第八章车间作业计划与控制
车间作业计划
车间作业计划一、引言。
车间作业计划是指针对生产车间的日常生产活动，进行合理安排和组织的计划。
它是生产管理的重要组成部分，对于提高生产效率、保证产品质量、降低生产成本具有重要意义。
因此，制定合理的车间作业计划对于企业的发展至关重要。
二、制定车间作业计划的原则。
1. 生产需求原则，根据市场需求和订单情况，确定生产计划，保证生产任务的完成。
2. 人力资源原则，合理安排生产人员的工作时间和工作任务，保证生产线的正常运转。
3. 设备资源原则，合理安排设备的使用时间和维护保养，保证设备的正常运行。
4. 物料资源原则，合理安排物料的采购和使用，避免因物料短缺导致生产中断。
5. 安全生产原则，制定安全生产规章制度，保证生产过程中的安全。
三、车间作业计划的编制步骤。
1. 收集信息，了解市场需求、订单情况，掌握生产设备、人员、物料等资源情况。
2. 制定生产计划，根据市场需求和资源情况，确定生产计划，包括生产任务、生产数量、生产周期等内容。
3. 制定作业流程，根据生产计划，制定具体的作业流程，包括生产工艺、工序安排、作业时间等内容。
4. 分配生产任务，根据作业流程，合理分配生产任务，确定各岗位的工作内容和工作量。
5. 制定物料采购计划，根据生产计划，制定物料采购计划，保证生产所需物料的供应。
6. 制定设备维护计划，根据生产计划，制定设备维护计划，保证设备的正常运行。
7. 制定安全生产计划，根据生产计划，制定安全生产计划，加强对生产过程中的安全管理。
四、车间作业计划的执行与监督。
1. 生产任务分配，根据生产计划，合理分配生产任务，明确各岗位的工作内容和工作量。
2. 生产过程监督，加强对生产过程的监督，及时发现和解决生产中的问题。
3. 生产效率评估，定期对生产效率进行评估，发现问题及时调整生产计划。
4. 安全生产检查，定期进行安全生产检查，确保生产过程中的安全。
五、车间作业计划的优化。
1. 数据分析，根据生产数据，分析生产效率和成本情况，发现问题并进行优化。
生产运作管理(各章节学习)
主题:导论——重点知识点讲解（生产管理、运营管理、生产运作管理的概念，霍桑试验结论）1、生产管理：又称生产控制，是有计划、组织、指挥、监督调节的生产活动。
以最少的资源损耗，获得最大的成果。
是对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称。
2、运营管理：就是对运营过程的计划、组织、实施和控制，是与产品生产和服务创造密切相关的各项管理工作的总称。
从另一个角度来讲，运营管理也可以指为对生产和提供公司主要的产品和服务的系统进行设计、运行、评价和改进。
3、生产运作管理：是指为了实现企业经营目标．提高企业经济效益，对生产运作活动进行计划、组织和控制等一系列管理工作的总称。
生产运作管理有狭义和广义之分：狭义的生产运作管理仅局限于生产运作系统的运行管理，实际上是以生产运作系统中的生产运作过程为中心对象。
广义的生产运作管理不仅包括生产运作系统的运行管理，而且包括生产运作系统的定位与设计管理，可以认为是选择、设计、运行、控制和更新生产运作系统的管理活动的总和。
4、霍桑试验：实验结论：1、改变工作条件和劳动效率没有直接关系；2、提高生产效率的决定因素是员工情绪，而不是工作条件；3、关心员工的情感和员工的不满情绪，有助于提高劳动生产率。
说明起初，一九二四年西方电子公司在伊利诺州的霍桑工厂做了一个实验（Hawthorne Studies,1927~1932），这个实验在于找出是否有「疲劳」之外但会降低生产力的因素。
工人坡分成两组：一组为控制组，所有工人都往环境不变的情况下持续工作，一组为实验组；实验本身是为了观察工作环境经过各种改变时工人的反应情形，并比较两组之生产力。
霍桑实验的工作环境改变是透过改变照明亮度来观察，结果是，亮度增加，生产力增加，但亮度逐渐下障生产力仍然继续升高。
更奇异的是，控制组的照明其实一点都没改变，但生产力仍会上升。
甚至，实验人员延长工时或减少休息时间，生产力也会上升。
