ca6140主轴的加工工艺分析解析
继续教育学院毕业设计（论文）题目：CA6140主轴的加工工艺的分析院、系（站）：西安机电信息技术学院机电工程系学科专业：数控加工与维护学生：刘党路学号：指导教师：杨双2012年10月继续教育学院毕业设计（论文）题目：CA6140主轴的加工工艺的分析院、系（站）：西安机电信息技术学院机电工程系学科专业：数控加工与维护学生：刘党路学号：指导教师：杨双2012年10月主轴的加工工艺的分析摘要主轴是车床的关键零件之一,其性能好坏直接影响到车床的性能和加工精度.轴支持车床卡盘的转动，是转动零件具有确定的工作位置，同时传递运动和扭矩，因此要求轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。
车床主轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。
本课题仅CA6140型车床主轴的加工工艺的分析。
工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。
所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。
关键词：机械加工；精度；误差；工艺分析；目录1 绪论 (1)1.1轴类零件的简单介绍 (1)1.2主轴图样 (1)2 零件加工工艺分析 (3)2.1零件图的分析 (3)2.1.1零件图的工艺分析 (3)2.1.2零件的组成 (4)2.1.3主轴各主要部分的作用及技术要求 (4)2.1.4主轴加工的要点与措施 (5)2.2划分加工阶段的理由 (6)2.3工序划分的原则 (7)2.3.1 CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排 (7)2.3.2 CA6140车床主轴加工工艺过程 (9)2.4轴类零件的材料、毛坏及热处理的选择 (11)2.4.1轴类零件的材料 (11)2.4.2零件的毛坏 (12)2.4.3类零件的热处理 (12)3 工件的装夹 (14)3.1 定位基准的选择 (14)3.1.1 CA6140车床主轴加工定位基准的选择 (14)3.2 零件的定位装夹 (15)3.2.1改进工件的装夹方法 (15)3.2.2本题采用的装夹方法 (16)4 零件的加工顺序及切削用量 (17)4.1加工顺序及刀具选择 (17)4.2刀具的选择 (17)4.3切削用量的确定 (17)4.4加工精度 (20)结论 (21)致谢词 (22)参考文献 (23)1 绪论毕业设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。
另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼：（1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
（2）提高结构设计能力。
通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
（3）学会使用手册以及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。
就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力。
因此，提高机械加工零件的质量和精度是很重要的，机械车削加工质量和精度的提高有利于加工行业的整体水平、地位的发展和提升。
1.1轴类零件的简单介绍实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。
很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。
轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
本课题是围绕常见的CA6140主轴，来简述轴类零件的加工工艺以及加工方法。
1.2主轴图样图1.1 CA6140主轴图样2 零件加工工艺分析2.1零件图的分析零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。
主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。
此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
典型轴类零件如图1-1所示，零件材料为40Cr，经过锻造和正火处理，对该零件进行车削工艺分析。
2.1.1零件图的工艺分析a 尺寸标注方法分析零件图上的尺寸标注方法应适应车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法有利于设计基准、工艺基准、测量基准。
如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。
计算转化各尺寸，以利于安排加工工艺。
b 轮廓几何要素分析该零件轮廓没有大的浮动变化，有利于一次装夹定位加工，且测量比较方便简洁，在加工中要多次进行热处理，制定相应的夹具有利于在不影响精度的条件下进行有序的加工。
