PVC工艺流程
聚氯乙烯生产工艺流程
聚氯乙烯生产工艺流程聚氯乙烯（Polyvinyl Chloride，简称PVC）是由氯乙烯单体经过聚合反应产生的一种热塑性合成树脂。
PVC具有良好的物理性能、化学稳定性和加工性能，广泛应用于建筑材料、电线电缆、塑料板材、管道等领域。
以下是一种常见的聚氯乙烯生产工艺流程。
1. 原料准备：聚氯乙烯的主要原料是乙烯和氯气。
乙烯通常从石油或天然气中提炼出来，而氯气则是通过盐酸电解产生的。
2. 氯乙烯生产：乙烯与氯气在催化剂的存在下进行加成反应，生成氯乙烯单体。
这个反应过程通常在高温和高压条件下进行，并采用连续流动的方式进行。
3. 聚合反应：氯乙烯单体经过氯化链的聚合反应，形成聚合氯乙烯颗粒。
该反应通常在聚合釜中进行，聚合釜内部具有搅拌装置以保证反应均匀进行。
4. 精制处理：聚合氯乙烯颗粒经过筛网除去不良颗粒。
然后，颗粒经过溶剂处理，去除掉不溶于溶剂的杂质。
5. 粉碎和干燥：经过精制处理后的聚合氯乙烯颗粒进行粉碎，将颗粒细化为粉末；然后利用干燥机将湿度降低至目标值，以便后续加工。
6. 添加剂混合：将干燥的聚合氯乙烯粉末与所需的添加剂，如增塑剂、稳定剂、着色剂等一起加入到混合机中进行充分混合。
添加剂可以根据产品的不同需求进行调整。
7. 挤出成型：混合好的PVC颗粒通过挤出机加热熔融，然后通过模具，将熔融的PVC挤出成型。
挤出成型可以选择成型板材、管道等。
8. 冷却和切割：挤出成型后的PVC在冷却水槽中迅速冷却，以使其固化。
然后，通过切割设备将PVC产品切割成所需长度，以便包装和运输。
9. 包装和存储：切割好的PVC产品进行包装，通常使用塑料薄膜进行包装。
然后将包装好的产品储存到仓库中，待出售或进一步加工使用。
以上是聚氯乙烯生产的一个基本工艺流程，具体的生产工艺还会根据不同厂家和产品的要求进行调整。
聚氯乙烯的生产过程需要严格控制各个环节的条件和参数，以确保产品的质量和性能。
pvc片材生产工艺
pvc片材生产工艺PVC片材生产工艺是指通过一系列的工艺步骤将PVC原料加工成所需的片材产品的过程。
下面将介绍一种常见的PVC片材生产工艺。
1. 原料准备：首先需要准备好PVC树脂、增塑剂、稳定剂等原料。
这些原料经过称量后按一定的比例混合均匀，确保各种添加剂的含量准确。
2. 原料预处理：将混合好的原料进行预处理，通过烘干、混炼等工艺步骤，去除杂质，并使原料达到理想的加工温度和黏度。
3. 挤出：将预处理好的原料送入挤出机中进行挤出。
挤出机会将原料加热，并通过螺杆的旋转将原料送入挤出头。
在挤出头中，通过模具的设计，将熔化状态的PVC原料挤出成带有一定厚度的塑料片。
4. 冷却：将挤出的PVC片材送入冷却装置中进行冷却。
冷却装置通常是一个水槽，通过将冷水循环流动，将热态的PVC片材迅速冷却，使其固化。
5. 切割：经过冷却的PVC片材会进入切割机中进行切割。
切割机会根据所需的规格，将PVC片材切割成所需的长度和宽度。
6. 表面处理：经过切割的PVC片材需要进行表面处理，常见的方法有机械抛光、喷涂清漆等。
这些处理可以改善PVC片材的外观质量和光滑度。
7. 质量检验：生产出的PVC片材需要进行质量检验。
检验项目包括外观质量、尺寸偏差、物理性能等。
只有通过检验的PVC片材才能出厂销售。
8. 包装和存储：经过质量检验合格的PVC片材会进行包装，并进行标识。
包装通常采用纸箱、托盘等包装方式，以保护PVC片材的质量。
同时，包装后的PVC片材需要妥善存放，避免受潮和受日光直射。
以上就是PVC片材生产的基本工艺流程。
