催化装置开工方案

催化装置正常开工方案一、全面检查及准备工作：各岗位按流程对设备，机泵，管线，就地仪表进行全面检查准备好开工用具，主要检查项目如下：1、检查各消防器材，各消防蒸汽带及其它消防器材是否完全好用，并处于备用状态。

2、详细检查塔，容器，冷换设备，管线上的阀门，垫片，弯头螺栓有无缺少或松动。

3、检查各限流孔板、压力表、温度计、安全阀是否按规定装好。

4、检查空冷、机泵及附件是否齐全好用。

冷却水管是否畅通，油箱，油杯是否好用。

盘车是否灵活，转向正确，按规定加好润滑油并处于备用状态。

5、检查双动滑阀、单动滑阀是否灵敏准确、可靠。

6、检查防焦蒸汽，吹扫蒸汽，燃烧油喷嘴是否畅通，并进行试喷。

7、检查炉喷嘴安装情况，燃烧油瓦斯及蒸汽线是否畅通。

8、检查大型加料线，小型加料线，各松动点是否畅通，催化剂储罐充压线是否畅通。

9、容－201、容－202准备好催化剂并检好尺，总量不少于100吨，储罐放空。

10、联系调度将水、电、汽风引进装置，联系油品、化验、仪表、检修、配电等单位配合好开工准备工作。

二、吹扫试压：各岗位对所有管线，按工艺流程用蒸汽吹扫，贯通试压检查，各塔、容器、冷换设备要通蒸汽进行试压、试漏。

（一）反应岗位：1、打开塞阀，再生单动滑阀，各松动点，疏通蒸汽线及提升管底部的排凝阀。

2、打开反应器顶放空、主风一、二次风阀关闭，加好油气管线盲板。

3、引风吹扫，启动增压机和主风机，向再生器送风，先开内套管流化风、再开双动滑阀，吹扫20分钟，关闭放空和排凝。

4、关小双动滑阀和反应器顶放空，逐渐提压至0.12MPa，用肥皂水检查两器所有人孔法兰，试压后打开反应器顶放空和双动滑阀。

（二）分馏和吸收稳定岗位：⑴水冲洗设备、管线、打开低点放空。

⑵向装置引蒸汽各管线吹扫、按扫线流程扫线。

⑶循环水，新鲜水引进装置、检查排污是否畅通。

⑷分馏塔、柴油汽提塔、回炼油罐、轻重汽油罐分别装满水试漏。

⑸吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔、液态烃罐、凝缩油罐、液化气除硫精制系统及相应管线用水压试漏，压力1.5MPa。