c 精度和技术要求分析对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速)。
2.1.2零件的组成图1.1CA6140零件简图。
由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等零件材料为40Cr钢，有热处理和硬度要求。
通过上述分析，可采用以下几点工艺措施：a对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较大，在加工时需，而全部取其基本尺寸即可。
b在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
c为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。
毛坯选φ120㎜棒料。
2.1.3主轴各主要部分的作用及技术要求⑴支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。
因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
⑵端部锥孔主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；硬度要求45~50HRC。
该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。
⑶端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8mm。
它是安装卡盘的定位面。
为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
⑷空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。
由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
⑸螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。
当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。
2.1.4主轴加工的要点与措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。
磨削前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。
为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图2-1所示。
机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。
图2.1 组合磨削主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。
以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。
在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。
主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图3所示。
夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。
后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。
采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。
2.2划分加工阶段的理由（1）粗加工时切削余量大，切削力大，切削热及功率消耗都较大，因而工艺系统存在严重的受力变形、热变形及共建内应力变形，要由后续阶段逐步修正；（2）划分加工阶段可合理使用机床设备。
粗加工可采用功率大精度一般的机床设备，精加工用相应精度机床，既能发挥机床各自的性能特点，也延长了精密机床的使用寿命；（3）零件工艺过程中插入必要的热处理工序，这样工艺过程以热处理工序为界自然分为上述各阶段，各具不同的特点和目的。
如精密主轴加工中，在粗加工后进行时效处理去除应力，半精加工后进行淬火，精加工后进行冰冷处理及低温回火，最后再进行光整加工。
此外划分加工阶段还有两个好处：（1）粗加工后可及早发现毛坯缺陷，及时报废或修补，以免继续加工而造成浪费；（2）表面加工要安排在最后，可防止或减少碰坏损伤，只有在自动机床上加工的零件，往往不分阶段，棒料一次安装完成全部粗、精加工2.3工序划分的原则在车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。
C6140主轴箱体加工工艺及夹具设计附电子版图纸解析
徐州师范大学机电工程学院骗子不含图纸设计题目：CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模系别:专业:班级:姓名:学号:设计小组:指导教师:完成时间:C6140主轴箱体加工工艺及夹具设计摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。
