀池V1401。
气化工段（13 工号）来自多元料浆制备系统的合格料浆，送入料浆贮槽（T-1301A/B）。
料浆贮槽设置二台，自三台磨机的料浆分别进入二台料浆贮槽（T-1301A/B）。
再分别由三台高压料浆泵送入气化炉。
多元料浆经高压料浆泵(P-1301A)送入气化炉R1301 顶部的水煤浆气化工艺烧嘴（Z-1301A）内环隙（97740.93kg/h，50℃，7.8MPa）。
空分送来的氧气（30℃，8.5MPa,39480.25NM3/h）经缓冲罐V-1301进入气化烧嘴的中心管和外环隙，料浆和氧气经工艺烧嘴喷入气化炉（F-1301A）内，在温度1350～1450℃左右，压力6.5MPa 条件下，煤浆与氧气在气化炉燃烧室内发生部分氧化反应，生成粗煤气。
生成以CO、H2、CO2、H2O 为主要成份的合成气。
气化原料中的未转化组份和由部分灰形成的液态熔渣与生成的粗煤气一起并流进入气化炉下部的激冷室(气化炉分为上，下两部分，上部为燃烧室，下部为激冷室)。
由燃烧室出来的合成气，通过下降管进入下部激冷室，下降管上端有激冷环，下部浸入水中，激冷环中通入由灰水循环泵（P-1305A/B）送来的高压激冷水（7.5Mpa,244.46℃, 292661.84kg/h）,激冷水经过激冷环后在下降管上均布，保护下降管不被高温合成气损坏，同时，高温合成气经过激冷环后被饱和，经过激冷环和下部水浴，合成气被激冷至露点，水蒸气使之饱和，满足一氧化碳变换系统的工艺需要，同时，大部分煤灰及少量未反应碳以灰渣的形式从合成气中被水除去，根据渣的粒度大小，渣以两种形式排放，粗渣在激冷室中沉降，大块的渣经过破渣机（H-1301A）破碎通过循环水流的循环作用带入锁斗（V-1305A）, 从气化炉排出的大部分灰渣沉降在锁斗底部。
由锁斗系统定期自动排放。
从锁斗顶部抽出较清的水，经锁斗循环泵（P-1303A/B）循环进入气化炉激冷室水浴，通过锁渣罐系统定期排放，一般30～45 分钟排放一次，而少量细渣被水携带与黑水一道从激冷室连续排出送往黑水闪蒸系统。
离开气化炉激冷室的工艺气（313215.02NM3/h，251.14℃，6.47MPa， H2:.12.6%，CO:17.5%，CO2:7.07%，H2S:0.27%，COS:0.03%，CH4:0.014%，N2:0.15% ，Ar:0.05%，H2O:62.5%）中含有大量的细灰，为了使这部分细灰在洗涤塔中容易被洗涤，出激冷室的工艺气首先被来自变换工段的高压冷凝液洗涤，然后经过文丘里洗涤器（Z-1303A）后进入洗涤塔（C-1301A）,同时由灰水循环泵（P-1305A/B）供给文丘里洗涤器洗涤水（147420.29kg/h,244.46℃,7.5MPa）,在洗涤塔下部，用来自灰水处理工号经灰水加热器加热的灰水（205441.06kg/h, 6.735MPa, 163.5℃）通过水浴洗涤，湿粗煤气进入洗涤塔（C-1301A）沿下降管进入洗涤塔底部水浴，粗煤气中夹带的大部分细灰在此从粗煤气中除去。
粗煤气经下降管和导气管间的环隙上升，进入洗涤塔顶部的塔板，来自变换高温冷凝液将粗煤气中残留的细灰洗涤下来。
粗煤气夹带的水滴在塔板上方的除沫器中分离下来。
基本上不含细灰的粗煤气（284006.25NM3/h，243.5℃，6.27MPa， H2:.13.92%，CO:19.25%，CO2:7.64%，H2S:0.28%，COS:0.03%，CH4:0.02%， N2:0.16% ，Ar:0.06%，H2O:58.65%）出洗涤塔（C-1301A）送到变换系统。
洗涤塔（C-1301A）底部排出的黑水，通过流量控制经减压后进入灰水处理系统（MD-1400）。
