热处理机床部分
数控刀杆热处理工艺技术
数控刀杆热处理工艺技术数控刀杆（刀柄）是数控机床上常用的切削工具，其质量对加工精度和效率有着重要影响。
为了提高数控刀杆的硬度和延长其寿命，通常需要进行热处理。
下面将介绍一种常用的数控刀杆热处理工艺技术。
数控刀杆的热处理工艺一般包括两个环节，即淬火和回火。
淬火是将刀杆加热到临界温度以上，使其组织发生转变，从而获得较高的硬度。
具体操作步骤如下：首先，将数控刀杆放入淬火炉中加热，升温速度一般控制在50~80℃/h，以免产生过大的温度差导致变形或裂纹。
当刀杆温度达到50~100℃时，需要将其保温一段时间，以充分均热。
接下来，将刀杆迅速放入油池中快速冷却，在此过程中，要注意控制冷却速度以避免产生过大的内应力。
完成淬火后，数控刀杆的硬度显著提高，但同时也会带来脆性。
为了消除脆性和降低内应力，需要进行回火处理。
回火是将淬火后的数控刀杆重新加热，并保温一段时间，使其再次均热，然后再逐渐冷却。
回火工艺的关键是控制回火温度和时间。
一般来说，刀杆的回火温度应在350~550℃之间，时间一般为1~2小时。
回火温度过高或时间过长会导致硬度降低，而回火温度过低或时间过短则无法完全消除脆性。
经过回火处理后，数控刀杆的硬度和韧性得到了平衡，达到了理想的性能要求。
在数控刀杆热处理过程中，还需要注意以下几点：1. 加热速度要适中，过快或过慢都会对刀杆的性能产生不良影响。
2. 放入淬火炉中时需注意刀杆的方向，避免变形。
3. 淬火时要控制油池温度和冷却速度，以避免油温过高或冷却速度过快。
4. 回火过程中要注意加热温度和时间，以确保刀杆的性能达到标准要求。
总之，数控刀杆的热处理工艺技术对于提高其硬度和延长寿命非常重要。
只有通过科学合理的热处理工艺，才能保证刀杆具备良好的性能和稳定的质量。
因此，在实际生产中，需要严格按照规定的热处理工艺流程进行操作，确保数控刀杆的质量达到要求。
40cr机床主轴热处理工艺流程
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轴类零件的材料与热处理
轴类零件的材料与热处理一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。
对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。
对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和韧性。
对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl 钢，其热处理变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。
附：钢的淬火与回火是热处理工艺中很重要的、应用非常广泛的工序。
淬火能显著提高·钢的强度和硬度。
如果再配以不同温度的回火，即可消除（或减轻）淬火内应力，又能得到强度、硬度和韧性的配合，满足不同的要求。
所以，淬火和回火是密不可分的两道热处理工艺。
车床主轴加工工艺过程分析⑴ 主轴毛坯的制造方法锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。
⑵ 主轴的材料和热处理45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。
①毛坯热处理采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。
②预备热处理粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能③最终热处理主轴的某些重要表面需经高频淬火。
最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。
加工阶段的划分①粗加工阶段用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。
②半精加工阶段为精加工作好准备③精加工阶段把各表面都加工到图样规定的要求。
粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处理为界。
工序顺序的安排毛坯制造——正火——车端面钻中心孔——粗车——调质——半精车表面淬火——粗、精磨外圆——粗、精磨圆锥面——磨锥孔。
机床直线导轨用钢的热处理工艺优化
机床直线导轨用钢的热处理工艺优化导语：机床直线导轨是机床的核心元件之一，对机床的精度和性能有着重要影响。
热处理工艺是生产机床直线导轨时不可或缺的一环。
本文将着重讨论机床直线导轨用钢的热处理工艺优化，以提高导轨的硬度、耐磨性和使用寿命。
一、热处理工艺的基本流程机床直线导轨用钢的热处理工艺主要包括淬火和回火两个步骤。
淬火是将导轨材料加热至一定温度后迅速冷却，使其达到高硬度和高强度的状态；回火是在淬火后将导轨加热至一定温度并保温一段时间，以降低材料的脆性，提高其韧性和耐磨性。
二、工艺参数选取与控制1. 加热温度和保温时间：加热温度和保温时间对导轨的硬度和强度直接影响。
一般情况下，加热温度越高和保温时间越长，导轨的硬度和强度就越高。
然而，过高的温度和过长的保温时间也会导致导轨易出现开裂和变形等问题。
因此，在确定加热温度和保温时间时，需要综合考虑导轨的具体材料、尺寸和热处理设备等因素。
2. 冷却介质和速度：冷却介质的选择和冷却速度对导轨的硬度和韧性有着重要影响。
常见的冷却介质有水、油和气体等。
水冷却速度最快，可以获得最高的硬度，但容易引起材料的变形和开裂。
油冷却速度次之，能够均匀冷却导轨并保持适量的韧性。
气体冷却速度较慢，可以降低导轨的应力和变形。
根据导轨材料的耐磨性要求和工艺可行性，选择适当的冷却介质和速度非常重要。
三、热处理工艺优化的方法1. 材料选择：优质的材料是热处理工艺优化的基础。
选用具有高硬度、高强度和良好韧性的钢材作为机床直线导轨的材料，对于提高导轨的性能至关重要。
同时，还需要综合考虑材料的耐磨性、耐腐蚀性和可加工性等因素，在材料选择上要进行全面权衡。
2. 工艺参数的精确控制：在热处理工艺中，控制工艺参数的精确度对于优化导轨的性能至关重要。
采用精确的温度控制设备和冷却控制方式，以确保加热温度和保温时间的准确控制，进而提高导轨的硬度和强度。
同时，还需要针对不同尺寸和形状的导轨进行针对性的优化，提高工艺的适应性和普适性。
热处理在机加工工序中的位置及作用
热处理在机加⼯⼯序中的位置及作⽤热处理在机加⼯⼯序中的位置及作⽤零件主要机加⼯步骤：下料——退⽕（焖⽕）、正⽕——粗加⼯——时效处理（适⽤于铸造件、焊接件）、调质处理——半精加⼯——表⾯淬⽕（渗碳、渗碳淬⽕）——精加⼯——发蓝（发⿊）镀铬、镀锌等——去⽑刺——检验——打包装等。
⼀、退⽕及正⽕的作⽤及安排的位置1、退⽕⽤于经过热加⼯的⽑坯。
含碳量⼤于0.5 %的碳钢和合⾦钢为了降低⾦属的硬度易于切削，常采⽤退⽕处理。
2、正⽕⽤于经过热加⼯的⽑坯含碳量低于0.5%的碳钢或合⾦钢，为避免硬度过低切削是粘⼑⽽采⽤正⽕处理。
退⽕和正⽕尚能细化晶粒，均匀组织，为以后的热处理作好准备。
退⽕和正⽕常安排在⽑坯制造之后，粗加⼯之前进⾏。
⼆、时效处理的作⽤及安排的位置时效处理主要⽤于消除⽑坯制造和机械加⼯过程中所产⽣的内应⼒，最好安排在粗加⼯之后，半精加⼯之前进⾏。
为了避免过多的运输⼯作量，对于精度要求不太⾼的零件，⼀般在粗加⼯之后安排⼀次时效处理即可。
除铸件外，对于⼀些刚性差的精密零件为了消除加⼯中产⽣的内应⼒，稳定零件的加⼯精度常在粗加⼯、半精加⼯、精加⼯之间安排多次时效处理。
有些轴类零件加⼯在校直⼯序之后也要求安排时效处理。
三、调质的作⽤及安排的位置调质即在淬⽕后进⾏⾼温回⽕处理，它能获得均匀细致的索⽒体组织，为以后的表⾯淬⽕和渗氮处理时减少变形作好组织准备，因此调质可以作为预备热处理。
由于调质后零件的综合⼒学性能较好，对某些硬度、耐磨性也可以作为最终的热处理⼯序。
调质处理常安排在粗加⼯之后，半精加⼯之前进⾏。
四、表⾯淬⽕的作⽤及安排的位置作⽤：提⾼零件材料的硬度、耐磨性和强度等⼒学性能。
处理⼯艺包括淬⽕、渗碳淬⽕、渗氮等。
1、淬⽕。
淬⽕分为整体淬⽕和表⾯淬⽕两种。
