公差计算方法大全
工序公差的计算公式
工序公差的计算公式工序公差是指在生产加工过程中，由于设备、工艺、人为因素等引起的零件尺寸偏差。
在制造业中，工序公差是非常重要的，它直接影响着零件的质量、成本和加工效率。
因此，正确地计算工序公差是非常重要的。
本文将介绍工序公差的计算公式及其应用。
一、工序公差的定义。
工序公差是指在零件加工过程中，由于各种因素引起的尺寸偏差。
它包括零件的几何尺寸、表面质量、位置精度等方面的偏差。
工序公差可以分为主要公差和配合公差两种。
主要公差是指直接影响零件功能和装配的尺寸偏差，而配合公差是指用于配合零件的尺寸偏差。
二、工序公差的计算公式。
1. 最大材料条件法。
最大材料条件法是一种常用的工序公差计算方法。
它是根据零件的设计尺寸和公差等级，通过一定的计算公式得出工序公差。
最大材料条件法的计算公式如下：T = (T1 + T2 + T3 + ... + Tn) + (K1 + K2 + K3 + ... + Kn)。
其中，T为工序公差，T1、T2、T3...Tn为各个特征尺寸的公差值，K1、K2、K3...Kn为各个特征尺寸的公差等级。
2. 最小间隙条件法。
最小间隙条件法是另一种常用的工序公差计算方法。
它是根据零件的设计尺寸和公差等级，通过一定的计算公式得出工序公差。
最小间隙条件法的计算公式如下：T = (T1 + T2 + T3 + ... + Tn) (K1 + K2 + K3 + ... + Kn)。
其中，T为工序公差，T1、T2、T3...Tn为各个特征尺寸的公差值，K1、K2、K3...Kn为各个特征尺寸的公差等级。
三、工序公差的应用。
1. 零件加工。
在零件加工过程中，工序公差的正确计算对于保证零件尺寸的精度和质量非常重要。
通过合理地计算工序公差，可以有效地控制零件的尺寸偏差，提高零件的加工精度和成品率。
2. 零件装配。
在零件装配过程中，工序公差的正确计算对于保证零件的配合质量和装配精度非常重要。
通过合理地计算工序公差，可以有效地控制零件的配合偏差，提高零件的装配精度和可靠性。
05第三章尺寸公差02
H 为 EI = 0,
h 为 es = 0。
14
IT (3) JS（js）－对称 JS( js) 2
15
若n为7～11级，Itn值为奇数时，
则
(4) J（j）－近似对称 对 J 仅保留 J6、J7、J8, 对 j 仅保留j5、j6、j7、j8。 J（j）将要由JS（js）代替。
(IT n) 1 JS(js ) 2
TD
(Td)
EI(ei)
例1 查表确定孔Φ30F8的极限偏差。 解：（1）查表确定F的基本偏差 由表 3.5得 EI＝ +20μm 由表 3.2 得 IT8 =33μm （2）ES=EI+IT8=+53μm
20
(3) 30F8 30
表3.5
0.053 0.020
例2 查表确定孔Φ25P7的极限偏差。 解：（1）由表 3.5 得 P—ZC,≤IT7的基本偏差为 在大于IT7的相应数值上增加一个Δ值。 ES≤7= ES>7+Δ = –22+8 = –14μm 由表 3.2 得 IT7 = 21μm 0.014 （2）EI＝ES－IT7=－35μm (3) 25P7 25 0.035
2
i 0.45 D 0.001D
3
D＞500~3150
I 0.004 D 2.1
i (I) 与零件尺寸的关 系见图2-10。 式中前者反映加工误差，
后者反映测量误差。
图3.10
3
二、公差等级及标准公差值的 计算公式（ a ) 1.公差等级
公差等级用阿拉伯数字表示：
01，0，1，…，18 共 20 个等级。 精度越低。 常用的等级为1， 2，…，18共18个等级。
机械公差的计算公式
机械公差的计算公式机械公差这玩意儿，对于搞机械制造的人来说，那可是相当重要！就像我们做菜得拿捏好盐的分量一样，机械零件的制造也得把公差控制得恰到好处。
咱先来说说机械公差到底是啥。
简单来讲，它就是允许零件尺寸变化的范围。
比如说，你要做一个轴，规定直径是 10 毫米，但是呢，总不能要求每一个做出来的轴都正好 10 毫米，一点儿不差吧？所以就有了一个允许的偏差范围，这就是公差。
那机械公差咋算呢？这就得提到几个关键的公式啦。
