pc料注塑工艺参数
注塑材料聚碳酸脂 PC工艺参数
注塑材料聚碳酸脂PC工艺参数1．工艺特性①熔体的流动性对温度敏感，对压力不敏感，接近牛顿流体，属于粘度温度敏感型。
②可视为非结晶型聚合物，没有明显的熔点，溶体粘度高，流动困难，要求模具流道浇口短而粗，以减少压力损失，同时需要较高的注塑压力。
③高温下树脂易水解，制品上产生银丝，树脂在加工之前要进行干燥，使含水量在0.02%以下，在加工过程中应注意树脂的保温防止树脂从新吸湿。
④制品易开裂，在加工时注意消除制品内应力，如提高模具温度，对制品进行后处理。
2．塑成型设备①设备容量要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的60-70%。
②螺杆螺杆的长径比L/D 为15-20，压缩比2-3。
③温控仪表要求温控仪表在400℃-0℃之间自由调节。
④喷嘴由于PC 流动性较差，喷嘴孔直径3-6MM，孔长12-25MM，并配有单独的加热装置。
⑤制品的成型收缩率为0.5-0.7%,流动方向与垂直方向基本一致。
⑥溶体的流动性与制品的壁厚有关，PC 溶体流长比为80-100：1，制品厚度一般不低于1MM，大都在1.5-5MM 之间;⑦对于制品壁厚小于3MM,流动长度小于250MM 的制品允许采用点浇口直径为0.8-1MM;⑧排气槽深度小于0.03MM;⑨为了有助于顺利充模,模具温度可在120-0℃之间选择;3、原料的准备物料干燥干燥温度120-130℃之间时间4-5 小时4．成型工艺①注塑温度注塑温度在280-300℃之间,注塑温度不能低于260℃否则难于成型，340℃受热分解;喷嘴230-250℃一般料筒温度:前240-280℃中260-290℃后240-270℃②注塑压力80-120MPA 之间，对于薄壁制品注塑压力120-150MPA③注塑速度PC 注塑速度过慢制品易出现波纹，注塑速度过快可能出现溶体破裂，在浇口附近出现糊斑，制品表面毛糙，除薄壁、小浇口、深孔、长流程制品外，一般采用中速或慢速注塑，最好采用多级注射；④模具温度一般80-100℃，对于形状复杂、薄壁制品、要求较高的制品模具温度可在100-120℃；⑤螺杆转速30-60(r/min)为宜；背压取注塑压力的10-15%；⑥热处理为了消除PC 制品的内应力可对制品进行热处理，热处理的介质为空气、甘油、液体石蜡等，热处理温度在110-135℃之间，处理时间视制品尺寸、形状、使用要求及热处理介质不同而不同，可由几十分钟到数小时不等；5．推荐注塑工艺注塑:热流道模具料筒温度:前300℃中300℃后1)285℃后2)270℃注塑时间16S 冷却时间24S,注塑压力(一次/二次) 120/84MPA,注塑速度分三段控制,模具温度在80-90。
PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法和注塑参数
PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法和注塑参数PC-聚碳酸酯的加工工艺和注塑参数PC可注塑、挤出、模压、吹塑、热成型、印刷、粘接、涂覆和机加工，最重要的加工方法是注塑。
成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡，PC在室温下具有相当大的强迫高弹形变能力。
冲击韧性高，因此可进行冷压，冷拉，冷辊压等冷成型加工。
挤出用PC分子量应大于3万，要采用渐变压缩型螺杆，长径比1：18~24，压缩比1：2.5，可采用挤出吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高质量，高透明瓶子。
PC合金种类繁多，改进PC熔体粘度大（加工性）和制品易应力开裂等缺陷，PC与不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。
具体有PC/ABS合金，PC/ASA合金、PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/弹性体共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA合金等，利有两种材料性能优点，并降低成本。
PC/ABS合金中，PC主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性，ABS则能改进可成型性，表质量，降低密度。
PC-聚碳酸酯的注塑工艺参数PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法收藏聚碳酸酯(PC)是一种性能优异的工程塑料，不仅透明度高，冲击韧性极好，而且耐蠕变，无毒性，使用温度范围宽，尺寸稳定性好，电绝缘性优良，耐候性能好，因此被广泛应用于仪器仪表、照明用具、电子电气设备、家用电器、包装等行业。
另外，随着高分子材料技术的突飞猛进，其改性新品种不断出现，也极大地扩大了它的应用领域。
同时，其加工技术也越来越受到各方面的重视。
PC塑料是分子主链结构中含有苯环、异丙基、醋键的线性聚合物，这种结构使其既有刚性又有一定的柔韧性，以及良好的耐高温能力，但同时存在着树脂的熔体粘度高、对水分敏感等不足，给注射成型加工带来一定的难度川。
其加工工艺特性是无明显熔点，在正常加工温度即230一320℃范围内熔体粘度高，粘度对剪切速率的敏感性小而对温度的敏感性大，近似于牛顿流体行为;对水分敏感，高温下树脂易水解;制品易产生内应力等。
聚碳酸酯的性能以及成型参数
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喷嘴温度
240~250
使用注射机类型
螺杆式
一、原料的干燥
1、原料烘干：普通烘干箱温度110—130，时间2—4小时，机顶料斗烘干箱温度100—120，要求水分含量低于0.03%。
2、判断水含量是否合格：看空注射的料条情况，物料通过塑化后由喷嘴流出来的料条应是均匀无色、无银丝和无气泡的细条；否则则是烘干不彻底。
Ø5+0.1 0
Ø5.10 -0.033
Ø10+0.28 0
10.270 -0.93
12+0.28 0
12.280 -0.93
26+0.50 0
26.520 -0.167
型芯的高度尺寸
6+0.28 0
Hm=[（1+Scp）Ls+0.75Δ]
6.240 -0.93
9+0.28 0
9.260 -0.93
中心距
20
±0.21
15
±0.18
3
±0.12
类别
名称
塑件尺寸
计算公式
工作尺寸
型腔计算
型腔的径向尺寸
350 - 0.56
Lm=[（1+Scp）Ls-0.75Δ]0+ z
34.77+0.187 0
180 -0.38
17.81+0.127 0
Φ150 -0.38
Φ14.8+0.127 0
型腔的深度尺寸
100 -0.1
二、注射工艺