其中表⾯淬⽕因为变形、氧化及脱碳较⼩⽽应⽤较多，⽽且表⾯淬⽕还具有外部硬度⾼，耐磨性好⽽内部保持良好的韧性，抗冲击能⼒强的优点。
为提⾼表⾯淬⽕零件⼼部的⼒学性能和获得细马⽒体的表层组织，常需预先进⾏调制及正⽕处理。
机床相关零件的加工过程和热处理工艺
机床相关零件的加工过程和热处理工艺机电1603班一组组长：武建威组员：高益波黄忠文王圣堃韩鹏鲁俊江滚轴丝杠武建威一.•加工过程（1 ）毛坯下料：就是根据工件所需的尺寸从整批材料上截取下与工件尺寸相符的材料的操作过程。
（2 ）球化退火：使钢中碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。
球化退火的目的在于降低硬度，改善切削加工性能，并未后续热处理作组织准备。
（3 ）粗车外圆，螺纹：可选择普通车床和数控车床进行加工，大批量生产选择数控车床较经济，车螺纹选择直进法，所谓的直进法就是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削，此方法简单易操作，车出来的螺纹牙型准确。
一般粗车之后留有2-3mm，（4）半精车外圆，螺纹：使磨削滚珠丝杠的尺寸更接近图纸尺寸，并且精度的得到提高，一般半精车之后留有0.3mm的余量，为了后来的磨削加工，提高磨削滚珠丝杠的精度。
（5 ）热处理淬火：中频淬火，通过淬火使滚珠丝杠表面得到较高的硬度，提高滚珠丝杠的耐磨性和使用寿命，滚珠丝杠常采用的材料为40CrMo钢和GCr15钢，就如GCr15钢淬透性好，可满足中频淬火硬化层要求，其中频淬火的关键问题是解决淬火变形。
（6 ）粗磨外圆，螺纹：采用中心式外圆磨削，工件用两顶尖装夹，磨削时按其两中心孔所构成的中心轴线旋转，使外圆达到较高的精度要求。
粗磨螺纹选择专业的磨床和砂轮对滚珠丝杠进行磨削。
（7 ）精磨外圆，螺纹：采用磨床加工滚珠丝杠外圆，螺纹时为了保证精度，采用高精度，小粗糙度磨削，可代替研磨加工，提高加工效率和减轻劳动强度。
但磨削加工时，对磨床的精度和运动平稳性，环境条件，砂轮的选用和修整，切削液的选择和浇注方式都有较高的要求。
由于滚珠丝杠大多采用表面淬硬的方式提高其高耐磨性，疲劳寿命和机械强度。
而无论是低碳钢的铁素体带状偏析，或是轴承钢及中碳合金钢的网状渗碳体分布，均会导致材料的韧性显著下降和降低零件淬硬后性能。
轴类零件的材料与热处理
轴类零件的材料与热处理一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。
对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。
对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和韧性。
对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl 钢，其热处理变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。
附：钢的淬火与回火是热处理工艺中很重要的、应用非常广泛的工序。
淬火能显著提高·钢的强度和硬度。
如果再配以不同温度的回火，即可消除（或减轻）淬火内应力，又能得到强度、硬度和韧性的配合，满足不同的要求。
所以，淬火和回火是密不可分的两道热处理工艺。
车床主轴加工工艺过程分析⑴ 主轴毛坯的制造方法锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。
⑵ 主轴的材料和热处理45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。
①毛坯热处理采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。
②预备热处理粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能③最终热处理主轴的某些重要表面需经高频淬火。
最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。