通过对60140主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。
然后再对主轴箱体的底孔、轴承孔的加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。
Abstract This Paper requires that" with quality beg development,with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the configuration of the casing part drawing for WH212 gear reducer, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of gear reducer. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of bearing hole and the base hole of the casing of gear reducer, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement.关键词：主轴箱加工工艺定位夹具设计Key phrase: principal axis , processing technology , Fixed position ，Tongs design前言加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
ca6140型卧式车床主轴的加工工艺过程
车床主轴零件的加工工艺过程〔一〕CA6140型卧式车床主轴的加工主运动为回转运动的各种金属切削机床的主轴，是轴类零件中最有代表性的零件。
主轴上通常有内、外圆柱面和圆锥面，以及螺纹、键槽、花键、横向孔、沟槽、凸缘等不同形式的几何外表。
主轴的精度要求高，加工难度大，假设对主轴加工中一些重要问题〔如基准的选择、工艺道路的拟定等〕能做出正确的分析和解决，那么其他轴类零件的加工就能迎刃而解。
以CA6140型卧式车床主轴为例，分析轴类零件的加工。
如下列图为CA6140车床主轴简图，其材料为45钢。
图 CA6140型卧式车床主轴简图1.主轴的功用及技术要求分析〔1〕支承轴颈主轴的两支承轴颈A，B与相对应的内孔配合，是主轴组件的装配基准，其制造精度将直接影响到主轴组件的旋转精度。
当支承轴颈不同轴时，主轴产生径向圆跳动，影响以后车床使用时工件的加工质量，因此，对支承轴颈提出了很高要求。
尺寸精度按IT5级制造，两支承轴颈的圆度公差0.005㎜，径向圆跳动公差0.005㎜，外表粗糙度Ra值为0.4µm。
〔2〕装夹外表主轴前端锥孔是用于安装顶尖或心轴的莫氏锥孔，其中心线必须与支承轴颈中心线严格同轴，否那么会使工作件产生圆度、同轴度误差，主轴锥孔锥面的接触率要大于75%；锥孔对支撑轴颈A，B的圆跳动允差：近轴端为0.005㎜，距轴端300㎜处为0.01㎜，外表粗糙度Ra值为0.4µm。
主轴前端短圆锥面是安装卡盘的定心外表。
为了保证卡盘的定心精度，短圆锥面必须与支承轴颈同轴，端面必须与主轴回转中心垂直。
短圆锥面对支撑轴颈A，B圆跳动允差为0.008㎜，外表粗糙度Ra值为0.8µm。
〔3〕螺纹外表主轴的螺纹外表用于锁紧螺母的配合。
当螺纹外表中心线与支承轴颈中心线歪斜时，会引起主轴组件上锁紧螺母的端面跳动，导致滚动轴承内圈中心线倾斜，引起主轴径向跳动，因此，加工主轴上的螺纹外表时，必须控制其中心线与支承轴颈中心线的同轴度。
CA6140车床主轴加工工艺的制订
CA6140车床主轴加工工艺的制订任务五:主轴加工工艺过程设计教师手册教师姓名授课班级授课形式一体化授课日期授课时数课时项目二任务五:主轴加工工艺过程设计1) 咨询:组织学生搜集资料内容 2) 决策:督促学生选择表面加工方法、制定加工工艺目的使学生掌握主轴零件的机械加工工艺设计学生掌握车表面加工方法的选择要求 ? 学生掌握机械加工工艺设计分析方法教师准备毛坯、相关机床学生准备复习零件的表面机械加工的方法和机械加工工艺的基础知识。
让同学列举零件表面机械加工的方法和机床，对CA6140主轴零件加工情境导入方法进行分析。
让学生分组讨论，根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精步骤度，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》根据零件主要表面的加工方法与方案步骤对各个工艺过程方案进行讨论。
步骤方案论证，选取合理方案正确的进行工艺设计，然后相互交流自己对工艺过程设计的理解。
工艺设计是本节课的难点，根据技术要求对实物就加工的演示可以加深步骤学生对内容的理解。
通过学生自主的观察和思考，不同层次的学生又可以有选择地进行学习。
学生分组相互交流设计工艺过程的心得，并派代表发言，最后，教师总结。
设计意图通过交流让学生辨证的认识理论知识对实际应用能力的指导步骤作用，同时也使学生充分表达自己对机械加工工艺方案的体会，展示成果，共同进步。