在灰水系统中，黑水经闪蒸、冷凝和液固分离等。
灰水再经过预热返回到洗涤塔，以维持洗涤塔的液位。
洗涤塔底部灰水（440082.13kg/h，6.3Mpa，244℃）经灰水循环泵（P-1305A/B）加压至7.5Mpa向气化炉激冷环及文丘里洗涤器供水。
气化炉进料烧嘴头部有冷却水夹套，烧嘴端部有冷却盘管，烧嘴冷却水(28000kg/h,1.6MPa,40℃)通过工艺烧嘴端部的水夹套及冷却盘管连续循环流动，以保护处于气化炉燃烧室高温环境中的工艺烧嘴，烧嘴冷却水(28t/h, 1.6MPa, 40℃)经过冷却盘管和夹套加热，温度升高到50℃后，经过烧嘴冷却水气液分离器（V-1304）回到冷却水储槽T-1302,然后经烧嘴冷却水泵P1302 加压到1.6MPa 后，经水冷器E-1301 冷却至40℃送入烧嘴冷却水系统进行循环。
烧嘴冷却水系统包括一套供气化炉烧嘴使用的烧嘴冷却水槽（T-1302）、烧嘴冷却水泵（P-1302A/B）及烧嘴冷却水换热器（E-1301）。
备用泵在烧嘴冷却水故障的情况下可自行启动，并与事故电源相接。
烧嘴冷却水回水进入烧嘴冷却水气液分离器（V-1304A），在分离器通气口上设置的一氧化碳分析仪可对烧嘴冷却水系统中漏入的煤气进行连续检测并发出预警。
烧嘴冷却水泵（P-1302A/B）出现故障的时候，烧嘴冷却水由事故烧嘴冷却水槽（V-1303）供给。
从锁渣罐定期排出的灰渣和水,进入沉渣池V-1308 经沉降分离后，粗渣经捞渣机L-1301 送往界外，其排放量为18914.72kg/h(湿基)，渣水经P-1304 泵加压后送往T-1402 或T-1401 回收利用。
灰水处理（14 工号）多元料浆气化灰水处理系统设置三套，细渣过滤三套。
自气化炉（F-1301A）激冷室底部的黑水（149363.26kg/h，251.08℃，4.31MPa）和洗涤塔（C-1301A）底部的黑水（31686.06kg/h，244.46℃,4.18MPa）经过减压后送入高温热水器（V-1401A）。
在高温热水器中，一部分水闪蒸成为蒸汽，连同少量溶解气体向上进入塔板。
来自变换工段冷凝液（10t/h，97.1℃），在塔板上方进入高温热水器（V-1401A），冷凝液向下进入塔板洗涤气化闪蒸气体。
闪蒸气从高温热水器（V-1401A）顶部送出。
高温热水器（V-1401A）顶部送出的闪蒸气（33668.71 NM3/h，0.9MPa，179℃）进入灰水加热器（E-1401A）中与来自除氧水泵的洗涤塔给水进行换热冷却，然后进入高压闪蒸分离器（V-1402A）。
分离出的冷凝液（23874.43Kg/h，0.86MPa，168℃）去脱氧水槽（V-1407），不凝气及饱和水汽（3955.64NM3/h，0.86MPa，168℃）经过压力调节送变换汽提塔。
高温热水器（V-1401A）底部的液体及细渣（164307.40kg/h，179℃, 0.9MPa）经液位调节阀进入低温热水器（V-1403A）。
在低温热水器闪蒸出的水汽从塔顶流出送往脱氧水槽作为脱氧的热源并回收冷凝液。
低温热水器底部的液体及细渣（150150.04kg/h，127.84℃, 0.15MPa）经液位调节进入真空闪蒸系统。
低温热水器（V-1403A）底部黑水及细渣（150150.04kg/h，127.84℃, 0.15MPa）的进入真空闪蒸器（V-1404A），来自渣池的细渣水（83444.67kg/h，71.08℃, 0.40MPa）由渣池泵（P-1304A/B）经过流量调节送入真空闪蒸器（V-1404A），在此对黑水进行进一步闪蒸。