1、注塑机调整成型参数（视原料分子量高低调整）：
料筒温度：前部250—31：比后部低10。
模具温度：70—120。
注射压力：70—140MPa。
PC料的特性及注塑工艺
PC料的特性及注塑工艺PC性能优异，透明度较高，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围宽，PC 的工艺特性是：熔融粘度对剪切率的敏感性小，而对温度的敏感性大，无明显熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易开裂。
针对这些特性，我们特别要注意区别对待：要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。
要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力。
树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在0.02%以下，此外，在加工过程中对树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。
不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度，对制品进行后处理等可以减少或消除内应力。
视产品的不同状况及时调正工艺参数。
下面谈谈成型工艺1、注射温度必须综合制品的形状、尺寸，模具结构。
制品性能、要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。
一般在成型中选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显着下降。
2、注射压力对PC制品的物理机械性能，内应力、成型收缩率等有一定的影响对制品的外观及脱模性有较大的影响，过低或过高的注射压力都会使制品出现某些缺陷，一般注射压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注射压力（120-145MPa）。
从而获得完整而表面光滑的制品。
3、保压压力及保压时间保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。
保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。
pc料注塑工艺参数
pc料注塑工艺参数一、前言PC料是一种高性能工程塑料，在注塑加工中有着广泛的应用。
本文将详细介绍PC料注塑的工艺参数。
二、材料选择1. PC料的选择：根据不同的要求，选择不同牌号的PC料，如Bayer 的Makrolon系列、Sabic的Lexan系列等。
2. 颜色调配：根据产品要求，进行颜色调配。
三、模具设计1. 模具材质：优质钢材，如S136H、NAK80等。
2. 热流道设计：采用热流道系统，保证塑件品质和生产效率。
3. 模具结构：考虑到产品形状和尺寸，设计合理的模具结构。
四、注塑机选择1. 机型选择：根据模具大小和产品重量等因素，选用适合的注塑机型号。
2. 射出量和压力控制：根据产品尺寸和形状等因素，控制射出量和压力。
五、注塑工艺参数1. 温度控制：（1）筒温控制：前区温度为250℃-270℃；中区温度为270℃-290℃；后区温度为280℃-300℃。
（2）模温控制：模具温度为80℃-100℃。
2. 压力控制：（1）射出压力：根据产品尺寸和形状等因素，控制射出压力在50MPa-100MPa之间。
（2）保压时间：根据产品壁厚和尺寸等因素，保持保压时间在10s-20s之间。
3. 注塑速度控制：（1）快速注射阶段：注塑机的最大注塑速度为每秒150毫升。
（2）中速注射阶段：注塑机的中速注塑速度为每秒100毫升。
（3）缓慢注射阶段：当塑料进入模具腔体时，减缓注塑机的注射速度，以避免产生气泡和熔接线等问题。
六、后处理工艺1. 除霜处理：将成型件放入冷却水中，使其冷却至室温以下，并去除表面的霜状物质。
2. 砂光处理：对于需要高光泽表面的产品，进行砂光处理以增加其表面亮度。
七、质量检验1. 外观检验：检查产品外观是否完整、无瑕疵、无气泡等。
2. 尺寸检验：检查产品尺寸是否符合要求。
3. 物理性能测试：进行拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等物理性能测试。
八、总结PC料注塑工艺参数的控制是保证塑件品质和生产效率的关键。
PC料的特性及注塑工艺
PC料的特性及注塑工艺围宽，PC的工艺特性是：熔融粘度对剪切率的敏感性小，而对温度的敏感性大，无明显熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易开裂。
针对这些特性，我们特别要注意区别对待：要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。
要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力。
树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在0.02%以下，此外，在加工过程中对树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。
不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度，对制品进行后处理等可以减少或消除内应力。
视产品的不同状况及时调正工艺参数。
下面谈谈成型工艺1、注射温度必须综合制品的形状、尺寸，模具结构。
制品性能、要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。
一般在成型中选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。
2、注射压力对PC制品的物理机械性能，内应力、成型收缩率等有一定的影响对制品的外观及脱模性有较大的影响，过低或过高的注射压力都会使制品出现某些缺陷，一般注射压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注射压力（120-145MPa）。
从而获得完整而表面光滑的制品。
3、保压压力及保压时间保压压力的大小及保压时间的长短对PC 制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。
保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。
保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。
聚碳酸酯注射工艺参数.
