机械工艺课程设计_钻床主轴套筒
钻床主轴课程设计
1.零件的工艺分析零件的功用，结构及特点该零件是钻床上的主轴，结构是右端长的花键轴和中间M36*1.5—6h的齿轮轴以及左端直径70轴且两个键槽孔组成，通过主轴在花键上自由上下移动，和花键一起旋转，以及中间固定的动力输入齿轮，而且钻头的动力是通过花键传递给主轴，纵向进给要套筒带动，主轴一起上下就可以，这是立钻的结构，要是台钻还有简单一些，外面套筒和立钻基本相同，主轴是直接有花键结构连接在皮带轮上的。
钻床主轴的主要工作表面为花键和动力轮如齿轮，主要配合面为直接31.27+-0.015的孔，该零件复杂程度一般，由于钻床主轴在工作是承受较大的轴向立和径向力，因此要求有一定的强度，刚度和韧度。
主要加工表面及其要求1.锥孔直径为31.27+-0.015的锥孔表面粗糙度Ra为 1.6um；且经向圆跳动为0.015mm.2.齿轮轴M36*1.5—6h的齿轮轴，其圆柱度为0.008mm。
3.花键直径为32g6（-0.009——-0.025）的花键，其经向圆跳度为0.03mm，粗超度值为1.6um4.中间细长轴直径为4.（+0.013——+0.002）和直径（+0.006——-0.005），其粗超度Ra值为0.8um。
2．毛坯的选择2.1 确定毛坯的类型，制造方法和尺寸及其公差毛坯的类型为细长轴，可以采用自由锻造的制造方法，锻造的尺寸公差等级为CT14，加工余量等级为3级，采用F级机械加工精度锻造，由于轴的长度为1030mm，直径为70mm轴的单边余量为12+-5mm，直径40mm轴的单边余量为10+-4mm，直径32mm的花键轴的单边余量为10+-4mm，直径为31.27mm的孔的单边余量为10+-4mm,直径为50mm的轴肩的单边余量为10+-4mm,直径为60mm的轴肩的单边加工余量为12+-5mm,直径为30mm 的轴的单边加工余量为10+-4mm，M36*1.5—6h单边加工余量为10+-4mm。
2.2 确定毛坯的技术要求1．锥孔涂色检查接触面》=75% 2调制处理28——32HRC3. 未注明倒角C1.5 4材料45Cr2.3绘制毛坯图根据图钻床主轴零件图，在各加工表面上加工机械加工余量，绘制毛坯图，并标注尺寸和技术要求，如图所示。
套筒设计说明书
课程设计说明书----套筒班级：设计者：组员：设计时间：2011-12-8指导教师：前言机械加工工艺课程设计是我们对数控加工工艺这门课的充分利用。
通过这次的课程设计我们可以将我们所学的知识运用到实践中。
如在加工工艺过程设计中，对于加工路线的定制及加工余量，工序尺寸的确定，我们都得到了实践。
此外，在设计加工工序的过程中，对机床的选择，刀具的选择及切削知识等都有进一步的了解。
因此机械加工工艺课程设计实际上是我们对机械加工知识的综合运用。
在实际设计过程中，我们碰到了许多问题，解决问题的过程也是我们学习的过程。
通过这两周的学习我们了解了设计过程中，我们认识到自己的不足。
希望在这次实训中对自己未来的将从事的工作进一步适应的锻炼。
希望自己在设计中能锻炼自己的分析的能力，解决问题的能力，查资料的能力等。
由于本人能力有限，设计尚有许多不足之处，希望老师们给予指导。
目录一、零件图二、工件工艺分析三、零件制作工艺设计四、定位误差分析五、加工方法及加工路线六、确定加工参数七、小结八、参考资料一、零件图二、工件工艺分析：1．工件材料：20号钢削切、加工性良好。
2．零件组成表面：外圆表面（Φ38,Φ18），内表面（Φ12），两端面，内﹑外台阶面，内﹑外退刀槽，内﹑外倒角。
3．主要表面分析：Φ12内孔既是支承其它零件的支承面，亦是本零件的主要基本面；Φ18外圆及其台阶面亦用于支承其它零件。
4．主要技术条件：Φ18外圆与Φ12内孔的同轴度控制在0.02㎜范围内；台阶面与Φ12内孔的垂直度控制在0.025㎜范围内；Φ12内孔本身的尺寸公差为0.019㎜；粗糙度0.8；零件热处理硬度HRC50-55.三、零件制造工艺设计1．毛坯的选择：根据零件材料为20钢，生产类型为中批生产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间做出选择：模锻件。
2．基准分析：主要定位基准应为Φ12内孔中心；加工内孔时的定位基准则为Φ18外圆中心。
套筒——课程设计说明书解析
机械制造工艺学课程设计说明书课题 : 套筒学生姓名：专业：机械工程及自动化学号：班级：指导教师：成绩：_______机械工程学院2011年12月《机械制造工艺学课程设计》任务书一、设计题目：套筒二、设计内容1，对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制定之前，首先对零件进行工艺分析。
内容包括：(1)分析零件的作用以及零件图上的技术要求(2)分析零件的主要加工表面的尺寸，形状，以及位置精度，表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质，热处理以及机械加工的工艺性2，确定毛坯毛坯的选择主要以生产类型确定，并考虑零件的复杂程度，加工表面以及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑，使整个工艺过程更加经济合理。