⑹各工艺管线用水试压，压力为泵出口最大压力，用蒸汽试压为蒸汽最高压力。

⑺检查所有人孔、法兰、阀门，塔、容器及工艺管线、冷换设备有无泄漏，试压后打开塔、容器冷换设备及调节阀低点放空和排凝。

（三）试压注意事项：⑴向塔、容器内注水、汽时，应把顶部放空打开，赶净空气、防止憋压。

⑵试压前应关闭各安全阀前手阀，试压后重新打开。

⑶冷却器、换热器一程试压时，另一程放空打开。

⑷用蒸汽试压时先排净冷凝水，防止水击。

⑸分馏和吸收稳定部分吹扫试压时，严禁将蒸汽窜到反应两器内。

三、两器升温，分馏引油循环（一）反应岗位准备工作：⑴封油罐引轻柴油至满格，静止脱水。

⑵启动封油泵柴油循环，将管线内存水脱净。

⑶反应与分馏建立汽封，给汽封蒸汽，反应器顶油气管线放空见蒸汽。

⑷准备好点火用液化气及风枪。

⑸联系调度将液态烃由球罐引入装置，并保证压力不低于0.3MPa.⑹投瓦斯加热器。

（二）炉点火⑴将瓦斯气，非净化风，轻柴油，蒸汽引至炉1前打开各自排凝阀脱净水。

⑵将主风的二次风阀开一少半，一次风阀开2-3圈，非净化风入瓦斯喷嘴，压力调至0.01～0.03MPa之间。

⑶启用点火器，同时打开瓦斯喷嘴手阀，点燃炉瓦斯火嘴后按升温曲线升温，控制升温速度，油嘴通蒸汽保护。

⑷如瓦斯量不足，炉膛温度大于500℃后可切换油火升温，瓦斯嘴通蒸汽保护。

⑸当再生器密相温度升至250℃时，取热管通保护蒸汽，汽包顶部放空、水下降管手阀关死。

⑹汽包内加水至50%液面后停止加水，预热升温。

（三）点火升温注意事项⑴雾化蒸汽阀后压力应高于油压0.05MPa.⑵一次点火没成功，要开大一、二次风并吹扫炉膛30分钟再点，不得连续点火。

⑶在恒温过程中灭火，应根据炉膛内温度，能自燃的可直接给油，否则应大风量吹扫炉膛15～20分钟后，按规程重新点瓦斯。

⑷升温过程中要注意调节一、二次风量，使炉膛温度不大于800℃，炉出口温度不高于850℃，同时注意每隔1小时活动一次塞阀，单、双动滑阀。

（四）拆大盲板，反应赶空气反应岗位：⑴当再生器密相床层温度达到500℃以上时，沉降器温度350 ℃左右，再生器恒温，等待装催化剂。

⑵两器切断，拆大盲板，关闭塞阀，单动滑阀，反应分馏同时停汽，拆盲板。

⑶赶空气，给好如下蒸汽。

A:进料事故蒸汽，雾化蒸汽。

B:提升管（及小提管）预提升蒸汽。

C:汽提段汽提蒸汽。

D:各松动点松动蒸汽。

E:放空阀、膨胀节吹扫蒸汽。

F:油气管线汽封蒸汽。

G:分馏塔底及各泵上给汽点给汽，塔顶放空，沉降器顶放空，油气管线放空，大量见蒸汽后，再赶30分钟结束。

分馏岗位：⑴反应赶空气后与分馏连通，塔顶各冷换器给水，打开油气出口阀。

同时关闭油气管线和沉降器顶放空，然后关闭汽封蒸汽阀和分馏塔顶放空阀，蒸汽经冷凝、冷却后容－205脱水。

⑵检查放火炬线并保证畅通，反应压力由汽油前冷手阀控制。

⑶打开分馏塔、汽油罐、回炼油罐底排凝，油浆冷、换器排凝，脱净水后关闭各阀门。

⑷热进料引油循环：A:对热进料，开工循环线，事故旁通线及补油线用蒸汽扫线后排净水，两端阀门关死。

B:油浆大水槽进适量水，回炼油泵吸程排凝后关闭排凝阀。

C:向装置引常压渣油。

C1：热进料泵→吸收塔底重沸器→常渣原油换热器→进料集合管→开工循环线→大水槽冷却器→回炼油罐至80%液面，静止脱水。

C2：回炼油罐→回炼油泵→分馏塔80%液面后→油浆泵→油浆原油换热器→油浆软化水冷却器→流控阀→分馏塔建立循环。

C3：外甩流程之一：热进料集合管→开工循环线→油浆大水槽冷却器→渣油外甩，冷后温度不高于90℃⑸汽油罐引汽油A:检查汽油出装置线是否畅通，碱洗罐改走直通流程，脱硫醇系统切除。

