注塑产品缺陷简析
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
下面将描述一些常见的注塑缺陷。
1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
它们通常出现在塑料制品的表面或内部，给产品的外观和强度带来不利影响。
气泡的形成可能是由于塑料材料中含有挥发性成分，或者注塑过程中存在过高的温度或压力。
2. 热流痕缺陷：热流痕是由于注塑过程中塑料材料的流动受到阻碍而形成的。
它们通常呈线状或条状，并且会降低产品的外观质量。
热流痕的形成可能是由于模具设计不合理、注塑温度过高或注塑速度过快等原因。
3. 毛刺缺陷：毛刺是指产品表面出现的细小突起，给产品的触感和外观带来不良影响。
毛刺的形成可能是由于模具表面粗糙、注塑温度过高或注塑压力过大等原因。
4. 缩孔缺陷：缩孔是指塑料制品内部出现的空洞或凹陷，降低了产品的强度和密封性能。
缩孔的形成可能是由于注塑过程中塑料材料的收缩不均匀或注塑温度不合适。
5. 热胀冷缩缺陷：热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于温度变化而引起的尺寸变化。
如果注塑制品的尺寸与设计要求不符，就会影响产品的装配和使用。
热胀冷缩的控制需要合理设计模具和控制注塑工艺参数。
二、解决方案针对上述注塑缺陷，以下是一些常见的解决方案，以帮助改善产品质量和性能。
1. 气泡缺陷解决方案：- 选择低挥发性的塑料材料，减少挥发性成分的含量。
- 调整注塑过程中的温度和压力，避免过高的温度或压力导致气泡的形成。
- 使用真空抽气装置，帮助排除塑料材料中的气泡。
2. 热流痕缺陷解决方案：- 优化模具设计，确保塑料材料的流动畅通无阻。
- 降低注塑温度，避免过高的温度导致热流痕的形成。
- 控制注塑速度，避免过快的注塑速度导致热流痕的产生。
3. 毛刺缺陷解决方案：- 改善模具表面的光洁度，减少毛刺的形成。
- 调整注塑温度和压力，避免过高的温度或压力导致毛刺的产生。
注塑常见缺陷和原因分析
注塑常见缺陷和原因分析注塑是一种常用的制造工艺，用于生产各种塑料和橡胶制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短裂纹、熔痕、气泡等，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑常见缺陷进行分析，并探讨其原因。
1.短裂纹短裂纹是注塑中最常见的缺陷之一，通常出现在产品的边缘或表面，呈现出细小的裂纹。
它的主要原因有：（1）材料问题：注塑中使用的塑料或橡胶材料的熔融指数较低，流动性差，容易造成流动不畅而引起短裂纹。
（2）模具问题：模具的出水口或喷嘴设计不合理，导致材料流动不畅，产生过高的注射压力，从而引起短裂纹。
（3）注塑参数问题：注塑机的注射速度过快，冷却时间不足，也会在产品中产生短裂纹。
2.熔痕熔痕是注塑过程中另一种常见的缺陷，表现为产品表面的沟槽或凹痕。
造成熔痕的原因主要有：（1）注塑温度问题：注塑温度过高会导致材料熔化过度，流动性增强，从而产生熔痕。
（2）注塑压力问题：注塑压力过大时，材料在模具中流动不畅，产生摩擦力增加，也会导致熔痕的产生。
（3）模具设计问题：如果模具中的出水口或喷嘴设计不合理，也会在产品表面形成熔痕。
3.气泡气泡是注塑中常见的缺陷，表现为产品内部或表面的空腔。
气泡的形成原因有：（1）材料问题：注塑材料中含有过多的水分或挥发性物质，注塑过程中被加热蒸发，生成气泡。
（2）注塑温度过高：高温会导致材料熔化过度，容易产生气泡。
（3）注塑压力问题：过高的注塑压力会使材料在注塑过程中产生剧烈的振动，从而引起气泡。
（4）模具问题：模具中存在堵塞或不良的冷却系统，也会导致气泡的产生。
4.缩短问题缩短是指产品在冷却过程中出现尺寸缩小的现象。
产生缩短的主要原因有：（1）注塑温度过低：低温会使注塑材料的熔融程度不足，流动性降低，产生缩短。
（2）冷却时间不足：注塑材料冷却时间不足会导致产品未完全固化，容易产生缩短。
（3）注塑压力问题：过大的注塑压力会使产品产生内部的应力，引起尺寸缩小。
（4）模具问题：模具中存在过多的冷却系统，会导致材料过度冷却而使产品缩短。
注塑产品缺陷及原因分析
1，模温过低
2，无脱模剂
3，冷却时间太长
气泡
1，排气不良
2，浇口位置不当
3，浇口尺寸太小
1，注塑压力低
2，保压压力不够
3，保压时间不够
4，料温过高
1，含水分未干燥