首先是尺寸公差的基本公式：公差 = 上偏差 - 下偏差。
啥是上偏差和下偏差？上偏差就是最大极限尺寸减去基本尺寸，下偏差就是最小极限尺寸减去基本尺寸。
给您举个例子吧。
比如说我们要生产一批螺栓，规定螺栓的直径基本尺寸是 12 毫米，上偏差是 +0.1 毫米，下偏差是 -0.1 毫米。
那这个螺栓直径的公差就是 0.2 毫米。
为啥呢？因为上偏差 12.1 毫米减去下偏差 11.9 毫米，可不就是 0.2 毫米嘛。
再来说说孔的公差计算公式。
孔的公差 = 孔的上偏差 - 孔的下偏差。
这和轴的计算方法是一样的道理。
还有一个比较常用的公式是配合公差。
配合公差 = 轴的公差 + 孔的公差。
配合公差就是为了保证轴和孔在装配的时候能够达到预期的效果。
记得有一次，我在工厂里看到师傅们在为一批新的零件计算公差。
他们拿着图纸，一会儿测量，一会儿在本子上写写算算，那认真劲儿就像在解一道超级难题。
我凑过去看，师傅一边算一边给我讲解，“你看啊，这个零件的基本尺寸定了，但是实际生产中肯定有偏差，咱们得通过计算公差来保证质量，要不然装到机器里就出大问题啦！”我在旁边听得似懂非懂，但是看着师傅们专注的神情，我知道这公差的计算可不是闹着玩儿的。
机械公差的计算，说简单也简单，就是几个数字的加减。
可说难也难，因为这关系到整个机械产品的质量和性能。
一个小小的公差计算错误，可能就会导致零件无法正常装配，甚至影响整个机器的运行。
所以啊，在机械制造这个领域，可千万别小瞧了这公差的计算。
公差累积计算
n
2
T ( A0) T ( Ai)
i 1
计得
T (K 0)
2
A0
C
2 0
2
D0
E
2 0
2
G0
H
2 0
J
2 0
2
L0
2
0.10
2
0.15
2
0.10
2
0.10
2
0.10
2
0.10
2
0.10
2
0.30
0.42
T (M 0)
2
A0
2
B0
C
2 0
F
2 0
J
2 0
2
L0
2
0.10
2
0.20
2
0.15
2
0.10
例1
已知A=8.50+0/-0.10,B=12.51±0.10,C=4.36+0.10/-0.05, D=3.74±0.05,E=6.30±0.05,F=12.65±0.05,G=8.89±0.05, H=13.90±0.05,J=1.60±0.05,L=2.54+0.25/-0.05。 1.用极值法计算封闭环尺寸K、M
六.形位公差作为环的案例
1.对称度作为环 确定当滑块与导轨大端在右侧接触时, 计 算滑块与导轨小端右侧的间隙 。
对称度公差 B=0+/-0.07 C=0+/-0.05
2.同轴度作为环 计算壁厚
同轴度用A3=0+/-0.01表示
3.跳度作为环
a）尺寸公差可以包含跳度，不需要单独作为一个环。 b）尺寸公差不能包含跳度，跳度需要单独作为一个环。
公差计算公式
公差计算公式线性公差是指在产品尺寸上允许的正负偏差范围。
线性公差主要包括两个方面：基本尺寸和限制尺寸。
基本尺寸是指在设计图中标注的理论尺寸，是产品功能和使用要求的基础。
例如，设计图中标注的孔的直径为20mm，这个20mm就是基本尺寸。
限制尺寸是指在基本尺寸的基础上，根据制造过程的特点和要求，确定的允许最大和最小尺寸的范围。
限制尺寸通常用上下公差限表示，在设计图中用加减符号表示。
例如，上限为20.02mm，下限为19.98mm，这个就是限制尺寸。
线性公差的计算公式如下：公差=上限-下限公差范围=（上限-下限）/2例如，若基本尺寸为20mm，上限为20.02mm，下限为19.98mm，那么公差=（20.02-19.98）=0.04mm，公差范围=（20.02-19.98）/2=0.02mm。
公差范围也可以理解为公差的一半，它表示了在制造过程中允许的最大正负偏差范围。
以前述例子为例，公差范围为0.02mm，就是说在制造过程中允许的最大正负偏差范围为0.02mm，也就是孔的直径可以在19.98mm至20.02mm之间。
除了基本尺寸和限制尺寸，线性公差还有一个重要的概念是配合公差。
配合公差是指两个零件或两个零件中的一些特定尺寸之间的公差，用来确保零件的装配和运动要求。
配合公差可以表示为基轴公差和基孔公差，其中基轴公差是指插入孔中的轴的公差，基孔公差是指插入轴的孔的公差。