除了以上步骤，不同的产品可能还需要进行其他特殊工艺的加工，例如印刷、压花等。
整个工艺过程需要严格控制原料的质量和加工参数，以确保生产出符合要求的高质量PVC片材产品。
pvc管道生产工艺流程及配方表
pvc管道生产工艺流程及配方表
标题：PVC管道生产工艺流程及配方表详解
一、PVC管道生产工艺流程
1. 原材料准备：PVC管道的主要原料是聚氯乙烯（PVC）树脂，以及各种助剂如稳定剂、增塑剂、填充剂等。
这些原材料需要按照配方比例精确称量。
2. 混合：将称量好的原料放入混合机中进行混合，确保各种成分均匀分布。
3. 熔融挤出：混合后的物料进入挤出机，在高温和压力下熔融成液态，然后通过模具挤出形成管道雏形。
4. 冷却定型：挤出的管道雏形通过冷却水槽进行冷却，使其硬化并定型。
5. 切割：定型后的管道根据需要的长度进行切割。
6. 二次加工：如需要，可进行内外壁打磨、印刷标识等二次加工。
7. 检验包装：最后，对成品进行质量检验，合格后进行包装，准备出厂。
二、PVC管道基本配方表
以下是一个基本的PVC管道配方表，具体配方可能因生产商和产品需求有所不同：
- PVC树脂：100份
- 稳定剂：2-5份（常用有铅盐、钙锌复合稳定剂等）
- 增塑剂：10-30份（如DOP、DBP等）
- 填充剂：20-50份（如碳酸钙、滑石粉等）
- 润滑剂：0.5-2份（如硬脂酸、石蜡等）
- 加工助剂：0.1-1份（如抗氧剂、紫外线吸收剂等）
以上配方中的份量通常以树脂重量为基准，单位通常是“份”。
请注意，实际生产中，配方和工艺参数需要根据设备性能、产品要求、环境条件等因素进行调整。
同时，为了保证产品质量和环保要求，选择无毒、环保的助剂也是非常重要的。
PVC管材生产工艺流程
PVC管材生产工艺流程
一、原料选择
二、搅拌混合
将所选的PVC树脂、辅助剂等按一定的配方放入高速混合机中进行搅拌混合，使各种原料均匀混合，形成塑料料浆。
三、挤出成型
将混合均匀的塑料料浆通过给料机输送至双螺杆挤出机，挤出机利用双螺杆的旋转和螺杆间的压力，将塑料料浆进行分散、塑化、熔融，并将熔融的塑料挤出成型，形成管材的初始形状。
四、真空冷却
经过挤出机挤出成型的管材会经过冷却水箱中的冷却水浸泡，同时利用真空系统对管材进行内外的冷却和固化，使其保持稳定的形状和尺寸。
五、牵引定径
冷却固化后的管材会经过牵引定径机构，利用牵引辊和定径模具对管材进行牵引和定径，使其达到所需的尺寸和形状要求。
六、切割检验
通过切割机将牵引定径好的管材进行切割，并进行必要的外观质量和尺寸检验。
合格的管材将进行下一步的处理，不合格的管材需进行返工或处理。
七、包装储存
经过质检合格的管材将进行包装，一般采用塑料薄膜包装，以保护管材的表面免受损坏。
包装好后的管材将进行储存，并标明型号、规格、生产日期等信息。
八、卸货装车
根据订单要求，将包装好的管材进行卸货装车，准备发往用户。
在装车过程中，需要注意对管材的搬运、装载等操作，以防止管材的损坏。
九、质量控制
在整个生产过程中，需要进行质量控制，对原料、中间产品和最终产品进行检验和测试，以确保产品的质量符合标准要求。
常见的检测项目包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
以上就是PVC管材的生产工艺流程，通过这一系列的生产工艺，可以制造出质量稳定、外观平整、尺寸精确的PVC管材产品。
PVC管材工艺流程
PVC管材工艺流程