许多工人都比实验前更满意自己的工作。
生产计划与控制测试
总分：100分测试时间：120分钟答题时间:0小时0分18秒一、填空题(本大题共5小题，每小题4分，共20分)1（体现位置变化的过程），同时物料也有库存（体现存储过程）。
2吻合。
所以说，在主生产计划制订后，必须对其是否可行进行确认，这就要进行能力和负荷的平衡分析。
3品的物料清单通过展开计算得到，其需求数量和时间是确定的。
4的一种优化组合，它可以使总成本最小。
5划和细的能力需求计划的一个单位，它可以是一台设备，也可以是一组设备。
二、问答题(本大题共5小题，每小题8分，共40分)1、什么是生产管理？2、进度管理的具体工作是什么？3、简述订购成本的概念4、什么是有限细能力计划？5、试说明提高非瓶颈资源的生产率对提高整个系统的生产率是徒劳无效的三、综合题(本大题共4小题，每小题10分，共40分)1、某百货公司的管理者们利用时间序列回归分析预测了下4个季度的零售额。
预测值是100 000元、140 000元和160 000元。
4个季度的季节指数分别是1.30、0.90、0.70和1.15。
试计算受季节因素影响的预测值。
2、、某企业生产某种汽车用关键部件，随着消费市场对汽车需求情况的变化，每个季度对不见的需求也不同（见下表），预计下周期需求与本期相似，每个季度产量变动200单位，增加的劳动成本为2 000元，且最终的水平与初始水平一致。
那么改变员工人数的相关成本是多少？3、在3台机器排序N件工件。
考虑以下工作及其在机器上的操作时间，如表所示。
不允许出现工作遗漏的现象。
使用约翰逊规则，找出各件工作的操作排序。
4、某零售商以单价10元购进某品牌的电池，每次订货费用为8元。
公司每年销售10000只这种电池。
公司每周营业5天，全年工作52周（其中有6天节假日不上班）。
订货提前期是2天。
已知库存维持费率是25%。
求：（1）经济订货批量（EOQ）；（2）订货点； (3) 年平均库存保管费。
原料车间安全作业规程（4篇）
原料车间安全作业规程1. 工作人员进入原料车间前，必须穿着符合安全要求的工作服和个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞和防护手套等。
2. 在原料车间内禁止吸烟、饮食和嚼食。
3. 工作人员必须经过相应的安全培训和考核，了解原料车间的危险源、安全操作规程和应急处理程序。
4. 在原料车间内必须严格遵守操作规程和操作程序，禁止违章操作。
5. 使用化学品或危险物质时，必须按照操作规程进行操作，并使用相应的防护设备和设施。
6. 确保原料车间内的设备、设施和工具处于良好的工作状态，若发现故障或不安全因素，必须立即报告上级主管。
7. 在原料车间内必须保持工作区域的整洁，禁止堆放杂物和阻塞逃生通道。
8. 定期检查和维护消防设备和安全设施，确保其正常运行。
9. 在原料车间内必须随时保持警惕，发现火灾、泄露、爆炸等危险情况时，应立即拉响警报并按照应急处理程序进行处理。
10. 任何不符合安全规定或存在安全隐患的行为必须立即纠正或报告上级主管，确保工作环境的安全。
以上是原料车间安全作业规程的一些基本内容，具体的规定和要求可以根据实际情况进行制定和补充。
同时，工作人员应定期接受安全培训和演练，提高安全意识和应急处理能力。
原料车间安全作业规程（二）第一章总则第一条为了保障原料车间的生产安全、维护员工身体健康，提升员工的安全意识，制定本作业规程。
第二条本规程适用于原料车间的所有工作人员，并严格执行。
第三条原料车间的主管负责本规程的执行，并对违反规程的行为进行处理。
第四条员工应按照规程要求进行学习和遵守，对于规程的修改和补充，员工应及时了解。
第五条员工违反规程的，根据情节轻重进行相应的处罚并做好相关记录。
第二章安全操作规范第六条在开始任何作业之前，员工必须穿戴好个人防护装备，包括防护服、防护眼镜、安全帽、手套等，并定期进行检查、清洁和更换。
第七条禁止任何未经许可的人员进入原料车间。