总之，公差计算公式是制造过程中必不可少的工具，它能够帮助工程师和技术人员确定产品尺寸的误差范围，确保产品的质量和可靠性。
除了线性公差的计算公式外，还有许多其他的公差计算公式，例如角度公差和位置公差等，这些公差计算公式的具体内容可以根据具体的设计要求和工艺要求进行学习和应用。
公差带计算方法
公差带计算方法在数学、物理、工程等领域，公差带计算方法是一种衡量数值精度的重要手段。
公差带是描述物理量误差范围的一种参数，它对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
本文将对公差带的计算方法进行详细阐述，以帮助读者更好地理解和应用这一概念。
一、公差带的定义与作用公差带是指在一定条件下，允许物理量与其理论值之间偏差的范围。
它反映了物理量在生产过程中的精度水平。
公差带的大小直接影响到产品的质量，合理的公差带设置可以保证产品在满足使用要求的前提下，具有较高的精度。
二、公差带的计算方法1.基本公式公差带计算的基本公式为：公差带宽度 =最大允许偏差 -最小允许偏差其中，最大允许偏差和最小允许偏差分别为物理量在生产过程中允许的最大和最小偏差。
2.计算步骤（1）确定物理量的计量单位：首先，根据物理量的性质和用途，确定其计量单位。
（2）确定允许偏差：根据产品使用要求和生产条件，确定物理量的最大和最小允许偏差。
（3）计算公差带宽度：根据基本公式，计算出公差带的宽度。
（4）判断公差带合理性：分析计算结果，判断公差带是否合理，如有需要，进行调整。
三、公差带的应用公差带在工程设计、产品制造、质量检测等领域具有广泛的应用。
通过合理设置公差带，可以确保产品在满足使用性能的同时，提高生产效率和降低成本。
1.工程设计：在工程设计中，根据设计要求和技术标准，合理设置公差带，以保证设计参数的精度。
2.产品制造：在产品制造过程中，根据产品图纸和工艺要求，控制物理量的偏差在公差带范围内，以确保产品质量。
3.质量检测：在产品质量检测中，通过测量物理量的实际值，判断其是否在公差带范围内，从而评价产品质量。
总之，公差带计算方法是工程领域中一种重要的精度控制手段。
了解和掌握公差带的计算方法，对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
在实际应用中，应根据具体情况合理设置公差带，以实现高质量、高精度的产品。
公差计算方法大全
2012年12月20日不详关键字：六西格玛机械公差设计的RSS分析1.动态统计平方公差方法RSS没有充分说明过程均值的漂移，总是假设过程均值在名义设计规格的中心，这就是为什么能力最初看起来比较充分，但实际中这种情况是很少的原因，特别是在制造过程中工具受到磨损的时候。
因此就有必要利用C来调整每一个名义设计值已知的或者估计的过程标准偏差，以此来说明过程均值的自然漂移，这一方法就称为动态统计平方公差方法(Dynamic Root-Sum-of-Squares Analysis, DRSS)。
实际上，这种调整会使标准偏差变大，因而会降低装配间隙概率。
调整后就以一个均值累积漂移的临界值是否大于等于4.5来衡量六西格玛水平，即时，DRSS模型就简化为一个RSS模型，这一特征对公差分析有许多实际意义。
从这一意义上讲，DRSS模型是一个设计工具，也是一个分析工具。
因为DRSS模型考虑均值随时间的随机变异的影响，所以称之为动态模型。
2.静态极值统计平方公差方法当假设的均值漂移都设定在各自的极值情况时，这种方法称为静态极值统计平方公差方法( Worse-Case Static Raot- Surn- of-Squares Anlysis, WC-SRSS)，这一方法可以认为是一种极值情况的统计分析方法。
为了有效地研究任意假定的静态条件，需要将公式(2-10)分母项中的偏倚机制转移到分了项中(注意:当均值漂移大于2σ时，就不能应用上述转换)，同时必须用Cp，代替分母中的Cpk:实际上，所有偏倚机制都可以利用来表示，但是当过程标准偏差改变时，如果利用作为转换日标，名义间隙值也会改变，这样就违背了均值和方差独立的假设。
