放行管理制度(检验和不合格品控制程序)
产品和服务放行控制程序
1 目的验证产品和服务的特性要求已得到满足，确保对产品和服务特性进行有效的监视和测量。
对产品和服务的放行实施控制。
2 范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 检验人员负责产品检验、检验状态的标识和检验印章的管理。
3.2负责编制产品检验规范、验收规范和采购检验规范，提出产品检验要求。
4 工作程序4.1检验工作步骤4.1.1检验工作准备a)检查检验依据文件是否齐全，熟悉检验依据；b)明确检验项目和质量要求；c)检查检验用测量装置、计量器具是否在合格检定周期内。
如果使用生产用测量装置进行检验，电子电气类应每年校准，机械类或其它易损耗类装置，校准合格后方可用于检验。
4.1.2检验依据a)进货检验的检验依据合同、技术协议书、设计图样、有关标准和规范、厂家出厂合格证(或检验数据)、复验合格证等。
b)过程检验的检验依据产品设计图样、工艺规程、技术通知单、调试通知单、现场问题处理单等。
c)最终检验的检验依据产品测试细则、产品接口数据单等。
d)顾客财产的检验依据产品验收测试细则、任务书、技术协议书、测试细则、合格证等。
e)下厂验收的检验依据技术要求、验收大纲、验收细则等。
4.1.3检验结果的处理对合格产品在相关检验记录上盖检验章做标识放行；对不合格产品及时报告并做标识、隔离，按《不合格输出控制程序》执行。
4.2进货检验4.2.1外购产品复验a)物资到货后，库房管理人员提出向检验人员提供受检产品、产品质量证明文件及《外购、外包产品验收证明》。
b)检验人员按照规定的检验项目、检验方法，对产品进行检验。
判定产品是否合格，并做好标识和记录。
4.2.2外包产品检验检验人员按照规定的检验项目、检验方法，对产品进行检验，判定产品是否合格，并做好标识和记录，填写《外购、外包产品验收证明》。
必要时，需派相关人员到外包方进行现场监督和确认。
4.2.3检验合格的产品标识放行，不合格产品隔离存放。
产品检验和放行控制程序
文件编号：AA-QP-030产品检验和放行管理程序版本：A/1IATF 16949:2016质量体系文件1.0目的负责公司原材料、制造过程、半成品、成品的质量检验控制，确保产品得到有效控制，并判写产品是否符合接收准则。
2.0范围适用于公司产品的来料检验、半成品、成品的检查和放行过程。
3.0职责3.1 品质部3.1.1依据抽样标准、检查标准、工艺图纸、样品、客户特殊要求等对原材料、半成品、成品进行检验、记录。
并填写相关应检验报告；3.1.2根据检验标准对产品做合格、不合格判定，对于检验不合格的产品，开具返工票或《不合格品报告单》，上报品质主管并立即知会生产、工程、采购、仓库、业务等相关部门；3.1.3负责对客户退回的不良样品进行测试分析；3.1.4监督由本岗位发出的纠正预防措施通知的落实；3.1.5负责产品审核工作和全尺寸检验和功能试验工作；3.1.6填写品质相关日、月报表，工作总结等；3.2 仓库3.2.1 负责对来料、库存品的送检工作。
3.2.2 负责对客户退货品的标识、隔离工作，及通知QA检验。
3.3 各生产车间3.3.1 负责成品的送检工作。
4.0程序内容4.1检验人员资格要求。
检验人员必须经过培训考核合格后上岗签具相关检验报告，品管部检验人员具备一定素质和经培训合格者方可担任，具体参见《人力资源管制程序》执行。
4.2进料检验过程进料检验流程，参见附件1 《进料检验流程图》4.2.1 收货仓库根据《采购订单》及供应商“送货单”确认核对来料信息及数量，无误后签收来料并转入待检区；4.2.2 报检a)仓库将来料信息填写在《来料检验报告单》上，报送品质部检验；b)所有供应商所供与产品相关物料必须报检，不可免检；c)工具用品、电器设备、机械设备、文具用品及印刷用品纳入免检项目，使用时由相关人员作自主检验。