2，收缩率过大
龟裂
1，模芯无脱模斜度或过小
2，模温太低
3，顶杆分部不均或数量过少
4，表面光洁度差
1，料温过低
厚薄不均
流横
1，浇口太小
2，浇口数量少
3，流道。浇口粗造
4，型面光洁度差
5，冷料却太小
1，温控后系统失灵
2，油泵压力下降
3，小马拉大车，塑化能力不足
1，料温太低，未完全塑化
2，注塑速度过低
3，注塑压力太小
4，保压压力不够
5，模温太低
6，注塑量不足
1，含挥发物太多
2，流动性太差
3，混入杂料
1，料温过高
2，注塑压力太大
3，成型周期长
4，模具未冷却
5，喷嘴温度高
1，材料污染
2，着色剂分解
3，挥发物含量高
银丝纹
1，浇口太小
2，冷料却太小
3，模具光洁度太差
4，排气不良
1，喷嘴有流延物
2，背压过低
1，料温过高
2，注塑速度过快
3，注塑速度压力过大
4，塑化不均
5，脱模剂过多
1，含水分而未干燥
2，润滑剂过量
4，型腔面不光
1，料筒内不干净
2，背压不够
1，料温过低
2，喷嘴温度低
3，注塑周期长
4，模具温度低
1，水分含量高
2，助剂不对
超详细注塑缺陷分析
通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱， 从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也 不能前进。
(2-2) 背压偏高或偏低
背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，如 果背压过高，计量就会变得不稳定。
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成 有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温 度偏低时容易形成空洞。
图2. 保压偏低时产生凹痕
有效保压变小的主要原因如下：
（1） 保压压力设定值偏低(或浇口不平衡) （3） 浇口尺寸偏小
( 5) 止回阀失灵
（2） 保压时间偏短 （4） 分流道偏细
- 鉴于浇口位置的重要性，必须尽可能将其设置在厚壁处。
(2-2) 缓慢冷却：收缩量偏多
厚度越大，冷却时的收缩也就越大；同时，冷却越缓慢，收缩也就越大。因此模具温度越高，凹痕也就越大。
(2-3) 冷却时间不足
冷却时间不够,造成固化层刚度不足,产生凹陷.
使用适合模具大小的成型机。
(3-4）有无污染
其他树脂或金属偶尔混入也可能会导致黑点。 (1) 重新彻底清洗 (2) 检查回料是否干净 (3) 检查附机和料筒(材料输送过程) 是否清理干净
(3-5) 排除多余气体
7 . 滑痕
（1）何谓滑痕（外观）
“滑痕”是指一度固化的表层屈服于随后的压力而发生移动的一种现象。 一度固化的表面在保压或注射压的作用下发生横向滑动，被再次挤压到模具上，于是成型品表 面出现其花纹。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑制品缺陷的原因分析与解决措施
环境湿度变化大，影响塑料的稳定性和制品的外观。
空气污染
空气中存在灰尘、油雾等污染物，影响制品的外观和 质量。
03
注塑制品缺陷的解决措施
优化模具设计
模具设计合理化
确保模具设计符合产品要求，避免出现倒扣、 侧扣等设计不合理的地方。
避免模具损伤
提高模具的耐用性，避免使用过程中出现磨损 、断裂等问题。
优化浇口设计
合理设计浇口位置和大小，确保塑料能够均匀流入模具型腔。
把关原料质量
严格控制原料成分
确保原料中不含有杂质、异物等不良成分。
定期检测原料性能
对原料的性能进行定期检测，以确保其符合 生产要求。
加强原料存储管理
避免原料在存储过程中受潮、污染等问题。
调整工艺参数
合理调整注塑温度
根据塑料的性质和产品要求，合理调整注塑温度。
201 4
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
原因分析
1. 塑料中含有水分或挥发性物质，导致银纹产 生。
2. 模具温度过低，导致塑料无法完全流动，出 现银纹。
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
• 注射速度过快或压力过低，导致塑料在模具中流动不均匀，出现银纹。
案例三：注塑制品出现银纹的原因及解决方法
注塑制品缺陷的原因
分析与解决措施
汇报人：
日期:
• 注塑制品缺陷概述 • 注塑制品缺陷的原因分析 • 注塑制品缺陷的解决措施 • 注塑制品缺陷案例分析