PC原料准备
注意分子量大，成型困难。 PC的平衡吸水率为0.3，成型中水分的允许含量为 0.02%，最好在0.015%以下，原料需要进行干燥处理
PC树脂最好用真空干燥，温度110—120 ℃ ，10—24
小时。
PC成型工艺
注射温度：270～320℃ 注射压力：80～120MPa 注射速度：采用多级注射速度，中速或慢速充模 模具温度：100～120℃ 螺杆转速：防止螺杆的负荷过大，一般30～60RPM
对于厚壁制品的成型加工中，要特别注意“保压”的 调整，普通注射机只能通过时间来调整。长的保压时间， 可以使制品密实，尺寸趋于稳定，不易形成真空泡。
聚碳酸酯（PC）
某些制品属结构件，常采用金属嵌件，这些嵌件在使 用时，应进行预热。预热温度同模具温度下限。预热的目 的，是为避免金属和塑料冷却时的收储差异太大，这种差 异程已导致制件的应力开裂。
聚碳酸酯（PC）
制品内应力检查方法； 3．TNP试验 溶液组成及配比：甲苯+正丙醇=1:3 溶液温度：22℃±3 将制件浸入该溶液中3分钟，不龟裂，说明应力很小，若龟裂说明应力 很大。
聚碳酸酯（PC）
对于一般PC件应尽量采用低压慢速高模温，这里提出 的“三高一快（即高料温，高压力，高模温，快速注射）” 和“两高一低一慢（即高料温，高模温，低压力，慢速注 射）”两种操作模式，是相对而言的。实际操作中要根据 PC的制备方式和供应商提供的资料在试模时，用试凑法来 酌定，来量化。
聚碳酸酯（PC）
对于厚壁件、复杂结构件以及带金属嵌件的制品，注 塑完成后应进行退火处理，退火温度110℃，8—10小时。
聚碳酸酯（PC）
制品内应力检查方法； 1．偏振光检验 2．溶剂浸渍法 将制件浸入苯、四氯化碳、环已烷、乙醇、甲醇等溶剂内，按制件发生 龟裂所用的时间来判断应力的大小，时间愈长应力愈小。一般如果浸渍5—15 秒开裂，说明应力很大，如果超过1—2分钟还未开裂，说明应力很小，该制 品不会出问题。
pc料壁厚注塑模设计标准
PC料壁厚注塑模设计标准
一、模具材料选择
在选择模具材料时，应考虑耐磨性、耐腐蚀性、强度和韧性等性能要求。
常用的模具材料有钢材、铝合金、锌合金、铜合金等。
对于PC料壁厚注塑模，建议选择高强度、高耐磨性的钢材，如45#钢、P20钢等。
二、模具结构设计
模具结构设计应根据产品形状、尺寸、精度要求等因素进行设计。
结构设计应遵循结构简单、易于加工和装配的原则。
在PC料壁厚注塑模中，应特别注意型腔深度、浇口位置和脱模机构的设计，以确保产品顺利成型和脱模。
三、注射机参数确定
注射机参数的确定是注塑模设计的重要环节，包括注射量、注射压力、注射速度等参数的确定。
在PC料壁厚注塑模中，应选择注射量大、注射压力高的注射机，以确保产品成型质量。
四、注射量与型腔数目计算
注射量是指注射机在单位时间内所能注射的塑料体积，型腔数目是根据产品数量和模具结构来确定。
在PC料壁厚注塑模中，应精确计算注射量和型腔数目，以确保产品质量的稳定性和生产效率。
五、流道与浇口设计
流道与浇口设计是注塑模设计的关键环节，直接影响到产品的成型质量和生产效率。
在PC料壁厚注塑模中，应选择浇口位置合理、
流道顺畅的设计，以减少压力损失和成型时间。
六、成型周期及工艺参数
成型周期及工艺参数的确定是保证产品成型质量和生产效率的重要因素。
在PC料壁厚注塑模中，应选择合适的成型周期和工艺参数，如温度、压力、时间等，以确保产品的尺寸和性能符合要求。
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pc料注塑工艺参数
一、pc料注塑工艺参数概述
注塑是现代制造业中常见的一种生产工艺，其原理是将熔化的塑料料注入模具中，通过冷却固化后取出成品制品。