4.2.3 物料检验a)品质部IQC收到《来料检验报告单》后，根据对应的《来料检验规范》对来料进行抽检或全检。
偏差放行管理流程
偏差放行管理流程1目的对不合格产品和不合格环境行为进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付，防止不合格环境行为的再次发生。
2适用范围适用于对原辅材料、半成品、成品及交付后的产品发生不合格品及日常不合格环境行为的控制。
3职责3.1技术质量科负责不合格品的识别和作出处理决定，并跟踪不合格品的处理结果；3.2各过程操作工负责对不合格品进行处置.3.3各相关部门负责对已发生的不合格环境行为进行纠正或采取纠正措施。
4程序4.1 不合格品的分类4.1.1 严重不合格经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、直接影响产品质量、性能技术指标等的不合格；4.1.2 一般不合格:个别、少量的不影响产品性能指标的不合格。
4.2 不合格品的处理工作步骤4.2.1处置步骤:隔离(不合格品区) 标识(不合格品标牌) 记录处置(记录)确认(记录)4.2.2不合格品处置方法：a)原材料:退货或让步接收.让步接收应得到技术副总批准.b)半成品及成品: 返工、返修、改作其他用途、报废、回用。
4.2.3处置权限:一般不合格品由检验员现场作出处置决定,相应的操作工实施;严重不合格品,检验员填写《不合格品检验处置报告单》，对不合格品情况进行描述，交技术质量科长,技术质量科汇同质管办负责签处置意见,报技术副总批准后实施。
4.2.4对返工/返修后的产品需按检验规范重新检验。
检验合格转向下道工序。
4.2.5 对TS产品必须满足下例中的一条或数条a. 对不符合制造验收准则的材料或产品，满足下列情况之一者也可以验收。
1）材料和产品满足设计验收准则2）所违反的制造验收准则被列设计验收准则的非必要满足项；3）材料和产品经返修或返工后，满足设计验收准则或制造验收准则。
b. 对不符合设计验收准则的材料和产品，同时满足下列条件时可以验收。
1）原设计验收准则按《设计和开发控制程序》进行了更改；2）材料或产品已满足新的设计验收准则；4.2.6 当合同要求时，对回用的不合格品，由技术质量科向顾客提出申请，并取得顾客认可。
不合格品控制程序(完整版)
不合格品控制程序1、目的防止不合格品的非预期使用。
2、范围本程序适用于对进货、过程、最终检验和试验时发现的不合格品的控制。
3、术语没有满足某个规定的要求的产品。
对不合格产品所采取的措施（不符合原规定要求但能使其满足预期的使用要求）。
对不合格产品所采取措施，使其满足规定的要求。
对使用或放行不符合规定要求的产品的书面认可。
4、相关文件CX/LKDT-2021-01-2-019《质量记录控制程序》5、职责5.1供应部负责进货检验中发现的不合格品的控制管理。
5.2质管部负责监督工程部对在工程产品形成过程中，经检验和试验发现的不合格品的控制管理。
6、工作流程6.1采购不合格品的控制6.1.1标识和隔离。
对进货检验和试验时发现的不合格品应立即由检验人员挂置不合格标志，由保管员予以隔离放置，并及时报告供应部负责人。
6.1.2不合格品的分类由设备材料负责人进行。
a)根据采购物资分类分为A、B两类。
b)A类物资不合格，供应部要在24小时内上报公司总经理。
6.1.3调查、分析和评审a)B类不合格品。
由采购员和保管员提出处置建议，并填写不合格品评审处置报告。
b)A类不合格品。
由公司总经理组织供应部、工程部对合同、检验报告、不合格品的严重程度等进行调查、分析，研究处理意见，并填写不合格品处置报告,严格采取纠正措施。