目录
01
注塑制品缺陷概述
注塑制品常见缺陷
01 02 03 04
翘曲变形 缩痕 气泡 烧焦
注塑制品常见缺陷
01 02
溢边 裂纹
颜色差异
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法完全填充模具腔体造成的缺陷。
其主要原因可能包括：（1）原料质量不合格：原料中含有过多的杂质或水分，导致塑料流动性变差。
（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理或模腔中存在过多的尖角或倒角，阻碍了塑料的流动。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过低等，导致塑料无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑过程中产生的气体在塑料中形成的空洞。
其主要原因可能包括：（1）原料含水量过高：塑料料温过高或原料中含有过多的水分，造成水蒸气在注塑过程中析出形成气泡。
（2）注塑机排气不畅：注塑机的排气系统存在问题，无法及时排除注塑过程中产生的气体。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过高等，造成塑料内部气体无法顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形的现象。
其主要原因可能包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀导致注塑制品冷却不均匀，从而引起翘曲。
（2）注塑过程中的应力积累：注塑过程中，塑料在注射后会受到冷却和收缩的影响，如果释放不及时，会导致应力积累引起翘曲。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、冷却时间过短等，造成塑料冷却不充分，引起翘曲。
三、注塑缺陷的解决方案1. 短射的解决方案（1）优化原料质量：选择质量合格的原料，避免杂质和水分的存在。
（2）优化模具设计：合理设计模具流道，避免尖角和倒角的存在，保证塑料的顺畅流动。
（3）优化注塑工艺参数：合理设置注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
2. 气泡的解决方案（1）控制原料含水量：确保塑料料温适宜，原料中的水分含量符合要求。
注塑产品缺陷原因及分析专业版
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
改进方法： 增加注塑速度 增加注塑压力和保压压力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：划伤 是指产品在成型后，在受到外力作用时导致产品表面损伤。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 取件过程中机械手接触产品时造成 产品修边过程中操作工用刀时造成 产品包装过程中周围环境造成 产品存放过程器具造成
改进方法： 增加注塑压力和保压压力 降低熔体温度 增加浇口尺寸或改变浇口位置
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：气泡 气泡是指空气被困在型腔内而使制件产生空腔的现象。
原因分析：困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件 内部夹气，注塑不满等现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具排气结构不良 产品壁厚较厚
现象。
改进方法： 增加注塑时间，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：流动痕 是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
7
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小
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注塑产品缺陷原因及分析
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廖永灵 SQE
塑料成型表面缺陷成因及分析