【相关理论知识】一、机械加工工艺基础1(生产过程和工艺过程, 生产过程:将原材料转变为成品的全过程。
, 工艺过程:改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。
2(工艺过程的组成走刀1 走刀1工步1 工步1工位1 工位1 走刀2 走刀2安装1 安装1 工步2 工步2 走刀1 走刀1工位2 工位2 工序走刀2 工序走刀2安装2 安装22(工艺过程的组成工序:一个或一组工人、同一地点对同一或几个工件连续完成的那一部分工艺过程。
CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排
CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排CA6140车床主轴主要加工表面是Ø75h5、Ø80h5、Ø90g5、Ø105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。
它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.8mm。
主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。
在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。
综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。
当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。
对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。
这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。
但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。
对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。
非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。
主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。
CA6140车床溜板箱的加工工艺分析
CA6140车床溜板箱的加工工艺分析一、加工工艺流程：1.初加工：上料→切断→粗车→粗铣→镗孔→精车→精铣。
2.砂轮修整：清洁砂轮→磨修→磨平→修整。
3.磨削：打磨→磨齿→磨孔顶→磨板箱→磨出孔→磨齿轮→磨外圆→磨内孔→磨箕。
4.装配：装配机床→调整配件→检查凸轮机床→试运行→准备运输→设备调试。
二、工艺分析：1.初加工：初加工环节主要是通过车床进行切断、车削、铣削等工艺，将工件由初始状态加工成初步形状。
2.砂轮修整：砂轮修整是为了保证砂轮的平整度和修正磨削过程中的误差，确保磨削的精确性和光洁度。
3.磨削：磨削是实现工件细加工的主要工艺，通过砂轮与工件的相对运动，去除工件表面的残余物和细小毛刺，提高工件的表面质量和尺寸精度。
4.装配：装配是将各个零件按照设计要求和工艺要求进行组装，保证设备的正常运行。
在装配过程中，需要对零件进行调整、检查以及试运行等环节，最终确保设备能够正常工作。
三、关键工艺及注意事项：1.初加工环节中的车削、铣削等工艺需要保证刀具的刃磨良好，以确保工件的加工精度和表面质量。
2.砂轮修整环节需要保持砂轮的平整度和尺寸精度，修整过程中要注意避免损坏砂轮，以免影响砂轮的使用寿命。
3.磨削环节中，需要根据工件的要求选择合适的磨削参数，以确保工件表面的光洁度和尺寸精度。
4.装配过程中，需要严格按照装配工艺要求进行操作，确保零件的精确安装和装配质量。
5.在设备调试环节，需要进行细致的检查和试运行，发现任何问题及时处理，确保设备正常运行。
四、结论CA6140车床溜板箱的加工工艺流程包括初加工、砂轮修整、磨削和装配等环节。
在每个环节中，都需要注意工艺要求和注意事项，以确保工件的加工质量和设备的正常运行。
通过合理的加工工艺和精确的装配，可以生产出符合要求的CA6140车床溜板箱。
ca6140主轴的加工工艺分析
继续教育学院毕业设计（论文）题目：CA6140主轴的加工工艺的分析院、系（站）：西安机电信息技术学院机电工程系学科专业：数控加工与维护学生：刘党路学号：指导教师：杨双2012年10月继续教育学院毕业设计（论文）题目：CA6140主轴的加工工艺的分析院、系（站）：西安机电信息技术学院机电工程系学科专业：数控加工与维护学生：刘党路学号：指导教师：杨双2012年10月主轴的加工工艺的分析摘要主轴是车床的关键零件之一,其性能好坏直接影响到车床的性能和加工精度.轴支持车床卡盘的转动，是转动零件具有确定的工作位置，同时传递运动和扭矩，因此要求轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。
车床主轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。
本课题仅CA6140型车床主轴的加工工艺的分析。