3，制定零件的机械加工工艺路线（1）制定加工工艺路线在对零件进行工艺分析的基础上，制定零件的工艺路线，并划分粗，精加工阶段。
可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
（2）选择定位基准进行必要的工序尺寸计算。
根据基准选择原则，合理选定各工序的定位基准。
当某工序的基准不重合的时候需要对其工序尺寸进行计算。
（3）确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序。
（4）确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
（5）选择机床以及工，夹，量，刀具。
（6）确定各加工工序的技术要求和检验方法。
（7）确定各工序的时间用量和时间定额。
（8）填写工艺文件。
三，设计工作量1．机械加工工艺卡片一张；2．机械加工工序卡片一套；3．设计说明书一份。
四，设计分组按学号的先后每四人一组，最后两组是五个人一组。
五，设计时间2011年12月19日到12月25日六，参考书籍机械制造工艺学清华大学王先逵主编金属材料切削加工手册机械设计手册附：套筒工作图目录序言.............................5. 一，对零件进行工艺分析.. (6)二，确定毛坯 (6)三，制定零件的机械加工工艺路线 (6)四，工序尺寸计算以及公差 (7)五，选择机床以及工，夹，量，刀具 (7)六，检测方法 (8)七，确定各工序的切削用量和时间定额 (9)设计体会 (11)参考书目 (12)序言所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
钻床主轴套筒零件的加工工艺规程和滚齿用夹具设计
XXXX毕业设计（论文）毕业设计题目钻床主轴套筒零件的机械加工工艺规程设计和滚齿用夹具设计学院 XXXXXX专业_ 机械设计制造及自动化姓名____ XXXX_______ __学号__ XXX_ __指导老师______XXX_____ __日期__ XXXXX机械制造工业是为现代化建设提供各种机械装备的部门，在国民经济的发展中具有十分重要的地位。
本文针对钻床主轴套筒的机械加工工艺规程分析和滚齿用夹具设计，进行了零件图分析、毛坯选择、基准的选择、工艺路线的确定、工序尺寸的确定、选择机械加工工艺设备、填写了机械加工工艺过程卡片和指定工序机械加工工序卡片，进行了滚齿夹具设计，并进行了定位误差分析等。
关键词：钻床套筒设计、加工工艺、滚齿夹具中文摘要 (2)1. 引言 (4)2. 计算生产纲领，确定生产类型 (4)3. 零件的分析 (4)4. 选择毛坯 (5)5. 工艺规程设计 (5)5.1 定位基准选择 (5)5.2零件的加工方法的选择 (5)5.3定制工艺路线 (6)5.4确定机械加工的余量及毛坯尺寸，设计毛坯——零件综合图 (7)6. 工序设计 (8)6.1选择加工设备工艺装备 (8)6.2工序尺寸的确定及计算 (9)6.3选择切削用量、确定时间定额 (10)7. 滚齿用夹具设计 (11)7.1拟定滚齿夹具的结构方案 (11)7.2确定刀具的导向方式或对刀装置 (12)7.3夹具精度的计 (12)7.4夹具总图 (13)7.5夹具零件图 (14)8. 课题总结 (14)参考文献 (15)附表 (16)机械制造工业是为现代化建设提供各种机械装备的部门。
在国民经济的发展中具有十分重要的地位。
机械制造工业的发展规模和水平，是反映国民经济实力和科学技术水平的重要标志。
本次毕业设计题目是钻床主轴套筒零件的工艺规程设计和滚齿用夹具设计，我认为好的工艺规程可以保证和提高产品质量;提高劳动生产率；提高经济效益。
钻床主轴课程设计
1.零件的工艺分析零件的功用，结构及特点该零件是钻床上的主轴，结构是右端长的花键轴和中间M36*1.5—6h的齿轮轴以及左端直径70轴且两个键槽孔组成，通过主轴在花键上自由上下移动，和花键一起旋转，以及中间固定的动力输入齿轮，而且钻头的动力是通过花键传递给主轴，纵向进给要套筒带动，主轴一起上下就可以，这是立钻的结构，要是台钻还有简单一些，外面套筒和立钻基本相同，主轴是直接有花键结构连接在皮带轮上的。
钻床主轴的主要工作表面为花键和动力轮如齿轮，主要配合面为直接31.27+-0.015的孔，该零件复杂程度一般，由于钻床主轴在工作是承受较大的轴向立和径向力，因此要求有一定的强度，刚度和韧度。
主要加工表面及其要求1.锥孔直径为31.27+-0.015的锥孔表面粗糙度Ra为 1.6um；且经向圆跳动为0.015mm.2.齿轮轴M36*1.5—6h的齿轮轴，其圆柱度为0.008mm。
3.花键直径为32g6（-0.009——-0.025）的花键，其经向圆跳度为0.03mm，粗超度值为1.6um4.中间细长轴直径为4.（+0.013——+0.002）和直径（+0.006——-0.005），其粗超度Ra值为0.8um。