1. 缩水 2.条纹 2.1 过热变色 2 2 水汽纹 2.3 色纹 2.4 气纹 2.5 纤维纹 3. 色纹/色泽差异 4. 熔接纹 5. 放射纹 6. 燃烧黑斑（柴油效应） 7. 唱片纹 8.应力发白/应力 9.欠注 10.飞边（溢胶) 11. 顶白 12. 脱模变形 13. 表面层皮 14. 注塑冷料/冷流纹 15. 困气 16. 黑点 17. 胶口暗点
(1) 改变注射速度(+) (2) 增加模具壁温度 (3) 改善排气 (4) 改变水口的几何形状 (5) 检查射嘴孔和温度
飞边/溢胶
飞边（溢胶）
飞边往往出现在接合处，排气处，或者 顶针处。看起来或多或少像产品的薄边。 另外，细小的溢胶往往不会马上很明显。 大区域、厚的飞边有时会伸出产品正常 侧边几个厘米。
缩 水
缩水痕 如果热收缩无法得到补偿时，缩水痕就出现在产品表面原料 堆积区。
特征1： 肋骨附近的缩水痕
特征2： 产品厚度差异引起的 缩水痕
特征2： 温度控制不正确引起 的缩水痕
缩 水
物理特征 缩水痕产生于冷却阶段，是因为产品某些部位热收缩无法得到补偿， 如果产品外壁成型尚未稳定，当冷却不足够时外层被冷却应力往内拉 拔而产生。有三种典型的情况： • 冷却太慢 • 有效的保压时间太短 • 压力转移不够，由于模具内的流动阻力太高 注意： 产品的最佳压力传递是通过其最大的横截面来完成，为了避免水口太 早凝固，就需要对产品尺寸进行有效的的优化。
在残余压力下脱模？
有部分结晶性材料？ 非结晶塑料？
欠注
欠注
产品的外部轮廓不完整称为欠注。类似的情况往往出现在离水口很远的地方存在一 定距离的流动，或者在薄壁处（如：筋骨位）。因为模具排气不良，这也会导致其 他区域出现。
外壳欠注的格子部分
欠注
欠注 • 物理特征 有几方面原因导致欠注 • 注射量太小 • 因排气问题导致的阻止熔体流动 • 射胶压力不足够 • 某些横截面过早凝固（如：低的注射 速度或者错误的模温控制）
特征1: 缩水产品（经由薄壁）
缩 水
检查和/或者变化机器的设置，改变模具或者成型物料，开始新循环和核对图 标。 (1)增加射胶行程
剩余的料垫太少*1
(2)检查止逆阀 (1). 优化保压时间 (2). 增加保压压力（也可减少） 缩水痕远离水口或者薄 壁区域？ (3). 改变模具壁温度(-) (4). 改变熔化温度(-) (5). 改变注射速率(-) (1). 优化保压时间 (2). 增加保压压力 (3). 改变注射速率(+) (4). 改变熔化温度(+) (5). 改变模腔温度(+) (1). 检查透气情况 (2). 检查胶口和流道尺寸 (3). 检查胶粒的情况 (4). 改变模具温度控制 (5) 去除原料堆积 (6). 考虑壁厚/肋骨的比例 (7). 增加排气功能 (8). 采用低收缩的材料
脱模变形
在残余压力条件下脱模？
(1) 更早转至保压压力 (2) 降低保压压力 (3) 增加冷却时间 (4) 模具加硬 (1) 增加冷却时间 (1) 减少冷却时间 (2).检查脱模方法 1) 降低保压压力 (2) 增加冷却时间 (3) 检查模具壁的表面结构 （1）减少冷却时间 （2) 增加保压压力 (3) 优化保压时间 (1) 减少保压压力 (2) 减少保压时间 (3) 减少冷却时间 (1) 改变模具壁温度 (2) 增加顶出速度 (3) 检查抽芯的排气 (4) 检查脱模方法 (5) 检查设计 (6) 使用脱模剂
应力发白/应力开裂
应力发白/应力裂纹
应力发白源自于内部和外部的应力（如延长）这些区域受到应力变白。裂纹 靠近脱模处的附近，常常出现于成型后的几天甚至几个星期后。
透明餐具的应力裂纹
合页附近的应力发白
脱模造成的应力发白
应力发白/应力开裂
应力发白/应力裂纹
物理特征 应力发白出现在变形过大的时候（如源自外部应力或者收缩）。而这个变形取决于所使用的物 料，分子结构，工艺过程和产品周围的气候。 外部和内部的应力强度可以根据物理过程的时间和温度急剧减弱。在这情况下，分子的链接会 因为湿气 扩散和凸出而减少，这些会特别促成应力开裂。除了内部冷却应力和流动产生的应力。 由于膨胀产生的内部应力是内应力的另一主因。外部膨胀应力源自于残余压力条件下脱模，当产 品在脱模过程中的残余压力下突然转移到大气压力 。因此，产品的内层将应力推到外层，在残余 压力条件下脱模的主要原因是维持模腔的压力不够和/或者模腔压力太高。 注意 如果使用有侵蚀的物质（如强碱、润滑油等）， 应力白和应力裂通常会在作业后的一段长时间后 出现。
注意 由排气引起的欠注不一定会导致灰 黑斑。因此产生这个的原因往往很 难确定 .