6.1.4处置由供应部负责人按评审结论中要求的处置方式组织处理。
a)降级使用。
保管员作好标识和记录b)拒收或报废。
拒收由采购员依照合同向分供方办理手续，报废由采购员办理手续、保管员做好标识。
6.2工程不合格品的控制6.2.1工程部不合格品按GB7588-2003、GB10060-1993规定分为A、B、C三类。
6.2.2质管部在对电梯安装、大修、维保过程检验及最终检验中发现不合格，由质检员签发整改通知单，注明整改日期。
一式两份，由施工/维保经理签字认可。
质检员在整改复检中发现整改项未整改，应责令施工队立即停工整改，并将此情况上报公司总经理。
产品放行管理规定
产品放行管理规定1、目的：建立成品放行的标准工作程序。
2、范围：适用于公司生产的成品。
3、职责：3.1质量管理部负责人负责最终成品的放行。
3.2生产研发部负责人对批生产记录的真实准确性负责。
3.3审核人负责批生产记录审核、成品检验确认。
3.4检验员负责检验记录的审核确认及放行。
4、内容4.1成品须制订《成品放行审核单》，批准后执行。
4.2审核人须严格按《成品放行审核单》进行审核，审核项目完整、无误。
4.3生产过程的审核确认4.3.1生产过程中，由审核人对关键工序和特殊工序进行监督,确保最终产品质量不受影响。
4.3.2审核人对生产过程和批记录进行审核，审核内容如下:4.3.2.1 A类原材料有检验合格报告单。
4.3.2.2 生产过程和包装过程符合生产管理文件要求，符合工艺、主配方要求。
操作执行批准的标准操作程序。
4.3.2.3 批生产记录填写正确，完整无误，各项均符合规定要求。
4.3.2.4 有物料平衡计算，符合规定限度。
4.3.2.5 有批清场记录。
4.4检验过程的审核确认4.4.1检验后，质量部负责人对检验过程进行审核，审核内容如下：4.4.1.1检测记录填写完整，准确，签名完整；4.4.1.2检测是否按相应的已批准的标准操作程序完成；4.4.1.3检测报告单是否完整，数据与检验记录是否一致；4.4.1.4计算是否正确；4.4.1.5是否有检验异常结果，如有，是否进行调查。
遇特殊情况有详细书面说明和批准手续。
4.4.2审核确认后，质量管理部负责人方可在相应的检验报告中签字。
4.5 批记录的汇总及质量部负责人审核4.5.1质量管理部负责人归档批记录：工艺用水和洁净区环境检测报告、各工序的批生产记录、批检验记录和批检验报告。
4.5.2质量管理部负责人对批记录进行审核，审核内容包括：4.5.2.1 批记录版本正确，记录完整；4.5.2.2 生产工艺审核完成并无误；4.5.2.3 包装标识、标签、说明书内容正确，领用、结存数量正确；4.5.2.4 成品执行批准的取样和留样规定，检验项目符合规定标准。
品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度
品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度一、引言为了确保公司产品的质量稳定和客户满意度，提高公司的竞争力，品质管理部门制定了以下的产品质量检验和不良品处理的管理规章制度。
二、产品质量检验1.检验范围所有生产的产品均需进行质量检验。
2.检验计划每个产品的质量检验计划应在产品生产前明确制定，并按照计划进行。
3.检验标准检验标准应包括以下内容：(1)外观检验：检查产品外观是否完好无损，无明显污染等；(2)功能检验：检查产品是否按照规定功能正常运行；(3)性能检验：检查产品的性能是否符合规定的要求；(4)安全性检验：检查产品是否存在安全隐患。