1.原料准备：首先需要准备好PVC树脂、稳定剂、助剂、填充剂等原材料，并对它们进行仔细的检查和筛选，确保其质量符合生产要求。
2.混合:将预先配好的PVC树脂和不同的助剂、稳定剂等原材料放入混合设备中进行充分的混合搅拌，以使各种原材料充分融合，并确保材料的均匀性和稳定性。
3.制粒：将混合好的材料通过挤出机进一步加工，将其挤出成为一定规格和长度的颗粒状物料，这些颗粒即为制粒材料。
4.挤出：将制粒材料放入挤出机中，通过加热、熔融、塑化的工艺，将材料挤出成形出管材的形状。
挤出过程需要精确控制温度、挤出速度和压力等参数。
5.冷却：挤出成形的管材经过冷却处理，通常会使用水冷方式进行管材的快速冷却，以确保管材在形成中能够迅速固化。
6.拉伸：为使管材的物理性能能够满足要求，通常需要对管材进行拉伸处理。
拉伸的目的是增加管材的强度和硬度，并减少管材的管壁厚度。
7.切割：根据需要的长度要求，将拉伸好的管材进行切割。
通常采用锯切或者切割机进行切割，以确保切割的准确度和管材的整齐度。
8.检验和包装：对切割好的管材进行严格的质量检验，通常包括检查外观、尺寸、强度等指标是否符合要求。
合格的管材会进行包装，然后交付给客户。
以上是PVC管材的工艺流程的一般步骤，通过这些步骤可以生产出质量优良的PVC管材产品。
在实际的生产过程中，可能还涉及到其他附加工
艺，如印字、压花等，这些工艺会根据具体产品的需求进行相应的调整和应用。
总之，PVC管材的生产工艺流程需要严格控制各个环节，以确保产品的质量和性能达到标准要求。
PVC管材工艺流程
PVC管材工艺流程1.原料准备首先需要准备PVC粉末、稳定剂、增塑剂、填充剂和其他辅助添加剂等原料。
这些原料需按一定比例混合，以便确保所制成的PVC管材具有理想的物理性能和化学性能。
2.混炼成型将准备好的原料放入混合机中进行混炼。
混炼的目的是将各种原料充分混合均匀，并通过加热熔融使其变成均匀的糊状物。
混合过程中需要控制好温度和时间，以保证PVC材料的熔融程度和混合均匀度。
3.定型将混炼后的糊状物通过挤出机进行定型。
挤出机主要由进料系统、加热系统、螺杆和模具等部分组成。
糊状物在螺杆的作用下，在模具内部连续挤出，形成圆形或其他形状的管材。
4.冷却挤出的管材在出模出口后，进入水冷槽中进行冷却。
冷却的目的是使管材迅速降温，并保持其形状稳定。
通常采用水冷却方法，通过循环水或喷淋水来降低管材的温度，以便更好地进行后续处理。
5.切割冷却后的管材进入切割机，根据需要进行长度定尺切割。
切割机通常由传动装置、切割刀和定位装置等组成。
通过控制传动装置的运动，实现管材的定尺切割，使其达到所需长度。
6.检验切割后的管材需要进行质量检验，以确保其达到产品标准要求。
通常使用检验工具对管材的长度、直径、热变形等物理性能进行检测，也对外观质量进行视觉检查。
7.包装通过检验合格后的管材，经过包装机进行包装。
包装的目的是保护管材的表面免受外界环境的损害，防止灰尘和水分的侵入。
常见的包装方式有塑料薄膜包装、纸箱包装等。
总结：以上是一般PVC管材的工艺流程，各个步骤都需要严格控制，确保每一道工序都符合质量要求。
这样才能生产出质量稳定、性能可靠的PVC管材产品。
PVC生产工艺流程
PVC生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种广泛应用于塑料制品中的聚合物材料，其生产工艺流程主要包括原料准备、聚合反应、塑化、挤出、成型、冷却和包装等步骤。
下面将详细介绍PVC的生产工艺流程。
1.原料准备PVC的主要原料是氯乙烯（C2H3Cl），它是通过乙烯（C2H4）和氯气（Cl2）在催化剂作用下反应得到的。