2．毛坯的选择2.1 确定毛坯的类型，制造方法和尺寸及其公差毛坯的类型为细长轴，可以采用自由锻造的制造方法，锻造的尺寸公差等级为CT14，加工余量等级为3级，采用F级机械加工精度锻造，由于轴的长度为1030mm，直径为70mm轴的单边余量为12+-5mm，直径40mm轴的单边余量为10+-4mm，直径32mm的花键轴的单边余量为10+-4mm，直径为31.27mm的孔的单边余量为10+-4mm,直径为50mm的轴肩的单边余量为10+-4mm,直径为60mm的轴肩的单边加工余量为12+-5mm,直径为30mm 的轴的单边加工余量为10+-4mm，M36*1.5—6h单边加工余量为10+-4mm。
2.2 确定毛坯的技术要求1．锥孔涂色检查接触面》=75% 2调制处理28——32HRC3. 未注明倒角C1.5 4材料45Cr2.3绘制毛坯图根据图钻床主轴零件图，在各加工表面上加工机械加工余量，绘制毛坯图，并标注尺寸和技术要求，如图所示。
套筒类零件加工——机械工程技术作业
作业二：套筒类零件加工学院：电气与控制工程学院班级：自动化08-7班学号： XXXXXXXX姓名: X X X套筒类零件加工一、工作任务按工艺完成图2-1所示套筒类零件加工。
二、任务分析套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。
套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d<5；内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形较小；内外圆回转面的同轴度要求较高。
任务一：孔加工刀具与机床1、钻床（1）应用：钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。
通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。
可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。
（2）运动分析：工件固定，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。
（3）钻床的主参数：最大钻孔直径（4）分类：a.立式钻床：适用于中小工件的单件，小批量生产b.摇臂钻床：适用于加工一些大而重的工件上的孔（工件不动，移动主轴）c.台式钻床：小型钻床，常安装在台桌上，用来加工直径<12mm 的孔。
d.深孔钻床及其他钻床（5）.钻削特点：刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出。
2、镗床（1）应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。
通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔。
如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。
（2）镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取决于机床精度.（3）运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动。
（4）分类：a.卧式镗床b.坐标镗床：是一种高精度的机床。
主要特点：具有坐标位置的精密测量装置。
c.金刚镗床：一种高速精密镗床。
主要特点：vc很高，ap和f 很小，加工精度可达IT5--IT6.Ra达0.63--0.08μm3、孔加工刀具一类是从实体材料种加工出孔的刀具，如：麻花钻，扁钻，中心钻和深孔钻等。
机械制造技术基础课程设计套筒类零件孔加工说明书[1]
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机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：钻床夹具姓名：乐凯锋专业：机械制造及其自动化班级：20091052班学号：2009105228指导教师：张明松2012年1 月2 日至2012 年1月12 日目录一、夹具发展概况 (1)二、工件分析 (3)三、定位方案的确定方案一 (3)方案二 (4)方案三 (4)四、夹具装置设计 (4)五、定位误差的分析 (5)六、工艺规程设计 (6)七、加工过程卡和工序卡 (10)致谢 (14)参考文献 (15)一、夹具发展概况夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
1．机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。
现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。
然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。
特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本2）能装夹一组具有相似性特征的工件；3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；6）提高机床夹具的标准化程度。