4.检验方法根据不同的产品特点和检验标准，可以采用以下的检验方法：(1)目测检查：通过肉眼观察产品的外观是否符合要求；(2)测量检验：使用测量仪器对产品的尺寸、重量等进行准确的测量；(3)功能性测试：使用适当的设备或方法测试产品的功能是否正常；(4)抽样检验：根据抽样方案，从生产批次中随机抽取样品进行检验。
5.检验记录每次检验都应有相应的检验记录，包括但不限于以下内容：(1)产品信息：记录产品的名称、型号、生产批次等信息；(2)检验结果：记录产品的检验结果，包括合格品、不良品的数量和不良品的具体问题；(3)检验人员：记录进行检验的人员姓名和检验日期。
三、不良品处理1.不良品判定根据产品的检验结果，将不符合规定标准的产品判定为不良品。
2.不良品分类不良品按照损坏程度和处理方式进行分类，包括以下几种类型：(1)重大不合格品：严重违反质量标准要求，无法修复或影响产品安全和功能；(2)次品：部分指标不符合质量标准要求，但修复后可以使用；(3)待修品：部分指标不符合质量标准要求，需要进行修复后方可使用。
3.不良品处理流程不良品处理的流程应包括以下环节：(1)不良品记录：将不良品信息进行记录，包括不良品的数量、具体问题和产生原因等；(2)不良品评审：由相关部门组成的评审小组对不良品进行评审，确定处理方案；(3)处理方案执行：根据评审结果，执行相应的处理方案，包括修复、报废或追溯等；(4)追踪和分析：对不良品进行追踪和分析，找出不良品产生的原因，并采取措施防止再次发生。
放行管理制度
1 目的建立物料、中间产品、成品放行的管理程序，防止不合格的物料投入生产、不合格的中间产品流入下工序、不合格的成品出厂。
2 适用范围适用于本厂进厂物料、车间中间产品及成品的管理。
3 职责3。
1技术部：负责物料、中间产品、成品的检验；3.2储运部：负责物料保管、领用,待检产品的标识，产成品的储运；3。
3生产车间：负责中间产品的生产、调整.4内容4。
1来货放行4.1。
1原辅料、包装材料到达后，保管员按送货单验证产品名称、品种数量,对其外观质量及包装进行验收，通知质检员对来料进行检验验收。
4。
1.2 由质检员检查来料生产厂的产品合格证或原料产地声明，根据公司原辅料、包装材料《检验计划》进行检验并填写《进货质量检验（验证）记录》,检验合格通知保管员准予入库。
4。
1.3保管员做好原辅料、包装材料的入库工作，认真填写《入库单》,详细记录名称、数量、生产日期或生产批号、进货日期以及供货商。
4.1.4 对检验不合格的物料通知保管员立即标识、隔离，拒绝入库，并通知采购部办理退货,向技术经理汇报质量情况，执行《不合格品和潜在不安全产品控制程序》。
4。
2中间产品4.2。
1各工序操作人员按照工艺要求进行生产，本工序加工完成，通知质检人员进行检验；4。
2。
2质检人员按照《检验规程》的要求,对生产过程进行检验。
所有检验项目符合要求，允许进入下一工序,填写《中间产品放行通知单》；4.2。
3生产主管仔细核查中间产品检验结果、监控记录,在审核栏签字确认。
4。
3成品放行4.3.1每批生产完成后，保管员对产品进行清点，做“待检”标识；4。
3.2质检员按照《检验计划》对待检产品进行全项检验,开具《产品检验报告单》;4。
3。
3品控经理核实该批产品生产加工过程：要求原辅料有合格的检验报告单;质控点记录完整、正确；中间产品、产成品检验结果在规定范围之内，开具《产品放行通知单》；通知库房可以办理入库手续；4.3。
4产品出厂必须实行批批检验,原始记录和检验报告格式规范、完整,检验数据准确，填写正确,质检员开具《产品出厂检验报告单》，经品控经理复核无误签字确认，同时在报告单上盖上“质检专用章”后才可放行。
质量管理体系控制程序——进料检验和放行控制程序
1.0目的确保进料产品品质，数量及其它相关要求符合本公司品质要求,并提升供应商的品质水平；通过对检验记录进行统计分析，持续改进，不断提高产品品质。
2.0范围本程序适用于本公司公司合格供方所供应的物料检验。