乙烯和氯气需要通过液化或气化方法得到纯净的原料。
同时，还需要准备一些助剂，如热稳定剂、润滑剂、填充剂和颜料等，用于调整PVC的性能和外观。
2.聚合反应将氯乙烯和一定比例的聚合引发剂加入反应釜中，在高温（大约60-70℃）和高压（大约5-10MPa）下进行聚合反应。
聚合反应通常需要几个小时的时间，反应的结果是将氯乙烯聚合成PVC高分子。
3.塑化聚合得到的PVC高分子是具有一定的韧性但仍然是硬固态的，不能直接用于生产塑料制品。
因此，需要将其塑化成软化的熔体，以便于挤出和成型。
塑化过程中需要添加一定比例的塑化剂，如邻苯二甲酸酯类等，以降低PVC的玻璃化转变温度，使其在较低的温度下变为熔融状态。
4.挤出将塑化后的PVC熔体通过挤出机进行挤出，通过挤出机的螺杆将PVC 熔体从机筒中推送出来，经过模样（也称为挤出头）的形状，通过模具形成所需的截面形状。
挤出工艺的优点是可以连续生产长条状、薄壁状或管道状的PVC制品。
5.成型通过挤出头形成的PVC材料可以进行进一步的成型处理，以制作成所需的塑料制品。
常见的成型方法包括注塑成型、吹塑成型和压延成型等。
注塑成型和吹塑成型适用于制备中小型塑料制品，而压延成型适用于较大尺寸的塑料制品，如板材和薄膜等。
6.冷却经过成型的PVC制品需要冷却才能固化成最终的形状和性能。
通常采用水冷却或自然冷却的方式进行。
冷却的过程中，PVC制品会逐渐变硬和固化，并保持其所需的形状和尺寸。
7.包装冷却完成后的PVC制品需要进行包装，以便于运输和销售。
常见的包装方式有散装包装和托盘包装等，根据不同的产品形状和尺寸选择合适的包装方法。
pvc的加工工艺流程
pvc的加工工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种常见的塑料材料，具有耐腐蚀性、耐热性和机械强度高等特点。
在工业生产中，PVC常被用于制作管道、电线电缆、地板等产品。
其加工工艺流程主要包括以下几个步骤：熔融：PVC加工的第一步是将PVC料粒熔融成熔融状态。
通常采用高温加热的方式，将PVC料粒放入熔融机中进行加热，使其熔化成为可加工的熔融物料。
挤出：熔融的PVC物料通过挤出机进行挤出加工。
挤出机是一种将熔融物料转化为特定形状的设备。
在挤出机中，熔融的PVC物料被加压推入挤出机螺杆中，经过加热和搅拌后，通过挤出机模具的形状和尺寸的控制，将PVC物料挤出成所需的产品形状，如管道、板材等。
冷却：挤出后的PVC产品需要经过冷却处理，以使其固化。
冷却通常采用水冷却或风冷却的方式进行。
在挤出机出口处设置冷却装置，通过水或风的作用，使挤出的PVC物料快速冷却并固化。
切割：冷却固化后的PVC产品需要被切割成所需的长度和形状。
根据不同的产品要求，采用不同的切割方式，例如机械切割、热切割等。
通过切割后，得到符合要求的PVC制品。
表面处理：由于PVC材料本身不易黏附其它材料，为了使PVC制品更好的与其它材料结合，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方式包括粗糙处理、涂覆等，以提高PVC制品的黏附性能。
品检：最后一步是对加工完成的PVC产品进行品检。
通过对产品外观、尺寸、力学性能等进行检测，对产品进行筛选和质量评估。
只有通过品检合格的PVC产品，才能出厂销售。
以上就是PVC的加工工艺流程，它们相互配合，共同完成对PVC原料的加工和形成成品的过程。