也就是说，用作为描述均值漂移的基础使得均值和方差之间正相关。
而利用k为动态和静态分析提供了一个可行的和灵活的机制，同时保证了过程均值和方差的独立性。
3.设计优化利用IRSS作为优化基础，当考虑5RS5和WC-SRSS作为基础时其逻辑和推理是相同的。
公差
Xmax
X
Xmax Xmax
0
Xmin Xmin=0 Ymax
Ymin=0 Ymin
Y
Ymax Ymax
计算公式：
配合公差用Tf表示，
间隙配合： Tf=|Xmax-Xmin|=TD+Td 过盈配合： Tf= |Ymax-Ymin|=TD+Td 过渡配合： Tf= |Xmax-Ymax|=TD+Td
ES EI
+ 0 基本 尺寸（ Dd)
es ei
孔公差带
轴公差带
配合术语和定义
1，间隙或过盈： 1，定义： 孔的尺寸减去与之相配合的轴的尺寸所得到的倒数差，此差为整 数时为间隙，此差为负数时为过盈。 2，表示： 间隙：X +
过盈：Y -
1，最大间隙配合（Xmax) 1，间隙配合 具有间隙的配合，包括最小间隙为 0的配合，间隙配合孔的公差带在 轴的公差带上方（图） 2，最小间隙配合(Xmin) 3，平均间隙(Xm)
偏差和公差
1，尺寸偏差（简称偏差） 2，尺寸公差（简称公差）
例题：
已知一对互相配合的孔和轴，其基本尺寸位60mm，孔的最大极限尺寸 Dmax=60.030mm，最小极限尺寸为Dmin=60mm，轴的最大极限尺寸 dmax=59.990mm，最小极限尺寸dmin=59.971mm，轴加工后测得实际尺 寸分别为60.010mm和59.980mm.求孔与轴的极限偏差，实际偏差及公差， 并画出公差带图。 分析：1，理解什么是公差，极限偏差和实际偏差。 2，求解公式。
公差
3，对于同一基准的孔和轴，其 标准公差取决于公差等级的高低。 公差等级越高，其公差值越小， 公差等级越低，其公差值越大。
标准公差的计算及规律： 表2-1 IT1-IT18标准公差计算公式（基本尺寸≤3150mm)
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2012年12月20日不详关键字：六西格玛机械公差设计的RSS分析动态统计平方公差方法1.RSS没有充分说明过程均值的漂移，总是假设过程均值在名义设计规格的中心，这就是为什么能力最初看起来比较充分，但实际中这种情况是很少的原因，特别是在制造过程中工具受到磨损的时候。
因此就有必要利用C来调整每一个名义设计值已知的或者估计的过程标准偏差，以此来说明过程均值的自然漂移，这一方法就称为动态统计平方公差方法(DynamicRoot-Sum-of-Squares Analysis, DRSS)。
实际上，这种调整会使标准偏差变大，因而会降低装配间隙概率。
调整后就以一个均值累积漂移的临界值是否大于等于来衡量六西格玛水平，即时，DRSS模型就简化为一个RSS模型，这一特征对公差分析有许多实际意义。
从这一意义上讲，DRSS模型是一个设计工具，也是一个分析工具。
因为DRSS模型考虑均值随时间的随机变异的影响，所以称之为动态模型。
静态极值统计平方公差方法2.当假设的均值漂移都设定在各自的极值情况时，这种方法称为静态极值统计平方公差方法( Worse-Case Static Raot- Surn- of-Squares Anlysis, WC-SRSS)，这一方法可以认为是一种极值情况的统计分析方法。
为了有效地研究任意假定的静态条件，需要将公式(2-10)分母项中的偏倚机制转移到分了项中(注意:当均值漂移大于2σ时，就不能应用上述转换)，同时必须用Cp，Cpk:代替分母中的实际上，所有偏倚机制都可以利用来表示，但是当过程标准偏差改变时，如果利用作为转换日标，名义间隙值也会改变，这样就违背了均值和方差独立的假设。
也就是说，用作为描述均值漂移的基础使得均值和方差之间正相关。
而利用k为动态和静态分析提供了一个可行的和灵活的机制，同时保证了过程均值和方差的独立性。
设计优化3.利用IRSS作为优化基础，当考虑5RS5和WC-SRSS作为基础时其逻辑和推理是相同的。