3.0定义：本程序采用ISO 9001：2015的定义。
4.0权责：4.1品质部：物料、产品的检验及标识；4.2仓库：数量的验收、确认，不良品隔离及退货处理。
4.3采购：督促供应商签订品质协议，配合对供应商材料的品质管理。
对不合格物料退货处理。
针对外包厂商行使采购职能。
5.0程序内容5.1品质控制流程图见（附件一）：5.2进料检验：5.2.1供应商交货时，由仓管核对供应商[送货单]之数量、规格、品名、厂名等相关的外在品质要求，放置于来料待检区并通知品质部IQC进行检验。
A：本公司内可以检验的产品，品质人员须依《进料检验作业指导书》进行检验，并填写“IQC来料检验报告”。
B：本公司内无法检验之产品，依据供应商的出货报告、材质证明书或送货单等，不须作成“IQC来料检验报告”，但应在“进料验收单”上予以确认。
C：对生产辅助物料由品质部IQC人员依据供应商之送货单进行查证即可，不用做成[IQC 来料检验报告]。
5.2.2品质部IQC人员检验合格后，并通知仓管入库。
若不合格，填写“不合格品报告”，按《不合格品控制程序》处理。
5.2.3检验人员《进料检验作业指导书》做检验，并依MIL-STD-105E单次抽样表Ⅱ级水准之正常检验,AQL为:Critical:致命缺点 0Major:严重缺点 0.65Minor:轻微缺点 1.5如客户对进料允收水准有特别要求，则按照客户要求办理。
5.3 IQC在执行重要材料检验时,尤其要注意厂家规格、等级、型号以及物料的特殊性能的检验。
5.4若为试用物料的物料检验,在无《进料检验指导书》及签样样品时,研发部则需向IQC 提供相关的《承认书》以供检验。
5.5若需破坏性测试，检验人员需将测试后之物料领出报废，采购需协助由供方提供样品检验，检验后退供方或报废处理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
检验员按《成品检验标准》对成品进行检验，填写于《生产控制表》。
4.8不合格成品的处理：返工、改作他用、报废
a)返工：经再加工如用物理方法或添加某种原料进行调配的方法，使其合格。
b)改为他用：因产品不合格而用于其他用途，或经调配可改为他用。
c)报废：当产品无利用价值时，评审后作报废处理，须经总经理批准。
b)当不合格品的不合格项目为香型指标时，须由质检部、生产部、技术部、业务部共同评判，作出改为他用的处理。
c)当不合格品的不合格项目为卫生指标时，须由质检部、生产部、技术部、业务部共同评判。当卫生指标不符合企业内控标准，但符合国家或行业标准，由技术部作出判断给出返工方案，通过灭菌等方式处理，由生产部负责实施，直至合格为止；当卫生指标不符合国家或行业标准，作出报废处理，经总经理批准后方可处置。
4.10.3售后退回不合格品的接收由仓库负责不合格品的标识和隔离存放,避免误用。
5相关文件
5.1《原料检验标准》
5.2《包材检验标准》
5.3《半成品检验标准》
5.4《成品检验标准》
5.5《检验操作规程》
6质量记录
6.1《原料检验报告书》
6.2《检验报告书》
6.3《紧急放行申请表》
6.4《不合格品（项）处理单》
4.2进货检验不合格品的处理
4.2.1经检验判定为不合格品的原料或包材，由检验员按《原料检验报告书》、《检验报告书》中不合格内容反映给质检部长，填写《不合格品（项）处理单》中的“不合格描述”，质检部长签署不合格品的“处理意见”，递交供应部或业务部，质检员对不合格品进行跟踪处理；
4.2.2进货检验不合格品的处理方式有：退货、挑选、让步接收。
b)挑选：因急需等原因需挑选时，由检验员提供挑选标准，挑选后合格的物料入库，挑选出的不合格品作退货处理（见上述a）。