2．现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。
（1）标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。
目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148~T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
机械工艺课程设计钻床主轴套筒
精车孔 Φ40mm 及孔 Φ31mm 端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒
角
工序 XVII 总检，入库
3.工艺路线方案三
工序 I
锻造，正火
工序 II
钻、扩孔，粗、精镗 Φ24mm
工序 III
二、 工艺规程设计
（一）、确定毛坯的制造形式
题目给定的零件材料是 45 钢。考虑到在加工过程中，钻床主轴会经常承受交变载荷和 冲击性载荷，而主轴是安装在套筒上，从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷，尤 其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力，因此应该选用锻件作为毛 坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产，而且零件 的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。
精车孔 Φ40mm 及孔 Φ31mm 端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒 角
工序 XVI 总检，入库
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ
锻造，正火
工序Ⅱ
钻 Φ24mm 孔至尺寸
工序Ⅲ
粗车 Φ50mm 外圆，留 2mm 加工余量
工序Ⅳ
热处理，调质 245HBA
工序 V
精车外圆 Φ50mm，留 0.5mm 加工余量
工序 VII 工序 VIII
倒角 2×60°（工艺用） 检验 粗磨外圆，留余量至 0.2mm
工序 IX
铣齿
工序 X
铣槽两处至 8mm×1.5mm
工序 XI 工序 XII 工序 XIII
检验 低温时效 修研两端孔口，倒角 2×60°
工序 XIV 检验
工序 XV 精车 Φ40mm 孔及其端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角；调头，
机械制造工艺
课程设计说明书
设计题目：设计“钻床主轴套筒”零件的 机械加工工艺规程
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机械制造工艺课程设计说明书设计题目：设计“钻床主轴套筒”零件的机械加工工艺规程机械制造工艺课程设计任务书题目：设计“钻床主轴套筒”零件的机械加工工艺规程容：1、零件图2、毛坯图3、机械加工工艺规程4、课程设计说明书前言机械制造工艺学课程设计是我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。
我们希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中培养自己分析问题、解决问题及与团队合作的能力，另外，这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。
由于能力所限，本设计难免有许多不足之处，恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。
一、零件的分析（一）、零件的作用题目中所给定的零件是钻床主轴套筒（见附图）。
钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件，主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动；二是承受并传递钻孔时的作用力；三是安装定位钻套。
（二）、零件的工艺分析钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。
下面分述如下：1.装夹外圆时这时可以加工的表面包括两端面，Φ24mm的孔，Φ42mm的孔，两个Φ40mm的孔及其中一个孔的端面，Φ28mm的孔，尺寸为Φ46mm×2mm的槽，尺寸为M45×1的螺纹，Φ31mm 的孔及其端面。
其中两Φ42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。
2.两端顶尖装夹时这时可以加工的表面包括外圆Φ50mm，模数为2、齿数为18、压力角为20°的齿，尺寸为8mm×1.5mm 的两处外槽。