加工阶段的划分①粗加工阶段用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。
②半精加工阶段为精加工作好准备③精加工阶段把各表面都加工到图样规定的要求。
粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处理为界。
工序顺序的安排毛坯制造——正火——车端面钻中心孔——粗车——调质——半精车表面淬火——粗、精磨外圆——粗、精磨圆锥面——磨锥孔。
常用热处理分类
常用热处理的分类1 表面淬火表面淬火是将钢件的表面层淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火状态的一种局部淬火的方法。
表面淬火时通过快速加热，使刚件表面很快到淬火的温度，在热量来不及穿到工件心部就立即冷却，实现局部淬火。
表面淬火的目的在于获得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保持原有的良好韧性，常用于机床主轴，齿轮，发动机的曲轴等。
表面淬火采用的快速加热方法有多种，如电感应，火焰，电接触，激光等，目前应用最广的是电感应加热法。
2 表面淬火和回火将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理工艺。
或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。
一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。
3 物理气相沉积物理气相沉积(Physical Vapor Deposition，PVD)技术表示在真空条件下，采用物理方法，将材料源——固体或液体表面气化成气态原子、分子或部分电离成离子，并通过低压气体(或等离子体)过程，在基体表面沉积具有某种特殊功能的薄膜的技术。
物理气相沉积的主要方法有，真空蒸镀、溅射镀膜、电弧等离子体镀、离子镀膜，及分子束外延等。
发展到目前，物理气相沉积技术不仅可沉积金属膜、合金膜、还可以沉积化合物、陶瓷、半导体、聚合物膜等。
4 化学气相沉积化学气相沉积(Chemical vapor deposition，简称CVD)是反应物质在气态条件下发生化学反应，生成固态物质沉积在加热的固态基体表面，进而制得固体材料的工艺技术。
它本质上属于原子范畴的气态传质过程。
与之相对的是物理气相沉积（PVD）。
整体热处理1 退火退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。
目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。
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热处理分厂有两个工段，一个是进行表面处理，一个是进行热处理。
由于表面处理工段没有机器机床设备，所以我主要介绍热处理工段的各种设备。
热处理分厂有很多机床机器设备，进行各种需要的热处理。
有的设备很新，也有的设备已经快淘汰了。
这里有箱式多用炉、井式炉、感应淬火机床、转底炉、盐浴炉等各种设备。
接下来我会一一介绍各种炉子的性能。
1、感应淬火机床
这几台设备在热处理分厂基本算是比较先进的设备了。
它的型号是GCJ10150。
产地是天津。
该机床为立式感应淬火机床，其中运动为工件的升降运动，由交流电机变频调速控制经滚珠丝杠，使主滑板沿机床导轨作升降运动。
工件旋转运动，采用直流电机，经可控硅控制无级调速。
本机床采用可编程序控制器(PLC)实现连续淬火，同时加热淬火，分段连续淬火，分段同时淬火等多种自动淬火程序。
具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火、主要适用于光轴、台阶轴、凸轮轴、传动轴、齿轮轴及盘类、环类零件的端面淬火、工件的冷却方式喷液淬火。
GCJ10150立式淬火机床主要技术参数：
夹持零件最大长度： 1500 mm
滑板最大行程： 1600 mm
工件最大淬火直径：￠400 mm