（1)优化零部件的名义尺寸在任一给定的需求条件和过程能力条件下，重新安排公式（2-10）就得到该优化方程的表达:式对该方法的评价4.这一过程以过程数据和指标(等)为设计向导来优化可量化的加工过程及性能，因而所创建的六西格玛设计是稳健的，也可以说，基于过程能力来创建稳健设计比在制造阶段跟踪并减少变异容易得多。
虽然该方法具有许多优势，但它有许多假设条件。
为了与其他方法比较。
该方法在应用中还:存在以下几个方而的不足之处适用范围比较小(1)六西格玛机械公差设计所分析的是公差设计中最简单、最常见的一种情况——直线尺寸链，假定尺寸链关系已知而且目标函数f对各个零部件尺寸x的偏微分}f'I}x=T,所以目标函数的统计公差2=工耐。
而在机械装配中的公差累积实质上大多是非线性的，一般而言尺寸链关系未知或者很复杂，不可能求得}f' l }x a权重分配缺乏科学性2)（在上述优化设计过程中，无论是名义值的权重分配还是联合方差的权重设置均是基于经验和良好的工程判断，这样所优化的公差就带有太多的主观随意性，可能不同的工程师所设计的公差相差很大，缺少一个准确、科学的评价方法来断定优劣。
没有考虑成本因素(3)虽然六西格玛机械公差设计以装配概率为日标达到了六西格玛水平，但是公差设计与成本密不可分，稳健性的提高是否会带来加工成本的增加也未可知，所以应该设定一个成本评价函数来说明优化的结果不仅是稳健的而且不会增加成本传统的公差设计方法 2012年12月20日本站原创关键字：传统的公差设计方法比较成熟且广泛应用的公差设计方法包括两个方而:一个是机械公差设计:另一个是Taguchi三阶段中的公差设计。
机械公差设计最基本的包括极值法和统计平方公差方法，还有摩托罗拉于年开发的六西格玛机械公差设计。
因此下面针对以上几个方面进行简要介绍。
1988极值法1.极值分析方法(Wars-Case Analysis, WC)是目前应用范围最广泛且最易于理解的方法，大多数的设计都基于这个概念。
这种方法简便易行，假定加工出的零件尺寸都处于极值情况，零部件都设计为名义值，然后按照这样一种方法分配公差:公差完全向一个或另一个方向积累，装配仍能满足产品的功能要求。
其实质是:使各零部件装配时的设计尺寸和公差满足功能上的装配要求，但以此为基础的分析得到的装配条件是最保守的。
为保证装配尺寸上不干涉，必须根据技术装配间隙。
WCQ).(R 、据此就可以定义最大、最小要求确定最大、最小标准装配间隙WC设计方法并不归类于统计方法，但它为后面讲到的关于公差分析和分配的“统计平方公差”方法提供了比较基础，因此能更好地理解并意识到应用统计方法的好处。
在WC分析中可以用向量化尺寸简单地线性相加减来描述，它虽然确保了所有零件的装配，但往往最终结果是过于保守，像间隙过大或过小的公差。
而太严格的公差会导致成本的提高，所以不可避免地存在浪费，因而有必要考虑统计平均公差方法。
而且它仅仅考虑了设计规格的线性极值，没有考虑过程能力，2.统计平方公差方法统计平方公差方法C Root-Sum-of-Squares Analysis, RSS )采用统计分析进行公差分析，它能防止保守的设计，可以扩展公差，如果清楚过程能力，甚至可以得到更宽松的公差。
采用统计的公差分析基于这样一个理论:大多数的机械零件在它们的公差限范围内呈正态概率分布，单个零件的分布可以合并成一个正态分布。
例如自动机床批量加工零件时，在机床、夹具与刀具处于稳定状态时，则该批工件的尺寸的分布趋十正态分布。
当组成环的分布不能确定时，根据中心极限定理，随着组成环数的增多，封闭环的分布迅速地近似于正态分布，而与组成环的分布无关。
所谓统计平方是指输出响应的方差是其影响因素方差之和，即：六西格玛机械公差设计3.摩托罗拉六西格玛机械公差设计为实现六西格玛目标提供了系统的公差设计策略，其设计思想和方法是本研究进行公差设计的重要参考。
为简化计算及随后的分析，将给定的零部件算术标记作为一个向量，即每个零件的尺寸是一个向量化的名义尺寸。
在SPC(例如控制图)中应用正态分布的+_3σ原则已经成为基本惯例口在公差分析中也如此，经常在应用RSS分析时用T/3代替σ。
但这是不符合实际的，从统计角度看，由于制造过程的界限+_3σ等于设计公差，过程能力占据了公差域的%，即Cp=,这样在设计时不需要真实的过程标准偏差σ的知识，也能“合理”地构建一个统计概率模型和过程能力。