其中应保证齿槽底面与Φ50mm轴的垂直度公差0.025mm。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是1)孔Φ28mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm；2)孔Φ31mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm；3)两Φ40mm的孔对Φ50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。
二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式题目给定的零件材料是45钢。
考虑到在加工过程中，钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷，而主轴是安装在套筒上，从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷，尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力，因此应该选用锻件作为毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。
由于零件是中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。
（二）、基面的选择基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无常进行。
粗、精基准的选择。
对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。
但对本零件而言，因为圆轴部加工表面较复杂，而外圆加工表面较为简单，可以选用两中心孔作为粗基准（符合基准统一的原则），加工出外圆，然后以外圆为精基准，加工孔。
然后再以孔为精基准，精加工外圆。
最后一外圆为精基准，精镗孔。
这样可以保证精度的要求，且符合互为基准原则。
（三）、制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一工序Ⅰ锻造，正火工序Ⅱ钻Φ24mm孔至尺寸工序Ⅲ粗车Φ50mm外圆，留2mm余量工序Ⅳ热处理：调质245HBA工序V 精车外圆Φ50mm，留0.5mm余量工序VI 半精车右端面、各阶梯孔（B孔留1mm余量），孔口倒角2×60°（工艺用）；调头车端面、各阶梯孔（C孔留1mm余量），切槽，车螺纹，孔口倒角2×60°（工艺用）工序VII 检验工序VIII 粗磨外圆，留余量至0.2mm工序IX 铣齿工序X 铣槽两处至8mm×1.5mm工序XI 检验工序XII 低温时效工序XIII 修研两端孔口，倒角2×60°工序XIV 检验工序XV 精车Φ40mm孔及其端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角；调头，精车孔Φ40mm及孔Φ31mm端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角工序XVI 总检，入库2.工艺路线方案二工序Ⅰ锻造，正火工序Ⅱ钻Φ24mm孔至尺寸工序Ⅲ粗车Φ50mm外圆，留2mm加工余量工序Ⅳ热处理，调质245HBA工序V 精车外圆Φ50mm，留0.5mm加工余量工序VI 车端面，车Φ42mm孔至尺寸，车Φ40mm孔（留1mm加工余量），车孔Φ28mm到尺寸，孔口倒角2×60°（工艺用）；调头，车端面，保证尺寸175mm要求，车孔Φ40mm（留1mm加工余量），切槽Φ46mm×2mm，车螺纹M45×1左至图纸要求，并孔口倒角2×60°（工艺用）工序VII 检验工序VIII 粗磨外圆Φ50mm，留加工余量0.2mm工序IX 铣齿工序X 铣槽两处至尺寸8mm×1.5mm工序XI 检验工序XII 热处理，低温时效工序XIII 修研两端孔口，倒角2×60°工序XIV 精磨外圆Φ50mm至图纸要求工序XV 检验工序XVI精车Φ40mm 孔及其端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角；调头，精车孔Φ40mm 及孔Φ31mm 端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角 工序XVII 总检，入库3.工艺路线方案三工序I 锻造，正火工序II 钻、扩孔，粗、精镗Φ24mm 工序III 粗车外圆工序IV 调质处理（HB245） 工序V 半精车外圆工序VI 半精车右端面及各阶梯孔，车孔口倒角2×60°（工艺用）工序VII 调头，车另一端面及各阶梯孔，切槽，车螺纹M45mm ，同上，车孔口倒角2×60°（工艺用）工序VIII 检验 工序IX 粗磨外圆 工序X 铣齿工序XI 铣槽（两处） 工序XII 检验工序XIII 低温时效处理工序XIV 修研两端面孔口工艺倒角 工序XV 精磨外圆至要求尺寸工序XVI 精车孔Φ40+0.014 -0.011mm ，再调头精车孔Φ40+0.014-0.011mm （注意切除工艺倒角） 工序XVII 检验4.工艺方案的比较与分析注：1.查资料知，工序16中，没有采用一次车完两孔，而是调头车另一端孔，是因为这样可以保证较高的同轴度，从而实现提高精度的目的。