工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。
所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。
关键词：机械加工；精度；误差；工艺分析；目录1 绪论 (1)1.1轴类零件的简单介绍 (1)1.2主轴图样 (1)2 零件加工工艺分析 (3)2.1零件图的分析 (3)2.1.1零件图的工艺分析 (3)2.1.2零件的组成 (4)2.1.3主轴各主要部分的作用及技术要求 (4)2.1.4主轴加工的要点与措施 (5)2.2划分加工阶段的理由 (6)2.3工序划分的原则 (7)2.3.1 CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排 (7)2.3.2 CA6140车床主轴加工工艺过程 (9)2.4轴类零件的材料、毛坏及热处理的选择 (11)2.4.1轴类零件的材料 (11)2.4.2零件的毛坏 (12)2.4.3类零件的热处理 (12)3 工件的装夹 (14)3.1 定位基准的选择 (14)3.1.1 CA6140车床主轴加工定位基准的选择 (14)3.2 零件的定位装夹 (15)3.2.1改进工件的装夹方法 (15)3.2.2本题采用的装夹方法 (16)4 零件的加工顺序及切削用量 (17)4.1加工顺序及刀具选择 (17)4.2刀具的选择 (17)4.3切削用量的确定 (17)4.4加工精度 (20)结论 (21)致谢词 (22)参考文献 (23)1 绪论毕业设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。
关于CA6140卧式车床主轴的加工研究
关于CA6140卧式车床主轴的加工研究发布时间：2021-06-07T15:29:30.387Z 来源：《基层建设》2021年第4期作者：赵呈凯[导读] 摘要：社会经济的发展，我国的数字化机械设备的应用越来越广泛。
新疆乌鲁木齐市石油化工总厂设备安装公司新疆乌鲁木齐 830019摘要：社会经济的发展，我国的数字化机械设备的应用越来越广泛。
特别是在金属切削领域，数控车床已然成为引领潮流的时代先驱，备受重视。
但与此同时，普通车床也不甘落后，其在加工制造中凸显出独有的优势。
CA6140卧式车床是普通车床中的典型代表，其车床主轴加工工艺考究，值得探析。
文章概述了CA6140卧式车床相关情况，分析了CA6140车床主轴的技术要求及选材，最后研究了CA6140卧式车床主轴的加工工艺，以期为当代普通车床加工提供一些可行性借鉴。
关键词：CA6140卧式车床；主轴；加工；工艺；精度引言主轴系统在超重型卧式数控机床运行系统中较为重要，作为生产大型工件的数控制造系统，该系统运行稳定性、精准性，关乎数控机床加工生产总体成效，一旦主轴系统动态性能无法得到保障，将直接影响产品综合质量。
基于此，为了使当前超重型CA6140卧式车床生产加工成效得以提升，数控系统生产质量得到保障，研究主轴系统动态性能显得尤为重要。
1普通CA6140卧式车床主轴概述普通CA6140卧式车床的主轴部件是主轴箱最重要的部分，车削时工件装夹在主轴上的夹具中，并由其直接带动工件做旋转运动，在工作中要承受很大的切削力。
主轴是一种常见的回转类零件，它由多种部分组成，例如螺纹、内外圆柱面、花键、内孔等，作为机床中的执行件，主轴主要起到了一种对传动件进行支撑的作用，同时还能对转矩进行传动。
2依据卧式镗主轴装配要求提高设备精度卧式镗床前后轴承采用背对背结构进行安装，为提高其装配精度，需依据其装备需求，通过调整圆螺母、调整垫、止退垫，使主轴预紧力得以优化，并达到锁紧目的，套筒内的卧式镗床主轴通过平键与外部主轴连接，同时能跟随主轴做旋转运动，在传动链作用下套筒内主轴可朝前后方向移动，其中平键联结过盈量需控制在0.02~0.03mm，镗床主轴与主轴套筒间隙控制在0.01~0.02mm，以0.025mm为标准控制装备后主轴外延端面300mm处径向跳动差，近轴端镗床主轴轴孔跳动差应≤0.015mm，离轴端镗床主轴径向跳动差应≤0.02mm。
CA6140车床主轴加工工艺设计
机械制造工艺学课程设计——CA6140机床主轴加工工艺设计一、零件图样分析 (5)二、毛坯的确定 (5)1、毛坯的形式 (5)2、毛坯的尺寸确定 (6)3、主轴的材料的选择 (6)4、热处理工艺的制定和安排 (6)三、定位基准的确定 (6)1、粗基准的选择 (6)2、精基准的选择 (6)3、基准的转换 (7)四、划分加工阶段 (7)1、粗加工阶段 (7)2、半精加工阶段 (7)3、精加工阶段 (7)五、确定主要表面的加工方法 (8)六、加工工序的安排和工序的确定 (8)1、加工顺序方案确定 (8)2、工序确定 (8)3、工艺路线 (9)七、确定加工余量和工序尺寸 (11)I、确定工序尺寸 (11)II．确定加工余量 (11)八．计算切削速度 (15)⒈对小端端面有 (15)⒉则对大端面同理有 (15)⒊．钻中心孔 (16)⒋：粗车外圆 (16)⒌：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶） (18)⒍：仿形车小端各部 (19)7、钻φ48深孔 (22)⒏ 车小端锥孔（配1:20锥堵） (22)⒐.