这些工艺步骤的控制和处理直接影响产品的质量和性能，因此在加工过程中需要进行严格的控制和管理，以确保最终产品的质量达标。
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1. 1.门窗选型首先，请仔细审阅工程图纸、依照图纸式样要求确定所需窗的类型和数量，并结合当地风压值、洞口尺寸大小，楼层高度等因素确定选用型材及钢衬厚度。
2. 2.门窗设计按照此种型材的下料规则，警醒优化下料设计，包括玻璃、五金件、刚才、教条、毛条等辅助配件的选定，进行下料设计。
制成下料工艺单。
3. 3.型材切割、铣排水孔、锁孔A、主型材下料一般采用双斜锯下料。
料的每端留2.5mm~3mm做余量，焊接下料公差应控制在1mm以内，角度公差控制在0.5度以内。
B、框型材要铣排水孔，扇型一般要铣排水孔和气压平衡孔.要求排水孔的直径为5MM,长为3MM,排水孔不应设置在有增强型钢的腔内,也不能穿透设置增强型钢的腔窒.C、如果要安装传动器和上门窗,要铣锁孔4. 4.增强型钢的装配当门窗构标尺寸大于或等于规定的长度时,其内腔必须加强型钢.另外,对五金件装配处及组合门窗拼接处必须加入增强型钢,增强型钢的装配在不影响焊接的部位预先插入并固定,在十安型和T型连接受能力部位的型钢应在型材熔融后焊板刚刚提起对接刚开始时插入,待焊后固定.增强型钢的紧固件不得少于3个,其间距不大于300MM,距型钢端头不大于100MM。
5. 5.焊接焊接时要注意焊接温度240-250 °C进给压力0.3-0.35MPA,夹紧压力0.4-0.6MPA,熔融时间20-30秒,冷却时间25-30秒。
6. 6.清角、装胶条A、清角分手工清角和机械角,焊接后,一般冷却30分钟后方可开始清角.B、将清角后的框,扇及玻璃压条,按照要求安装不同类型的胶条.框,扇胶条的上挺部位;胶条长度应长1%左右,防止胶条回缩。
7.7.五金件的装配塑钢门窗成品由框与扇两者通过五金件装配而成。
五金件装配的原则是:要有足够的强度,正确位置,满足各项功能以及便于更换,五金件应固定在插入的增强型衬钢上,五金件固定不能用普通木螺钉,一般采用40MM的自攻螺钉,五金件的安装位置也要严格按标准执行。
8.8.玻璃安装在要安装玻璃的部位,先放入玻璃垫块,将切割好的玻璃放在垫块上,然后通过玻璃压条将玻璃固定夹紧.9.9.成品质量检验塑料门窗组装完毕,要进行严格的质量检验.A、外观检验:门窗表面应光洁,无气泡和裂纹,顏色均匀,焊缝平整,不得有明显伤痕.杂质等缺陷;B、外观尺寸检验:严格控制门窗质量在国家行业标准允许偏差内；C、密封条装配均匀，接口严密，无脱槽现象；D、密封条装配应牢固，转角部位对接处的间隙应不大于1mm，不得在同一边使用两根或两根以上压条；E、五金配件安装位置正确、数量齐全、安装牢固。
F、连续生产过程应定期测试焊角强度（平均值不低于3000N，最小值不得小于平均值的70%）。
如有不合格者，应查明原因，及时解决、确保成品质量；G、出上诉常规检验外，还要定期对成品进行力学和物理性能检第六节生产工艺书1、夹持好型材，按作业单所标尺寸对框、扇、中梃料进行切割；2、对框抖进行‘V”型口的切割；3、在框，扇和中梃抖上按所使用五金件品种，规格铣出孔槽；4，分别在框和扇上铣出排水孔；5、在扇上铣出透气孔；6、按型材规格选用衬筋，并按规定作垂直切割；7、在型材中加入配套的衬筋，并予以固定；8、对玻璃压条、窗框、窗扇分别装上胶条和毛条(此工序可以在不影响焊按操作和质量情况下进行调整一般在工序5、8之间调整)；9、把挺料、扇料、框料按作业图纸分别焊接成窗框和扇扇；10、对窗框和窗扇分别进行平面，内角和外角焊渣清理；11、切割玻璃压条；12、在窗扇上安装玻璃压条；13、参照五金件装配说明和零件目录在框和扇上安装五金件，把框和扇连接起来；14、按窗扇的实际尺寸切割玻璃；15、照玻璃安装技术要求取下玻璃压条，．再安装玻璃，上好压条；16、按国家标准成窗检测标准对成窗进行检测。