2.铣齿后，因结构不对称会引起应力而发生弯曲变形，故利用调质处理，以稳定其组织性能。
3.调质，即淬火和高温回火，调质件具有优良的综合力学性能，即高强度和高韧性的适当配合。
4.以外圆或外圆两端孔口的工艺倒角作为定位基准面，本质为外圆中心线，实现基准的重合，因而外圆和工艺倒角（孔）互为基准，提高同轴度，尽量减小加工误差，提高产品精度。
（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“钻床主轴套筒”零件材料为45#钢，毛坯重量约为4kg左右。
生产类型为中批生产，毛坯采用模锻毛坯。
根据以上所述原始资料及加工工艺，可以分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸如下：1.孔Φ24mm此孔精度要求介于IT7-IT8之间，参照《工艺手册》相关数据表格，确定工序尺寸及工序余量为：钻孔Φ22mm扩孔Φ23.8mm 2z=1.8mm粗镗Φ23.9mm 2z=0.1mm精镗Φ24mm 2z=0.1mm2.外圆Φ50+0.015mm-0.010坯料Φ55mm粗车Φ51.7mm 2z=3.3mm半精车Φ50.7mm 2z=1.0mm粗磨Φ50.4mm 2z=0.3mmmm 2z=0.4mm精磨Φ50+0.015-0.0101>取加工精度为F2，锻件复杂系数为S1。
锻件质量约为3.4kg,则查《工艺手册》表2.2-25知，锻件单边余量（厚度（直径）方向）为1.7~2.2mm,拟取z=1.7mm;由《工艺手册》表2.2-14（精密级），材质系数取M1，锻件复杂系数取S1，则mm。
锻件偏差为+1.3-0.72>查《工艺手册》表2.3-2、2.3-3、2.3-4：车削余量：1.1mm(半精车工序加工精度为IT8~11，现拟取11，故可知本工序加工公差为-0.22mm(入体方向))。
磨削余量：0.5mm,磨削公差即零件公差+0.015mm ，-0.010利用调整法加工：毛坯名义尺寸：50+1.7×2=53.4mm,毛坯最大尺寸：53.4+1.3×2=56.0mm,毛坯最小尺寸：53.4-0.7×2=52.0mm，车削后最大尺寸：50+0.5×2=51.0mm,车削后最小尺寸：51.0-0.22=50.78mm,磨削后尺寸与零件图所示尺寸相符，即Φ50+0.015mm。
-0.010工序加工尺寸及公差毛坯半精车磨削加工前最大56.0mm, 51.0mm, 最小52.0mm 50.78mm,加工后最大56.0mm 51.0mm 50.0mm最小52.0mm 50.78mm, 49.975mm 加工余量（2z） 1.7mm 最大 2.5mm 0.5mm最小0.61mm 0.4mm 加工公差（2z）+1.3-0.7mm -0.02mm 0.025mm3.两孔Φ40+0.014-0.011mm此二孔Φ40+0.014-0.011mm是在加工通孔Φ24的基础上通过粗、精车达到要求尺寸。
通孔Φ24mm半精车Φ39.7mm 2z=15.7mm精车Φ40+0.014-0.011mm 2z=0.3mm4.端面沿轴线方向的加工余量此锻件的坯料规模为Φ55mm×180mm,故其体积为mm3通过查询资料，得知，本锻件所使用的45#钢的密度约为7.85g/cm3，所以，锻件的质量约为3.4kg左右。
现经查询手册等资料，由于本锻件质量约为3.4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸(长度方向) ＞180~315mm,故长度方向偏差为+1.3-0.7mm(由《工艺手册》中表2.2-10、2.2-11、2.2-14（精密级）)。
由表2.2-25(《工艺手册》第54页)知，长度方向的余量值规定为1.7~2.2mm,现拟取1.7mm.（五）、确定切削用量及基本工时工件材料：45钢正火，=600MPa, 模锻成型处理。
工序02：钻、扩孔Φ24mm加工要求：钻孔至Φ22mm、扩孔至Φ23.8mm选用机床：转塔车床C365L（1）钻孔Φ22mm选用刀具：直径为Φ22mm的麻花钻切削用量计算：f= 0.45 (mm/r) (见切削手册表2.7)= 13.92 (m/min) (见切削手册表2.13及表2.14,按5类加工性考虑)n s= = 201(r/min)按机床选取n w=183 (r/min)所以实际切削速度V钻==12.6 (m/min)切削工时： t===2.3min（2）扩孔Φ23.8mm根据切削手册表2.10查得扩孔钻扩Φ23.8mm孔时的进给量，并根据机床选取f= 0.8(mm/r)扩孔钻扩孔时的切削速度，查有关资料，确定为V= 0.4＝0.413.92＝5.57(m/min)n s==75(r/min)按机床选取=78r/min所以实际切削速度 v==5.83(m/min)切削工时： t===3min综（1）、（2）可知，此工序总的工时为 2.3min+3min=5.3min工序03：粗车外圆加工要求：粗车外圆至Φ51.7mm机床：C620-1卧式车床刀具：刀片材料YT15,刀杆尺寸1625mm2,＝90度，=15度，=12度，=0.5mm. 60螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V。