pc料是一种常用的注塑材料，具有优良的物理性
能和热稳定性。
本文将详细探讨pc料注塑工艺参数的选择和调整，以提高注塑生
产的效率和质量。
二、pc料注塑工艺参数的选择
正确选择注塑工艺参数对于保证注塑成品的质量和生产效率至关重要。
以下是几个常见的工艺参数，需要根据具体情况进行选择和调整。
1.注塑温度
•大熔融温度：pc料的熔融温度通常较高，一般在260℃-320℃之间。
在注射过程中，要保持熔融温度稳定，以确保塑料完全熔融，避免出现熔融不完全
的问题。
•射嘴温度：射嘴温度一般设置在270℃-320℃之间，确保熔融塑料能够顺利流动到模具腔体中。
2.注塑压力
•注射压力：注射压力的选择要根据注塑成品的尺寸和形状来决定。
通常，较大的尺寸和复杂的形状需要较高的注射压力，以确保塑料充分填充模具腔体，并避免产生缺陷。
•保压压力：保压压力用于保持注射过程中的良好充实，以避免产生缩口或气泡等缺陷。
保压时间也需要根据具体情况进行调整，确保产品达到所需的密
度和强度。
3.注塑速度
•注射速度：注射速度一般在5-150毫米/秒之间选择。
对于较小、薄壁的注塑件，应选择较高的注射速度，以保证塑料能够快速而均匀地充满模具腔体。
•预塑速度：预塑速度是指在塑料熔融之前，预先将一定量的塑料料注入模具中。
合适的预塑速度有助于减少注射过程中的压力损失，提高注塑效率。
三、pc料注塑工艺参数的调整技巧
注塑工艺参数的调整需要经验和技巧。
以下是一些常见的调整技巧，可用于优化注塑工艺参数。
1.温度调整
•热断裂：如果注塑件出现热断裂的问题，可能是注塑温度过高导致的。
可以适当降低注塑温度，以避免注塑件过热而造成断裂。
•凹陷和缺陷：如果注塑件出现凹陷或缺陷，可能是注塑温度过低导致的。
可以适当提高注塑温度，以确保塑料能够充分流动。
2.压力调整
•充模不良：如果注塑件出现充模不良的问题，可能是注射压力不足导致的。
可以适当提高注射压力，以确保塑料能够充实模具腔体。
•缩口和气泡：如果注塑件出现缩口或气泡等缺陷，可能是保压压力不足导致的。
可以适当提高保压压力，以避免产生缺陷。
3.速度调整
•充模不良：如果注塑件出现充模不良的问题，可能是注射速度过慢导致的。
可以适当提高注射速度，以确保塑料能够迅速而均匀地充满模具腔体。
•裂纹和变形：如果注塑件出现裂纹或变形等问题，可能是注射速度过快导致的。
可以适当降低注射速度，以避免过快冷却而造成不良。
四、pc料注塑工艺参数的优化
优化注塑工艺参数可以提高生产效率和产品质量。
以下是一些常见的优化措施。
1.模具设计优化
•流道设计：合理设计模具的流道长度和截面积，以保证塑料能够快速且均匀地填充模具腔体。
•冷却系统设计：优化模具的冷却系统，以提高冷却效果和降低生产周期。
2.料温控制
•料斗温度：注塑过程中，保持料斗内温度恒定是防止料料结块和熔化不充分的关键。
使用恒温控温器对料斗进行温度控制，保持温度在适宜范围内。
•干燥处理：pc料具有较高的吸湿性，在注塑前需要进行干燥处理，以防止湿气对注塑质量的不良影响。
3.注射过程监控
•注射压力和速度监控：通过监控注射过程中的压力和速度，及时发现异常情况并进行调整。
•温度监控：通过监控各个温度点的变化，避免温度过高或过低造成的不良。
五、总结
pc料注塑工艺参数的选择和调整对于保证注塑成品的质量和生产效率至关重要。
正确选择注塑温度、压力和速度等工艺参数，并根据具体情况进行调整，可以优化注塑过程，提高生产效率和产品质量。
此外，模具的设计优化、料温控制和注射过程的监控也是优化工艺参数的关键措施。
通过合理的工艺参数选择和优化，可实现注塑生产的高效、稳定和可靠。