第八条严禁携带易燃、易爆、腐蚀性或有毒物品进入原料车间，禁止在车间内吸烟、喷漆或点火等行为。
《生产与运作管理》课程笔记
《生产与运作管理》课程笔记第一章绪论1.生产与运作管理概述生产与运作管理是指在一定的时间内，通过有效地组织人力、物力和财力等资源，按照市场需求和企业经营目标，进行产品或服务的生产活动。
它是企业经营管理的重要组成部分，直接关系到企业的经营效果和市场竞争力。
内容：包括生产运作系统的设计、运行和改进，具体涵盖产品和服务的选择、生产运作系统布局、质量管控、成本控制以及生产过程的规划与控制。
目标：提高生产效率、降低成本、保证产品质量、满足市场需求、提升客户满意度和实现可持续发展。
2.生产与运作管理的发展历程生产与运作管理的发展经历了从手工作坊到工业革命，再到现代生产方式的转变，逐步形成了科学管理体系。
产生背景：随着生产力的发展和市场需求的变化，传统的生产方式无法满足现代社会的需求，促进了生产运作管理理论的发展。
发展过程：从泰勒的科学管理理论，到福特的流水线生产模式，再到丰田的精益生产和敏捷制造，生产与运作管理不断适应时代变化，推动生产效率的提升。
现代特征：现代生产运作管理强调利用信息技术，优化资源配置，实施精细化管理和绿色生产，以适应全球化竞争和可持续发展的要求。
3.生产运作的分类根据产品形态和生产组织方式的不同，生产运作可以分为制造性生产和服务性生产。
制造性生产：指通过物理或化学作用，将原材料转化为新产品的过程，如汽车制造、电子产品组装等。
服务性生产：指不通过物质产品的转化，直接为顾客提供所需服务的过程，如餐饮服务、金融服务等。
4.生产过程组织生产过程组织是生产与运作管理的基础，涉及生产过程的空间组织和时间组织两个方面。
空间组织：主要解决生产设施的布局问题，包括工厂布局、设备布置、工作站设置等，目的是实现高效、安全和舒适的工作环境。
时间组织：主要解决生产活动的时序安排问题，包括作业计划、流程控制、交货期管理等，目的是确保生产的及时性和连续性。
第二章企业战略和生产与运作战略1.企业战略和战略管理概述基本概念：企业战略是企业为了实现其长期目标，通过对外部环境和内部条件的分析，制定的一系列行动计划。
生产与运作管理-第8章---制造业作业计划
明J
的
i
实
际完工
时间超过了完工期限，
Li 0,说明Ji提前完工，Li 0,说明按期完工。Lmax max{Li}为最长延迟时间。
4、排序问题分类和表示法
排序问题的分类
(1)按机器的种类和数量：单台/多台。
■多台机器排序问题：按工件加工路线特征（相同与否），分 为单件（JOB-SHOP）作业排序和流水作业（FLOW-SHOP）排序 问题。
2、约翰森算法：
（1）从加工时间矩阵中找出最短加工时间； （2）若最短加工时间出现在机器 M1上，则对应工件应该 尽可能往前排；若最短加工时间出现在机器M2 上，则对应 工件应该尽可能往后排。然后从加工时间矩阵中划去已排序 工件的加工时间。若最短加工时间有多个，则任挑一个。
2021/4/9
17
8.2.2 两台机器排序问题的最优算法（续）
T 零件平行移动的加工周期 平 为： m T平 ti (n1)tL i1 tL : 为最长的单件工序时间
例题：已知n=4, t1 10分钟 t2 5分钟
t3 15分钟t4 10分钟
“工件”代表“服务对象”。工件可以是单个零件， 也可以是一批相同的零件。
“加工路线”是工件加工的工艺过程决定的，它是 工件加工在技术上的约束。
“加工顺序”则表示每台机器加工n个零件的先后 顺序，是排序和编制作业计划要解决的问题。
2021/4/9
6
3、假设条件与符号说明
假设条件（6个）：
（1）一个工件不能同时在几台不同的的机器上加工； （2）工件在加工过程中采取平行移动方式，即当上一道
Work Center #2 Output
11
8.2.1 最长流程时间Fmax的计算
管理学原理 第八章 计划
决策方法技术
❖定性方法 ▪ 经理人员意见法 ▪ 头脑风暴法 ▪ 德尔菲法
❖定量方法 ▪ 盈亏平衡分析法 ▪ 线性规划法 ▪ 决策树法 ▪ 后悔值法