欠注
欠注
螺杆太靠前？
(1) 增加塑化量 (2) 检查止逆阀 (1) 增加射胶压力 (2) 增加熔料温度 (1) 压力转换晚 （2）增加转压压力 （3）增加转压距离 （4）增加转压时间
是否已达到最大的射胶压力？
在填充过程中是否有压力减低？
缩水痕在胶口附近或在薄壁区域？
缩水痕远离水口或者薄壁区域？
缩水痕出现在脱模后？
（1). 增加冷却时间 料垫至少余留2-5 mm
熔接线
熔接线 成品的熔接线在很多时候表现出差的光学和机械性能。会出现槽口和/或者变色。槽口 在黑或者透明的平滑、高光部件上尤其明显。变色在金属色泽的部件也尤其明显。
熔接线
顶针穿透？ 由于强脱而变形？ 取件痕迹？ 由于收缩引起的强的脱模力？
制品有强的棱纹？
谢 谢
有添加剂（如，颜料），这些添加剂有有可能流
向熔接纹附近。这也会导致熔接纹附近的色变。
接触前的流动
流体接触
熔接线
熔接纹(明显的槽口和变色)
熔接线附近的变色？ 检查和/或者变化机器的设置，改变模具或者 成型物料，开始新循环和核对图标 1) 使用较小的颜料 2) 使用球形颜料 3) 使用更光亮的材料
调整工艺 (1) 增加模腔温度*1 (2) 增加注射速率 (3) 增加熔体温度 (4) 增加保压压力 (5) 检查排气情况 (6) 增加模具表面的粗糙度 (7) 改变流道（移动熔接线到明显的区域）
脱模变形
物理特征 变形的产因可分为以下几类： . 必要的顶出力损害产品 . 脱模动作受阻 确保较小的脱模力是一个很关键的因素。除了其他因素，制品的收缩对脱模力 有直接的影响。收缩和脱模力将会随着工艺参数的变化而受到影响。 制品的几何形状被视为一个很重要的影响因素。 通常，低收缩对筒状和箱型制品可取，因为这些制品趋向模芯处收缩（增加保 压压力或者减少冷却时间）。 在筋骨位附近起到一个反作用，因为筋骨位和模具壁被分开（降低保压压力或 增加冷却时间）。
缝隙处的成型压力太大导致熔体填充即便是很小的缝隙。
高模腔压力和低流量阻力容易形成飞边。
飞边/溢胶
飞边（溢胶）
锁模力还能增加吗？ (1) 增加锁模力. 避免模具内的压力极点 (1) 优化转压点 (2) 减少保压压 (3度变形？
飞边出现在水口附件？
(1) 更小的射胶速度或者由慢到快
.几何形状产生
错误的安装或者错误的顶针长度
. 机械性相关导致
.热量导致
模具尺寸和设计，制品或者脱模系统不完善
顶针和模具壁的温差高
顶针痕
顶针痕
色差？ 模腔内避免压力极点 (1) 优化转压点 (2) 减少保压压力 (3) 减少保压时间 (4) 恒定模具温度 (5) 改变顶针设计方法 (1) 顶针固定 (2) 检查顶针表面的缺口和方位 (1) 使用更长的顶针 (1) 增加冷却时间
应力发白/应力开裂
应力发白/应力裂纹
应力白源自严重的变形？
(1) 减少外部应力*1 (1) 尽早转化保压压力 (2) 减少保压压力 (3) 减少脱模温度（增加冷却时间） (4) 改变设计提高模具硬度 (1) 降低模具壁温度 (2) 降低熔化温度 (1) 增加模具壁温度 (2) 增加熔化温度 (3) 减少保压压力 (4) 改变射速(+)*2 (5) 减少冷却时间*2 在使用另外一种成型塑料？ (1)使用部分结晶型塑料 (2)选取高分子量或者狭窄的分子分布
顶针安装不平坦或者又轴向间隙？ 顶针纹凸起？
过早脱模？ 模具高度变形？ 顶出力太大？
(1) 降低保压压力 (2) 减少保压时间 (3) 降低模具壁温度
脱模变形
脱模变形
依照损坏程度，有一个分级于痕迹、裂纹、破裂、飞边区域和顶针纹。制品在无滑 块时强脱。
强脱严重变形 表面的脱模痕
顶出严重变形
脱模变形
(1) 更早的转变保压压力 (2) 更小的射胶速度 (3) 降低熔体温度 (4) 降低模具壁温度
顶针痕
顶针痕
明显的顶针痕
顶针纹出现在制品的顶出一侧，这些厚壁的变形 会导致明显的色差于制品的表面
顶针痕
顶针痕 物理特征
可能有四种不同的成因 .工艺相关导致 过早脱模或者脱模力太高源自于不适当的机器参数设 置
飞边/溢胶
飞边（溢胶） 物理特征 不同的可能性可分为四大类 注意：飞边会很容易造成密封面的损伤 （分模线）
.存在超过宽度的缝隙
模具紧固不够，产品的公差太大或者密封表面受损。
开模力大于锁模力，模具无法处于闭合状态，锁模力使模具和模板变形。
. 机器的锁模力不足或者设置太低
.模腔压力太高 .塑料粘度太低
熔接线（明显的槽口或者变色)
两组或以上的流体相互接触就产生熔接纹。圆形 的流体在相互接触时会粘接和变平。此过程就要 求已经高度粘接流体前端继续伸展，如果温度和 压力不够高，流体前端就无法完整的发展，就造 就一个槽口，更多的是，流体前端不再同时熔接 在一起。可能产生一个脆弱的点。如果塑料包含
注意: 明显的改善只能通过高模腔温度 来实现。增加模腔温度和循环时 间