c)让步接收：物料质量虽有轻微瑕疵，但不影响产品质量且生产急需时，需要让步接收。让步接收的原料应报技术部长批准，并制定让步接收的生产工艺及注意事项。让步接收的包装材料应报质检部长批准，并制定让步接收的措施。
2.适用范围
适用于本公司对采购进的原料、包材、半成品、成品以及客户自带原料、包材、半成品料体的检验及检验中出现不合格品的控制、过程及成品的控制，包括交付后出现的所有不合格品。
3.职责
3.1质检部：制定《原料检验标准》、《半成品检验标准》、《成品检验标准》、《包材检验标准》和《检验操作规程》，对原料、半成品、成品、包材进行检验，并判定、评审、跟踪处理结果。
4.9样品留样：每批产品生产后都须留样，须标明：客户名称或代号，品名、生产日期、批号，并对首批生产的新产品质量状况进行跟踪，填写《成品留样品质跟踪表》。
4.10交付后不合格品的处理
4.10.1质检部负责对售后服务发现的不合格品进行判定，必要时前往客户处确认。
4.10.2针对售后退回的不合格品，质检部或技术部应重新进行检验或试验，决定不合格品的处理方式，按4.8进行。
4.6半成品
检验员按《半成品检验标准》对半成品进行检验，并填写《检验报告书》和《检验报告书（微检）》，对单项判定后，作综合判定结论，如有不合格时：
a)当不合格品的不合格项目为外观、粘度、pH值等物理指标时，可通过返工调整处理，由质检部将不合格指标反馈给技术部，由技术部作出判断给出返工方案，由生产部负责实施，直至合格为止。
文件状态：
检验次
文件编号
/QP-11
实施日期
2013/2/20
修改日期
编制
审核
批准
1.目的
对采购进的原料、包材、半成品、成品以及客户自带原料、包材、半成品料体进行检验及验证，确保不合格原料不投入使用，不合格半成品不流入下道工序，不合格成品不出厂，对各过程中出现的不合格品进行有效控制。
4.3水质检验：依水质检验标准每天进行检验，填写《反渗透水检测记录》。
4.4卫生环境：微检员分别对各车间环境进行监测，填写《车间空气质量检验报告》，对人员进行涂布试验，检查细菌总数并填写于《检验报告书（微检）》；
4.5现场质检：现场质检员依《产品质量跟踪表》、《半成品检验标准》、《成品检验标准》对现场进行巡检，填写《生产控制表》，如有不合格填写《现场不合格单》，汇报质检部长，严重不合格时填写《不合格品（项）处理单》；同时对车间使用的酒精溶液浓度进行监测，填写《消毒酒精浓度检测记录》。
3.2生产部：负责过程的自检、互检，对不合格品的处置。
3.3仓管员：不同状态的进仓物品分开和隔离存放，并保持标识清楚、正确。
3.4采购部：对所采购的不合格品、交付后的不合格品与供应商沟通，做出改善。
3.5销售部：与客户沟通，提供客户的具体要求，提供客户的样板或与客户共同封
板。
4.工作程序
4.1检验员按《原料检验标准》、《包材检验标准》、《半成品检验标准》对进料及半成品进行检验，填写《原料检验报告书》、《检验报告书》。因生产急需未能及时检验或检验进行中，生产部急需使用应填写《紧急放行申请表》，经质检部长、技术部长签字，总经理同意后方可生产。但成品必须经检验合格方可发货。
6.5《反渗透水检测记录》
6.6《现场不合格单》
6.7《生产控制表》6.10《车间空气质量检验报告》
6.8《产品质量跟踪表》6.11《检验报告书（微检）》
6.9《成品留样品质跟踪表》6.12《消毒酒精浓度检测记录》
a)退货：由质检部判定后，需要退货的由供应部联系供应商处理或办理退货，造成本公司损失的由供应部向供应商索赔；客户自带物料由业务部联系客户沟通协调解决，仓库协助办理退货手续。凡是原料或包装材料有严重不合格时，供应部要填写《不合格品（项）处理单》中的“不合格事实描述”，要求供应商回复“原因分析”、“采取纠正和预防措施”，质检部对下次进货进行跟踪检验、验证并将结果填写在《不合格品（项）处理单》中的“验证结果”栏中。