按包装要求进行包装，然后入库；注：（l）、本流程的说明适用于基本平开窗的制作过程，基本窗型为：外开，且玻璃压条在内透气孔不通过玻璃压条。
与基本窗型有变化的窗型在流程的基础上作相应变动，在生产作业中要灵活运用。
（2）、本流程所规定的加玻璃一工序，在很多实际生产中常略去，应根据实际情况进。
推拉窗工艺书l、按作业单所注明的尺寸规格对框料和扇抖进行切割；2、按规定在框料和扇料上铣出排水槽；3、按使用五金件品种，数量的具体需要，在扇抖上铣出五金件4、在窗扇料上相应位置铣出透气孔和排水孔；5、按型材规格配套选用衬筋，按作业单要求尺寸规格切割；6、在型材中加入相应规格的衬筋，并予以固定；·7、在玻璃压条和窗扇、窗框上装上胶条，在窗扇上规定位置装上毛条(此工序可以在不影响焊接质量、操作情况下进行调整，可在7--8、 5---6、 6—7之间。
8、按作业单分别对框料和扇料焊接成窗框扣窗扇；9、对窗框和窗扇进行平面，内角和外角的焊渣清理；10、切割玻璃压条(并装上K形胶条)；11、在窗扇上安装玻璃压条；12、参照五金件装配说明和零件目录分别在窗框和窗扇上安装五全件；13、按窗扇具体尺寸对封盖进行切割，铣槽加工，并装上毛条；l4、把窗框和扇安装在一起，并装好封盖；15、按窗扇实际尺寸切割玻璃；16、按照玻璃安装技术要求安装玻璃；17、按国家成窗检测标准检测成窗，按要求进行包装，然后验收入库；注：（l）、本流程适用于基本推拉窗的制作过程，不适合组合窗以及其它一些窗型：其它窗型的具体流程在此基础上参照，其它类似窗型对流程作出少许变动是允许的，在生产作业中要灵活运用基本窗（2）、本流程中规定加玻璃一工序，在很多情况下可略去，玻璃安装在现场窗框的，安装时一并进行也是常见作法；（3）、窗扇毛条的安装可根据清角后安装难易程度，作工序上的调整，在不影响焊接质量和焊接操作的情况下，可调整到工序6和工序7之间进行；（4）、本流程在实际中出现的，未涉及的具体情况，可视情形在现埸管理人员和技术人员，一致认同情况下，作适当修改，不断完善。
外门窗生产工艺书1、按作业单所标注的尺寸规格对门的框料进行切割；2、按所使用五金件的具体情况在框抖和扇料相应住置铣出五金件槽；3、按要求分别在框料和扇料上铣排水槽，在扇料相应位置铣出透出气孔；4、按型材系列选用配套村筋，按规定尺寸规格作垂直割；5、在型材中加入衬筋，并予以固定；6、在门框、门扇和门压条上安装胶条，(此工序可在不影响焊按操作情况进行调整5---7之间)；7、把挺抖扇料分别按作业图纸进行焊接，焊成门框和门扇；8、对门扇和门框表面，内外角的焊渣进行清理；9、对门压条进行切割；lO、安装门压条到门扇上；11、在门框和门扇上分别装五金件，并通过五金件把门框和门扇连接起来；12、在门板进行切割，钻孔加筋；13、安装门板，14、按国家标准要求对成品外门进行检测，按要求进行包装，然后验收入库；注：l、本工艺流程仅运用于基本外平开门的制造过程，基本外平开门为：对于型式有变化的形状，可在此基础上参照平开窗和推拉窗的有关流程，作相应变化，在生产作业中多层次运用；2、对于无槛外门，出框料上铣扇水槽，这一工序可以省略；对于作半玻门，全玻门等需加挺抖的门的作法，还需在此基础加工梃抖切割，铣槽加衬筋，焊接等工序。