8.5编制计划的过程
描
确
确评
拟
述
评
定
定价
选
定编
宗
估
前
计备
择
派制
旨
机
提
划选
方
生预
目
会
条
方方
案
计
算
标
件
案案
划
（1）描述宗旨 计划编制工作起源于组织的使命和宗旨，将之传播给组织成员、顾客 及相关利益群体。
❖ 基层管理者的计划活动主要是制定作业计划 ❖ 管理者在组织中的等级上升，计划就更具战略导向
▪ 大型组织的最高管理者，计划任务基本都是战略性的 ▪ 在小企业中，所有者兼管理者的计划角色兼有这两方面
的性质
如何使用计划——组织生命周期
❖组织生命周期的各个阶段上，计划的类型具有不 同的性质
如何使用计划——环境的不确定性程度
❖ 长期计划：组织在较长的时间对其发展方向和定位 所作的规划和设计，它是组织未来较长的一段时间 内为之奋斗的蓝图。一般超过5年以上，企业发展纲要
❖ 中期计划：中期计划介于两者之间的计划，它是衔 接长期计划和中期计划的桥梁。企业生产能力三年规划
计划分类——计划明确度
❖ 具体计划 （Specificplans） 具有明确规定的目标，不 存在摸棱两可，没有容易 引起误解的问题
规则 ：最简单形式的计划(方标7)预度策处例案、算等，理如一具(，公，某般体Bu都司企些是实d属g从业事指施et于s内规某的项）政部一方定的策提项法员准的升目、工则范管的步不或围具理骤能制。体者以无度目及的故。政
第八章 生产过程质量管理制度及考核办法
第八章生产过程质量管理制度及作业指导书一、生产过程的管理制度本厂对生产进行全过程的管理和控制，对所发生的不合格程序，及时进行纠正和预防，避免上一生产工序的不合格流入下一生产工序造成更大面积的不合格和损失。
1、工作人员进入车间前，进到更衣室更换工作服、工作帽，然后把换下的衣物放置到规定位置，洗手消毒进入车间.2、根据各自分工，首先应检查所在岗位主要生产设备是否正常，安全可靠.3、装箱工逐袋检查包装物图案的好坏，是否有漏包、打码是否清晰,如有问题及时通知操作人员调整。
4、在生产过程中，严格执行各项规章制度和操作规程，并有检查、有记录、有考核.要对各生产过程中，各工作岗位的运行程序操作状况及机械设备的运转情况，明确到人。
质量是企业命脉,在生产过程中要对关键质量控制点进行检查记录,设备要做到专人负责，专人保养。
5、包装工:领袋准确，装袋时保证袋口清洁，不能超出封口线,摆放平整,不挟不带袋子。
保证先倒的料先装完,如有硬料、粘料不能装出袋中。
装袋数量要准确.非包装所用工具不能放到工作台上，下班前要将工作台清洁干净，将废料、辣椒沫倒在指定的位置。
6、真空及封口人员：把将要真空的袋子摆平、摆正、摆齐，减少漏气包的数量。
中包袋中的数量准确,不能连包，不能漏气.漏气包统一放在指定的桶内,不准使用新的包装箱，以避免浪费。
真空封口机出现故障要及时反应给维修人员,不能自行处理。
每晚下班前将真空封口开关关闭，点出漏气包数量报给车间主管,清理所负责真空封口机、包装台面及地面卫生。
7、打件人员:装箱数量准确，将真空打包人员的名字记到箱上，封口要严密、结实，将封好的成品按种类码到成品库内，负责成品库内卫生。
考核办法:下面总结范文为赠送的资料不需要的朋友，下载后可以编辑删除!祝各位朋友生活愉快！员工年终工作总结【范文一】201x年就快结束，回首201x年的工作,有硕果累累的喜悦，有与同事协同攻关的艰辛，也有遇到困难和挫折时惆怅，时光过得飞快,不知不觉中，充满希望的201x年就伴随着新年伊始即将临近。
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第八章车间作业计划与控制
排序的评价尺度
加工顺序安排合理与否的评价尺度
• 最大流程时间Fmax
单件工件流程时间：工件在设备的停 留时间，包括等待时间和加工时间。
一批工件经过n台设备，从第一个工件在第一台机器开始加工时算起
方案四 利用LCFS（后到先服务）规则
加工顺序 E D C B A
加工时间 1 6 2 4 3
交货日期 2 9 7 6 5