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面 (23)⒑：钻大端各孔 (24)11.钻φ4-H7孔 (25)⒓ 对φ90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火 (25)⒔ 精车100×1.5-2，,φ100h6外圆并切槽 (25)⒕ 磨削外圆 (28)⒖ 磨削莫氏6锥孔 (28)⒗ 铣键槽30×12×5.2 (29)⒘ 粗铣、精铣花键 (29)⒙ 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）； (30)19. 磨削两处1：12外锥面,D面,以及短锥面 (31)⒛ 磨削莫氏6锥孔 (33)一、零件图样分析由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。
下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴、支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。
关于CA6140车床主轴加工工艺过程分析
关于CA6140车床主轴加工工艺过程分析1．CA6140车床主轴的工作条件及性能要求性能要求：因为该轴承受交变弯曲和扭转的复合应力，载荷和转速不高，冲击载荷也不大，属于中等载荷的轴；大端的轴颈、锥孔和卡盘、顶尖之间有摩擦。
所以这些因素对主轴的要求是:(1)良好的综合力学性能，即强度和塑性、韧性有良好的配合，以防止过载或冲击断裂。
(2)高的疲劳强度，防止疲劳断裂。
(3)有相对运动的摩擦部位(如轴颈、花键等处)，应具有较高的硬度和耐磨性。
(4)良好的工艺性能，如足够的淬透性、良好的切削加工性等。
(5)特殊条件下工作应有的一些特殊性能要求。
如高温性能、耐蚀性等。
工作条件:与滚动轴承配合，承受轻载荷或中等载荷，并且转速低[PV<=150N*m/(cm2*m)]，精度要求不是很高，所受的冲击和交变载荷不大2.毛坯材料的确定及制造方法材料：综合考虑主轴的工作条件及性能要求还有经济因素，选择45号钢作为制造主轴的毛坯材料。
制造方法：主轴加工过程中的各加工工序和热处理工序均会不同程度地产生加工误差和应力。
为了保证加工质量，稳定加工精度，CA6140车床主轴加工基本上划分为下列三个阶段。
①粗加工阶段Ⅰ毛坯处理：毛坯备料、锻造和正火。
Ⅱ粗加工：锯去多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等这一阶段的主要目的是：用大的切削用量切除大部分余量，把毛坯加工到接近工件的最终形状和尺寸，只留下少量的加工余量。
通过这阶段还可以及时发现锻件裂纹等缺陷，采取相应措施。
②半精加工阶段Ⅰ半精加工前热处理：对于45钢一般采用调质处理，达到220～240HBS。
Ⅱ半精加工：车工艺锥面（定位锥孔）、半精车外圆端面和钻深孔等。
这个阶段的主要目的是：为精加工作好准备，尤其为精加工作好基面准备。
对于一些要求不高的表面，如大端端面各孔，在这个阶段加工到图样规定的要求。
③精加工阶段Ⅰ精加工前热处理：局部高频淬火。
Ⅱ精加工前各种加工：粗磨定位锥面、粗磨外圆、铣键槽和花键槽，以及车螺纹等。
机床主轴加工工艺教学案例分析_以CA6140车床主轴机械加工为例
机床主轴加工工艺教学案例分析*以CA6140车床主轴机械加工为例韩兴国** 王斌武(桂林航天工业高等专科学校 机械工程系,广西 桂林 541004)摘 要 针对机械制造工艺基础!课程中实验内容较少的实际情况,在教学过程中,应该提倡增加实践教学环节,提高学生的实际动手能力,本文以CA6140机床主轴加工工艺为例,详细说明加工路线的制定、定位基准的选择及CA6140机床主轴的加工工艺过程的制定,使学生熟悉制订工艺过程的原则,步骤和方法,培养合理确定工艺过程的技能。
关键词 机床主轴;加工工艺;定位基准;CA6140车床中图分类号:G642 3 文献标志码:A 文章编号:1009 1033(2009)02 0211 04机械制造工艺基础!课程在高校里面向机械专业的学生开设,作为专业基础课程之一,在教学中占有重要的地位。
作为一门研究机械制造工艺方法和过程的学科,在进行教学时,必须与实践联系起来,通过实验和实训教学才能使学生具有一定的感性知识,没有相应的实验会造成理论与实践脱节,严重影响教学质量提高。
机械加工工艺规程的制定及典型零件加工工艺是该课程的重点、难点,在课堂上讲授,既空洞又很难使学生完全理解,无法达到预期的教学效果,倘若课外安排一定数量的零件工艺规程分析,学生在老师指导下自己动手制订机械加工工艺过程,这不仅有助于培养学生合理确定工艺过程的技能,还可以提高学生独立思考、分析问题的能力。
本文以机床主轴加工工艺为例,阐述授课过程中的具体做法。
1 机床主轴的机械加工工艺分析1.1 机床主轴的基本加工路线拟定零件的机械加工工艺路线是制定工艺规程的一项重要工作,拟定工艺路线时需要解决的主要问题是:选定各表面的加工方法,划分加工阶段,安排工序的先后顺序,确定工序的集中与分散程度。
机床主轴的机械加工主要以外圆加工为主,基本加工路线可归纳为三条。
(1)粗车 半精车 精车。
对于一般常用材料,这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。