然而，它完全略了设计公差是如何起作用的，更谈不上利用公差设计进行优化了，所以在零件公差的分析和分配中必须应用过程能力数据才能得到优化公差。
六西格玛机械公差设计分析的假设前提是:（1)变量之间相互独立，均值和方差相互独立；(2)所有零件的尺寸均服从正态分布；（3)σ用来描述变异性，由于材料和制造过程中不可避免作为标准漂移来计算公差域之外的概率。
σ的变异，采用．的公差设计Taguchi 2012年12月20日不详关键字：Taguchi的公差设计Taguchi的思想与休哈特的基本思想和方法都不相同，它的主耍特点是引进了质量损失函数，把质量和成本联系起来。
他从工程技术观点来研究质量管理中的各种问题，因而Taguchi博士将其思想和方法称为“质量工程学”。
其质量工程学又分为线外质量计划和线内质量控制两部分。
其线外质量计划是指通过缺陷分析和DOE达到工艺偏差的减小和设计稳健性的提高，它包括系统设计、参数设计和公差设计三个相互关联的部分，又称为三次设计。
容差设计是在参数设计阶段确定的最佳条件基础上，为每个参数确定公差规格。
实际上，通过线外质量计划所识别的关键因子也可以用在线内控制来确定应该控制什么以及如何控制等问题。
当仅用参数设计不可能将所有的内外噪声的影响充分衰减时，对于影响大的内外噪声，即使要增加费用，也应将其自身的波动控制在一定范围之内时，就需要进行容差设计。
由于误差因素的影响大多可用参数设计使其变小，因此容差设计应在参数设计之后进行，这点很重要。
在Taguchi三次设计的参数设计阶段，从经济性考虑，一般选择波动范围较宽的零部件尺寸。
如果经过参数设计后，产品能达到质量特性的要求，则一般不再进行公差设计，否则必须调整各个参数的公差。
Taguchi公差设计的主要衡量标准是质量损失函数，按照“使社会总损失(即质量损失与制造成本增加之和)最小”的原则来确定合适的公差。
其基本思想是:根据各参数的波动对产品质量特性影响的大小，从经济角度考虑有无必要给予影响大的参数较小的公差(用一级品、二级品代替三级品)，给予影响较小的参数较大的公差。
这样，虽然进一步减少了质量特性的波动，提高了产品的稳健性，减少质量损失，但是产品级别的升高可能会使产品的公差成本有所提高。
因此，公差设计阶段既要考虑减少参数设计阶段所带来的质量损失，又要考虑缩小一些元件的公差所增加的成本，要权衡两者的利弊得失，采取最佳策略。
总之，通过公差设计来确定各参数的最合理的公差，使总损失达到最佳(小)。
主要注意的是，Taguchi的实验设计中不考虑交互作用的影响，并假定各个噪声变量之间是独立的。
根据设计所涉及的因素多少，公差设计分为单因素和多因素两类。
但无论是单因素还是多因素都利用方差分析将影响产品或系统总变异的各个来源分解为它的各个分量，确定模型中每个分量的平方和并给予每一平方和相联系的自由度。
注意，Taguchi的方差分析与一般的统计中的方差分析有些区别。
一般的方差分析表不包括偏倚的平方和，而Taguchi的方差分析表中通常是包括这一项的，而且这一项的有无和大小对于系统偏差的校正起到了关键的作用。
以上判断准则是以顾客质量损失的最小化为依据的，是站在顾客的角度考虑设计问题。
单因素容差设计1.假定在允许的公差范围内仅有一个因素二影响产品质量特性: y之间为线性关系。
则其设计步骤为y，且x,描述问题。
(1)方差分析。
(2)研究x的波动对质量特性y的影响。
通过方差分析将总变异分解为二的波动系统偏差)以及随机误差三个分量的平方和;然后用各自的平方和除以总平方和(总变异)得到各分量对总变异的影响或者称为贡献率。
根据贡献率进行系统偏差的校正。
(3)损失函数与质量水平的确定。
(4)按照上述判断准则来确定容差。
(5)多因素容差设计2.假设在允许的公差范围内存在多个因素表示因素的个数)影响产品质量特性y。
在多因素容差设计中，又分为线性系统和非线性系统。
注意，这里的线性、非线性关系不是指y与x之间的真实函数关系，而是通过方差分析所确定的显著因素与y的回归方程是线性的，就称为线性系统的容差设计。
如果通过方差分析所确定的显著因素与y的回归方程是非线性的，一般存在二阶项是显著的，就称为非线性系统的容差设计。