流程时间 0+1=1 1+6=7 7+2=9 9+4=13 13+3=16
延期时间 0 0 2 7 11
总流程时间=1+7+9+13+16=46（天） 平均流程时间=46/5=9.2天 平均延期=（2+7+11）/5=4.0天
流程时间 任务数
处理时间 流程时间
延迟时间 = 流程时间 — 交货期
任务平均延迟时间 =
延迟时间 任务数
第八章车间作业计划与控制
影响作业排序的因素
（1）生产任务的到达方式 （2）车间中的设备种类和数量 （3）车间中的人员数量 （4）生产任务在车间中的流动方式 （5）作业计划的评价标准
排序问题
最短的作业时间来自第二个工作中心，则将该作业排到最后； D. 对剩余作业重复进行步骤 A和 B，直到排序完成。
出现最小值相同的情况，则任意排序！
N个作业两台工作中心排序
例 6个订单在两台工作中心上的作业时间如下表所示（依 次经过a,b），如何排序。
i
1 23 4 5 6
ai
5 18 5 3 4
bi
正加工的工件
51888 F 97120 40
20 970504 970506 0.2 15 1028 8603 40 970506 970507 0.2 10 8420 入库
16877 G 97376 20
将达到的工件
30 970507 970507 0.1 5.0 8510 8523
37414 D 97087 25
第八章车间作业计划与控制
N个作业两台工作中心排序
S.M.Johnson于1954年提出了一个排序方法，其目的是极 化从第一个作业开始到最后一个作业为止的全部流程时间。 约翰逊规则包含下列几个步骤（n/2)：
A. 列出每个作业在两台工作中心上的作业时间表； B. 找出最短的作业时间； C. 如果最短的作业时间来自第一台工作中心，则将它排到前面；如
2_____ 2____3 25___3 25__43 256_43 256143
1. 从矩阵中找出最短加工时间 它出现在M1上，所以，相 的工件（工件2），将工件 排在第1位。划去工件2的加 工时间。
2. 余下加工时间中最小者为2 它出现在M2上，相应的工 （工件3）应将它排到最后 位。划去工件3的加工时间
第八章车间作业计划与控制
方案五：随机
方案五 利用随机规则
加工顺序 D C A E B
加工时间 6 2 3 1 4
交货日期 9 7 5 2 6
流程时间
延期时间
方案五：随机
方案五 利用随机规则
加工顺序 加工时间 交货日期
D
6
9
C
2
7
A
3
5
E
1
2
B
4
6
总流程时间=6+8+11+12+16=55（天）
平均流程时间=55/5=11天
加工单
面向加工作业说明物料需求计划的文件，包括工艺路线、 需要什么工具、材料、能力和提前期。
派工单
是一种面向工作中心说明加工优先级的文件，说明工作中 心在某时段所要完成的生产任务。说明哪些工作已经完成 哪些在排队、应该何时加工？何时完成？加工单的需用日 期？计划加工时数？下道工序？
第八章车间作业计划与控制
到最后一个工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间
• 平均流程时间
各等待加工零件流程时间的平均值。
• 最大延期量Dmax 等待加工零件中完工日期超过交货期单的件最工大件延值迟。时间=流程时间-交货期
• 平均延期量
各等待加工零件延期量的平均值。
第八章车间作业计划与控制
排序的评价尺度
平均流程时间 = 利用率 =
第八章车间作业计划与 控制
2020/11/27
第八章车间作业计划与控制
作业计划与控制
车间作业计划与控制解决什么问题？
（1）订单排序 （2）作业调度 （2）车间控制
本章主要内容
8.1 基本概念 8.2 车间作业排序 8.3 作业调度 8.4 车间作业控制
第八章车间作业计划与控制
本章主要内容
8.1 基本概念 8.2 车间作业排序 8.3 作业调度 8.4 车间作业控制
有限负荷方法
考虑时间和资源能力。
第八章车间作业计划与控制
本章主要内容