B:向汽油罐引汽油50%～60%液面，静止30分钟后脱水。

吸收稳定岗位：⑴吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔及所属工艺管线扫线后关闭塔顶放空。

⑵各塔及冷换器容器排净存水后关闭排凝阀。

⑶引油建立双塔循环。

A:汽油自成品来→稳定汽油出装置线→稳定汽油冷却器→稳定汽油脱乙烷汽油换热器→稳定汽油重沸器至80%液面。

B:汽油自成品来→粗汽油出装置线→吸收塔底至80%液面。

C:解吸塔→脱乙烷泵→稳定塔→吸收剂泵→吸收塔→解吸塔。

四、反再系统装催化剂，建立两器流化1、准备工作⑴关闭两器所有排凝及放空点。

⑵催化剂储罐充压试通大型加料线，并给少量输送风。

⑶再次检查所有松动点，反吹风，两滑阀，塞阀吹扫是否畅通，关闭塞阀和单动滑阀，两器切断。

⑷在炉膛及炉出口温度不超标的情况下，尽快提高再生密相温度至550℃。

2、向再生器装催化剂：⑴打开容－202底部出口阀加料，用阀开度和输送风量控制加料速度。

⑵在床层温度不低于200℃的情况下，尽量提高加料速度，加料至床层高度2米时即可封住一级料腿，此时可适当放慢加料速度。

⑶当密相料位达40%时，已超过燃烧油喷嘴，暂停加料，待床层温度提高到390℃以上时，少量喷燃烧油，喷着后保持床层温度在400℃以上，同时炉－201适当降火。

⑷当再生温度提高到600℃后，再次装剂至70%左右，继续升温。

⑸当再生密相床层温度至450℃时，停汽包保护蒸汽，按汽包取热操作法迅速投除氧水，逐渐关死汽包放空，产蒸汽并管网，床层温度进一步提高至600℃以上，待转催化剂。

3、向反应沉降器转催化剂。

⑴提升管底部最后一次排凝，排净湿催化剂。

⑵调节反应蒸汽量至正常，保持两器差压稳定。

⑶缓慢打开再生单动滑阀，密切注视提升管出口温度变化，控制转剂速度，注意汽提段藏量，塞阀压降的变化。

⑷当沉降器藏量表有指示后，打开塞阀10%～15%，放出待生立管中的部分冷催化剂，关闭塞阀。

4、两器流化⑴当汽提段藏量达到2吨时，缓慢打开塞阀向再生器返催化剂，注意再生床层温度变化。

⑵调节燃烧油量，控制再生密相床层温度650℃左右，反应提升管出口温度500～550℃。

⑶两器流化正常后，炉可以熄火。

五、反应进料，开气压机反应系统：1、准备工作⑴联系调度准备点火炬，再次检查放火炬线并保证畅通。

⑵两器压力平稳流化正常，保持反应压力0.08MPa，再生压力0.10MPa。

⑶单、双动滑阀及塞阀等设备控制灵活自如。

⑷热进料温度提至200～220℃，渣油停止外甩，引至进料喷嘴前，保证压力在0.4MPa以上。

⑸提再生床层温度在670℃以上，提升管出口温度在550℃左右。

2、反应器进料⑴缓慢打开两个进料喷嘴手阀和总进料后手阀。

⑵注意观察和调节两器压力，温度及氧含量变化情况，调节适宜的提升管出口温度，平稳两器压力及两器差压。

⑶待各项指标正常平稳后，可逐渐提高进料量至正常，再生床层温度稳定后，逐渐减少直至关死燃烧油，富气直接放火炬。

⑷反应压力用气压机入口放火炬调节阀控制。

分馏系统：1、检查回炼油罐、汽油罐液面界面是否与二次表指示相符，并控制，液面50%左右，脱水界面50%。

2、调整操作，建立顶循环和中段回流。

⑴两器建立流化，用外引汽油充满顶循环回流系统，用外引柴油充满中段回流系统。

⑵调节冷－201、冷－202保持冷后温度不大于40℃。

⑶调节粗汽油冷回流量，控制塔顶温度在115℃左右，维持塔底液面正常，控制塔底温度不大于350℃。

⑷建立顶循回流、减少冷回流量，根据汽油罐液面情况、液面高时将不合格油送废品罐，合格后进稳定系统或直接出装置。

⑸柴油汽提塔外引柴油至液面50%，启动柴油泵，用产品回流，控制第二十二层塔板温度，同时汽提塔底给汽提蒸汽。

⑹建立中段回流，为稳定塔提供热源，注意中段温度及流控调节，防止中段泵抽空。

吸收稳定系统：1、气压机入口压力达0.05MPa时，按开车步骤启动气压机，通知反应岗位，待运转正常后，向吸收稳定送气。

2、稳定岗正常进料后，压缩富气投上洗涤水。

3、分馏塔中段回流建立后，启用解吸塔重沸器和稳定塔重沸器，稳定塔升温。

控制吸收塔顶温度30℃左右，压力1.1MPa，塔底温度110℃左右，塔－206顶温度控制在55℃左右，塔顶压力1.1MPa ，塔底温度135℃左右，稳定塔底液面高时，稳定汽油出装置。

4、启动吸收塔中段回流泵建立循环，控制塔、吸收塔、稳定塔顶部温度。

5、启用吸收塔回流，投补充吸收剂。

六、全面调整操作1、按规定指标平稳操作，逐步启用仪表自动控制。

2、严格掌握反应温度，控制生焦率，得到合理的产品分布，提高目的产品收率。

3、注意观察再生温度及烟气氧含量的变化，及时调节主风量的大小，防止二次燃烧和碳堆积的发生。

4、调节各回流量，并把各点温度控制在工艺指标范围内，加强岗位间的联系与衔接，掌握好全装置的各个平衡关系。

5、打开各塔，容器等设备上的安全阀隔断阀，再次检查所有运行设备工况，发现问题，及时处理。

6、装置运转正常后投用汽油脱硫醇、柴油精制及液态烃精制系统。