模具开发DFMEA失效模式分析000

项 次
制程名稱 /制程目 的
預估失效 模式
預估失效影響
嚴重 度(S)
預估失效原因
發生 率(O)
現行控制措施
難檢 度(D)
RPN
建議控制措施
責任人
完成日期
狀態 已採取之措施
产品不良: 1.缺料； 模流分析不准 2.变形 3.缩水； 1 设计 1.产品结构强度异常； 2.产品顶变形或顶白； 3.拉模； 结构设计不良 4.气纹 5.毛边； 6.表面应力痕明显等外观不良. 1.产品表面形成凹陷或凸起. 2.产品局部变形； 钢材(模仁)材 3.产品表面易产生压伤、拉模 等外观不良. 质异常 4.模具的寿命不能达到预期的 效果. 模架材质异常 2 进料 1.模具漏水或漏油导致产品外观 不良. 2.顶针变形导致产品尺寸变异或 产品不能顺利脱模 1.影响电极的效果,模腔表面不 能达到所要求的效果. 导柱卡死 顶针板变形
1）建立主管审核机制再确 认，预防局部设计漏失。 2）多参考以往的经验履历 3 120
8
1.硬度不足； 2.抛光性能不好； 3.密度及纯度不够；
3
3
72
8
1.硬度不足 1.项针系列硬度不 足； 2.防水圈耐高温性能 不佳. 1.纯度不够. 2.铜料内混有杂质.
3
1.硬度计管控； 1.硬度计管控； 2.每批抽取2PCS进行耐 高温测试； 3.索取供应商的材质保证 书. 1.每批抽取测试； 2.供应商的材质保证书. 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.目视检测刀具 3.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.依据机器设备说明设定 参数. 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量
6
1.人为手工操作不当
5
1.由合格人员上岗操作 2.指定专人检查
2
60
组装
8
1.人为操作漏失.
2
1.参照模具组装 图作业； 2.用模具组装点检表进行 记录管控； 3.人员摸拟实配测试.
2
32
水路不良
6
1.人员作业漏失.
3
1.实际试水测试 2.模具制程异常报告 1.人员模拟实配测试 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告 1.专人检查 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告
8
进胶方式不当
5
用Moldflow软件检测,验 证不同的进胶方式
1）建立主管审核机制再确 认，预防局部设计漏失。 3 120
8
1.结构脱模不顺. 2.顶出系统异常. 3.对结构考量不当.
5
1.结构强度遵循行业标 准； 2.摸拟分析设计； 3.以之前类似结构之产品 的品质履历作为参考设 计. 1.硬度计管控； 2.检验记录管控； 3.索取供应商的材质保证 书.
8
4
2
64
3
制程
钻床加工
规格不能符合要求
8
4
2
64
3
制程 1.加工完成后由钳工对每 制程进行确认； 2.每制程由品质工程师确 认.
EDM放电加工 尺寸精度不符
8
1.操作参数设定有误.
2
2
32
抛光
1.模具表面亮度不足导致产品外 观不良； 2.模具变形导致产品表面凹凸不 平. 1.组装错误； 2.配件漏装； 3.配合不良. 导致产品结构错误或者模具不 能正常使用. 1.模具水路不通 2.模具水路漏水 导致模具的升降温度不能达到 预期的效果而不可正常使用 1.模具不能正常使用 1.模具不能正常使用 1.产品外观不良
3
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标准配件
8
3
3
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铜料
8
3
3
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CNC加工
规格不能符合要求
8
1.编程错误； 2.刀具磨损。
3
2
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铣床加工
规格不能符合要求
8
1.人员手工作业控制 不当 1.编程错误； 2.操作数据设定失误. 1.人员手工作业控制 不当 1.人员手工作业控制 不当
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2
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线切割
尺寸精度不符
8
2
2
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磨床加工
规格不能符合要求
2
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实配不良 4 验收 缺件 模具清洁度
8 8 4
2.人员作业失误 1.人员作业漏失 1.人员作业不当
2 2 6
2 2 3
32 32 72
制程尺寸与模 1.产品尺寸不良，导致组装或功 具图面不符 能干涉
8
1.人员作业漏失
3
2
48
改善后 [S] [O] [D] RPN