8.1 基本概念 8.2 车间作业排序 8.3 作业调度 8.4 车间作业控制
第八章车间作业计划与控制
作业排序
1、排序(Sequencing) 决定不同作业/加工件在加工中心的加工顺序;
2、加工路线与加工顺序的区别 加工路线：假定n个工件要经过m台机器加工，某个工件经过车、 铣 、钻、磨的路线加工，由加工工艺决定。 加工顺序：每台机器加工n个工件的先后顺序，是排序问题。
流程时间 0+1=1 1+2=3 3+3=6 6+4=10 10+6=16
延期时间 0 0 1 4 7
第八章车间作业计划与控制
方案四：LCFS规则
方案四 利用LCFS（后到先服务）规则
加工顺序 E D C B A
加工时间 1 6 2 4 3
交货日期 2 9 7 6 5
流程时间
延期时间
方案四：LCFS规则
7
D
6
9
E
1
2
总流程时间=3+7+9+15+16=50（天）
平均流程时间=50/5=10天
平均延期=（0+1+2+6+14）/5=4.6天。
流程时间 0+3=3 3+4=7 7+2=9 9+6=15 15+1=16
延期时间 0 1 2 6 14
第八章车间作业计划与控制
方案二：SOT规则
方案二 利用SOT（最短作业时间）规则
15 970510 970511 0.1 8.0 7100 8200
88501 C 97098 10
10 970512 970512 0.1 3.0 7200 8532
第八章车间作业计划与控制
基本术语
无限负荷方法
工作分配时，只考虑需要多少时间，不考虑完成某项工作 所需的资源是否有足够的能力；也不考虑完成工作的时间 顺序。
第八章车间作业计划与控制
N个作业两台工作中心排序
n/2排序问题模型
图8.3 n个作业两台机器的排序模型
第八章车间作业计划与控制
N个作业两台工作中心排序
引例 6个订单在两台工作中心上的作业时间如下表所示（ 依次经过a,b。
订单i ai bi
1 23 4 5 18 5 7 22 4
56 34 74
如何排序？
派工单的典型格式
工作中心：8513
名称：车床
物料 物料 加工 数数量量 工序
计划进度
时间 上工Leabharlann 下工号 名称 单号 需需用用 完成 号 开始日期 完工日期 准备 加工 序 序
已加工的工件
75831 D 97087 20 16 20 970504 970504 1.0 1028 8601
88501 C 97098 50
作业排序的优先规则
5、RAN（随机规则） 主管或操作工通常随意选择一件他们喜欢的进行加工；
6、LCFS（后到优先）：该规则经常作为缺省规则使用。因 为后来的工单放在先来的上面，操作人员通常是先加工 面的工单。
7、CR（临界比、紧迫系数） 计算出距离到期日所剩的时间与还需的工作时间的比率， 按照比率递增的次序安排工作进度。
排序问题的模型
排序问题模型 n/m/A/B
其中，n为作业数（n>=2）； m是机器数量； A表示 车间类型； B为目标函数。
第八章车间作业计划与控制
N个作业单台工作中心的排序
例：n个作业单台工作中心排序问题。在一周的开始，有5位顾客提交
他们的订单。原始数据为：
订单（以到达的顺序） A B C D E
7 22 4 7 4
第八章车间作业计划与控制
N个作业两台工作中心排序
例 6个订单在两台工作中心上的作业时间 如下表所示，如何排序。
i
1 23 4 5 6
ai
5 18 5 3 4
bi
7 22 4 7 4
将工件2排第1位 将工件3排第6位 将工件5排第2位 将工件4排第5位 将工件6排第3位 将工件1排第4位
加工时间（天） 3 4 2 6 1
交货期（天 5 6 7 9 2
方案一：FCFS规则
方案一 利用FCFS规则
加工顺序 A B C D E
加工时间 3 4 2 6 1
交货日期 5 6 7 9 2
流程时间
延期时间
方案一：FCFS规则
方案一 利用FCFS规则
加工顺序 加工时间 交货日期
A
3
5
B
4
6
C
2
加工顺序 E C A B D
加工时间 1 2 3 4 6