主型材切割工艺主型材切割是组装工艺中第一道工序，是将主型材按作业单的规定尺寸、规格、数量在双角锯，单头锯等切割设备上进行切割的过程，分为切割前准备和切割两个阶段。
1、切割前准备：①异型材在切割前，为保证其切割质量和加工性能，必须在加工环境温度中放置24小时以上；②用于切割的型材应为符合GB—8814—88的合格产品，无破损无翘曲变形，应保持清洁；③切割加工温度不能太低，通常应在18°C以上，最低不小15。
2、型材切割：①、型材切割时，夹紧装置必须夹紧，避免型材切割过程中发生变形，夹紧压力一般取5---8bar，夹紧点和切割点应尽量靠近，以不妨碍切割为宜。
②、型材切割应严格按照下料单注明的尺寸，角度、数量所列。
③、切割中对型材控制指标：切割长度>2000时，±1.5mm≤2000时，角度误差≤0.5。
④、切割时庄注意保护型材表面，不能有划痕，缺角、无污染，要轻拿轻放。
切割完毕，应在型材上作标记，使其有可追溯性，竖放到型材小车上。
3、V口相对应的型材，应相对放置在V型锯上一次切割以减少误差，大面重叠。
4、V型口切割控制指标：V口位置(LV)误差：当LV>2000时，±1.5，LV>2000时，±1.0，V口深度误差±0.55、V口切割过程中应保证型材外砚质量，表面清洁，在V口切割完毕应用气枪将切屑除去。
竖放于型材车上。
●铣孔工艺铣孔槽是用仿形铣等设备在门畜相应构件上按要求铣出排水槽，透气孔，五金件槽孔的过程。
1、排水槽：是为使渗漏的雨水能及时排出，而铣出的椭圆形长孔，要求①铣排水孔的型材应是上道工序转入的合格无缺陷型材，表面清洁。
②排水槽规格为4x35的椭固形长孔，应规则整齐，无毛边。
③排水槽位置准确利于水的排出，作用于型腔底部，不得和主型腔打通，以免雨水渗入主型腔。
距离拐角处距离为200数量准确，当标件长度(＜1500时，铣2个水槽＞1500时，镜3个水槽，水槽分布对称，2、透气孔：透气孔是为保持排水辅助型腔内气压平衡，以利于雨水排出，而在与开排水槽构件的对应构件上开的椭圆形长槽，1）透气孔数量为1个，处于上部构件的底部中间，必须和打排水槽的辅型腔铣通，但不能和主型腔铣通。
2）透气孔规格为4╳35，形状必须规则，无虚边，锯齿。
可先将纺形铣调整至一固定状态，以保证定位准确，所有铣锯工作都必须保持型材表面清祷，无碰伤、咬伤、工作完成后，用汽枪将铣屑吹出，保证端面清洁，转入下道工序。
●衬筋的切割安装工艺l，衬筋加入条件：当窗构件处于下列情况时，其内辟必须加入衬筋；平开窗：框构件≥1300，挺构件≥900，扇构件≥1000，安装五金件的构件；推拉窗：框构件≥1300，扇竖构件≥1000，扇横构件≥700，2、衬筋的切割：①、用于切割的衬筋必须防锈处理，壁厚大于1.2，且衬筋的加入不能影响型材外观和平直度；且与型材配套。
②、衬筋的切割必须严格按作业学的要求作90°的垂直切割，长度尺寸公差≤3；②、切割完毕后，对切割产生的飞边和毛刺予以打磨，以保证顺利加入型腔内。
②、用螺钉固定时，一般应先钻孔，钻孔应比螺钉尺寸小0.8mm 左右，所用螺钉应经过防锈处理，螺钉的长度必须能保证衬筋的牢固，但不能对穿透主型腔；用拉铆钉固定时，应先用和拉铆钉型号对应的钻头钻孔，然后再固定。
紧固点之间的距离≤500，每根加衬筋型材紧固点不少于2个对于‘L”型焊接，应在焊接前加入d／T型或十字型焊接应在焊接中塑料型材熔融后焊板刚提起、对接开始时加入；⑤，在固定衬筋过程中，必须保持型材清洁和表面不划伤、咬伤，碰伤，然后转入下道工序。