工件最大重量： 150 kg
滑板移动速度范围： 2-80mm/s内无极调速
工件旋转速度范围： 20—150r/min
冷却方式：喷液
2、多用箱式炉
主要技术参数：
型号:VKEs3-60/65/110CN ;
电容量：180KVA；
工作尺寸：1100×600×650mm;
工作高度：1400mm
自重：15000kg
最高使用温度：950°C
主要用途：主要进行渗碳、氢化、油浴淬火等。
它的前室可防止装料时氧气渗入炉内并可保护热处理工件在前中冷却和油浴淬火过程中不致氧化。
炉外有火幕，可大大减少渗入炉内的氧气量，同时防止在前室内形成炉气和空气的爆炸性混合物。
前室中任何可能残存的氧气彻底清除后，才可将工件送入，确保加热室中的炉气组分不因工件的送入而受影响。
前室为双壁结构，用油冷却。
前室可设计为两层，以便将处理后的工件在保护气体中在前室上层进行冷却。
同时可在下层像加热炉装入新料。
前室设有压力释放安全阀，防止前室压力过高。
3、可控气氛井式炉
加热功率：110KW 额定温度：700°C
主要作用：气体渗碳、渗氮、氮碳共渗或碳氮共渗、保护气氛下得淬火回火退火。
4、转底式炉
型号：RDEs-230 功率：117KW
进料口尺寸：600×300mm（W*H）工作高度：1300mm
自重：12000kg 最高工作温度：950°C AICHELIN转底炉是一种适用于大批量连续生产的热处理设备。
工件装在可转动的炉底上，装料和出料正常为同一炉门。
转底炉的显著特点是：占地面积小，由于是圆形炉膛，顶部设有风扇，其炉温均匀性好；炉底由氮化硅砌成，坚固耐用；整体炉子结构简单，工作期间故障率低，操作简单，维修费用低。
如与等温淬火槽配合并配爱协林的机械手可实现轴承、离合器片等零件的贝氏等温淬火并组成自动化程序很高的自动生产线。
安全装置
·高压超温保护
·低温保护装置，用以在炉温不足750℃时，爆炸性气体不得进入炉内。
·氮气自动冲入装置，在突然停电、断气故障发生，氮气自动冲入炉内，防止爆炸混合物的形成，同时炉内件受到中性气体的保护。
·炉门火幕防止开门时氧气进入
·火幕点火器装置失效，有关装置发出报警信号并使炉们关闭。
5、盐浴炉
用熔融盐液作为加热介质、将工件浸入盐液内加热。
盐浴炉的加热速度快，温度均匀。
工件始终处于盐液内加热，工件出炉时表面又附有一层盐膜，所以能防止工件表面氧化和脱碳。
盐浴炉可用于碳钢、合金钢、工具钢、模具钢和铝合金等的淬火、退火、回火、氰化、时效等热处理加热，也可用于钢材精密锻造时少氧化加热。
6、低温回火炉
型号：VKHLE3-60/65/110CN
电容量：55KVA
工作尺寸：1100×600×650mm
工作高度：1400mm
自重：2000kg
最高使用温度：500°C
主要用途：金属机件的回火、正火,退火,淬火用
7、高温回火炉
型号：KEs3-60/65/110CN
电容量：70KVA
工作尺寸：1100×600×650mm
工作高度：1400mm
自重：2600kg
最高使用温度：700°C
主要用途：金属机件的回火、正火,退火,淬火用
8、真空回火炉
由真空炉、高真空抽气机组、储气罐等组成。
真空的主要参数：
型号：WZC-60
料框尺寸：660×900×450mm
最高温度：1320°C
极限真空度：3.3x10-3Pa
加热功率：3相100KW
总功率：<150KW
自重：12T
主要用途：适用于软磁材料、硅钢片、电工纯铁、铜合金等材料的光亮退火；高速钢、模具钢、工具钢、合金钢、钛合金等淬火后光亮回火；消除锻件、焊接件、冷冲压件、工件淬火后残余内应力，防止工件变形开裂。
9、各种井式炉
热处理厂里有很多井式炉。
有井式回火炉、井式淬火炉、井式退火炉等。
主要作用是气体渗碳、气体渗氮（或氮碳共渗）、碳氮共渗、保护气氛下的淬火、回火、退火。
10、台车炉和日本炉
厂子里还有几台台车炉和两台日本炉。
台车炉是箱式电炉。
日本炉基本是出于淘汰的阶段。
两者的作用都是进行淬火。
台车炉主要是对毛坯进行淬火，而日本炉主要是为成品进行淬火、渗碳、氢化等。
11、强扭机
型号：S68-003A
主要作用是对扭力轴进行预扭力。
以上就是热处理分厂的主要设备。