焊管检验作业指导书
焊接检验作业指导书
焊接检验作业指导书1.目的为焊接人员作业和自检，以及检验员检验提供检验规则及检验方法，指导其正确生产、检验，从而稳定产品质量。
对本作业指导书未规定的要求，应在图纸和相关工艺资料中规定。
2.适用范围本指导书适用于混合气（二氧化碳+氩气）保护焊的焊接操作和检验。
3.焊前准备焊接工件的合格与否决定于焊接的三要素：合格的焊接材料，一流的焊接设备和优秀的操作人员。
3.1焊接材料3.1.1焊接前，应将焊接位置的毛刺、飞边、尖角等打磨干净。
3.1.2焊接前，应将焊接面的水、锈、油污及其它杂质清除干净。
3.1.3根据焊接母材选择与之相适应的焊丝。
3.2焊接设备3.2.1焊接设备应该有接地装置，并可靠接地。
3.2.2焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，各仪表显示正常。
3.2.3供气系统应处于正常工作状态，必须使用符合国家标准或相关行业标准的气体。
并根据焊接母材调整二氧化碳比例到合适范围。
3.3焊接人员3.3.1焊接主管必须具备专业的理论知识和熟练的实际操作能力。
3.3.2焊接主管必须能够熟练操作焊接设备，对设备的一般性故障能够进行排查和维修，并承担设备的维护和保养工作。
3.3.3焊接主管必须读懂图纸及焊接工艺，能够明确焊接工艺中所规定的焊接要求。
3.3.4焊接主管必须熟悉常见的焊接缺陷及其产生原因，并在实际生产中予以避免。
（常见焊接缺陷见附件一）3.3.5 焊工经过焊接主管培训，并经焊接主管考核合格后，方可担任指定项目的焊接工作。
3.3.6 焊工作为焊接生产的直接执行者，经主管培训后，必须掌握3.3.1～3.3.4中的相关技能，具备判定焊接件是否合格的能力。
并对所焊接的产品质量负责。
4.焊接生产正式的焊接生产过程中，焊接工装、夹具的可靠，焊接设备的正确使用以及焊接过程中对工件的检验是保证焊接产品质量的主要因素。
4.1工装、夹具4.4.1焊接工装必须保证各零件的正确装配，各零件的相对位置必须符合图纸及相关焊接工艺等技术文件的要求，重要位置可留出焊缝收缩余量或制定预变形工艺。
管道焊接作业指导书
管道焊接作业指导书管道焊接作业指导书为确保管道焊接作业的安全性和质量，XXX制定了以下操作规程。
一、焊工安全操作规程1.所有电焊、气焊工必须通过身体检查和专业安全技术研究、训练和考试，并颁发“特种作业操作证”后方可独立操作。
2.焊接场地必须禁止放置易燃易爆物品，并备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风。
3.操作场地10米内不得储存油类或其他易燃易爆物品，包括有易燃易爆气体的器皿管线。
若有必须操作此类物品的情况，应事先通知消防部门和XXX部门到现场检查，并采取临时性安全措施后方可进行操作。
4.在工作前必须穿戴好防护用品，操作时所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩。
仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防火帽。
5.对于受压、密闭、各种有桶、管道以及沾有可燃气体和溶液的工件进行操作时，必须事先进行检查，并经过冲洗除掉有毒、有害、易燃、易爆物质，解除及管道压力，消除密闭状态（敞开口、施开盖），再进行工作。
6.在焊接、切割密闭空心工件时，必须留有出气孔。
在内焊接时，外面必须设人监护，并有良好通风措施，照明电压应采有12伏。
禁止在已做油漆或叶涂过塑料的内焊接。
7.电焊机的接地零线及电焊工作回线都不得搭在易燃、易爆的物品上，也不得接在管道和机床设备上。
工作台回线应绝缘良好，机壳接地必须符合安全规定。
8.在有易燃、易爆物的车间、场所或煤气管附近焊接时，必须取得消防部门的同意并与煤气站联系好。
工作时应采取严密措施，防止火星飞溅引起火灾。
9.工作完毕后，应检查场地，灭绝火种、切断电源才能离开。
10.助手必须懂得电焊、气焊的安全常识。
操作者必须注意助手的安全。
二、手工电弧焊工操作规程1.焊工应掌握一般电气知识、遵守一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
2.工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；线路横越车行道应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；焊条的夹钳绝缘必须良好。
3.下雨天不得露天电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
管道检测作业指导书
管道检测作业指导书管道检测作业指导书一、前言管道检测是保障管道系统安全运行的重要环节，检测结果直接影响到管道的使用寿命和安全性，因此在进行管道检测作业时需要格外谨慎。
本指导书就如何进行管道检测作业做出详细的阐述，以便工作人员在作业过程中遵循规范操作，确保管道安全。
二、管道检测的准备工作1. 确定检测方法和设备：根据管道的构造和特性，确定适合的检测方法，选用相应的检测设备。
2. 了解管道的基本情况：如管道的用途、长度、直径、材质等，以及管道的使用时间、维修记录等。
3. 检查管道周边环境：将管道所处的场地、地下设施（如电缆、通信等）进行检查，确保管道检测不会给周边环境造成损害。
4. 组织管道停用：在进行检测前，必须停用管道，停止与管道对接的所有设备，对于不能停用的管道，需要选择合适的检测方法。
5. 安排管道作业：确定管道检测的起止时间、地点，安排专业的工作人员参与作业，保证检测的准确性。
三、管道检测的操作流程1. 检测前的准备（1）设备校准：检查检测设备是否正常，根据厂家提供的操作说明书进行校准。
（2）检测人员进行安全检查：检查工作人员是否穿戴合适的安全设备，确认所处的环境是否安全。
（3）进行管道清理：将管道内残留的水和污物清理干净，这是确保检测精准度的基本保障。
2. 检测过程（1）检测设备放置：按照检测设备说明，按要求将设备放置在检测点上方，确保设备能够对管道内壁进行完整探测。
（2）开始检测：按照设备的操作说明，打开设备开关，开始进行检测，将检测结果记录下来。
（3）检测导线拖动：在检测某一段管道时，需要拖动导线使检测设备能够检测整段管道内壁的情况。
（4）检测记录：在检测过程中，将检测结果记录在相关的记录表中，包括检测点位置、检测时间、检测结果等重要信息。
3. 检测结束（1）检测设备关闭：在检测结束后，将设备关闭，关掉所有电源。
（2）管道回复使用：当检测完毕后，将管道内的所有设备按照流程恢复正常使用状态，加以巡检确认，确保管道恢复使用后运行正常。
焊接检验作业指导书[1]
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工程有限公司文件名称﹕焊接检验作业指导书. 编号WI-2007生效日期﹕2008年11月30日版本号﹕1.0页数﹕1/3 。
1.0 目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2 .0适用范围本公司焊接所加工出的产品的检验方法及质量要求。
3.0 定义3.1焊接缺陷：焊接接头中的缺陷。
分为尺寸缺陷、冶金缺陷和性能上的缺陷。
3.2焊缝高度：焊缝表面最高处与母材上缝边连线的垂直距离。
3.3焊漏：单面熔化焊时，焊缝跟部突出的过量金属。
3.4焊瘤：焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上而形成的金属堆积。
4 .0引用标准4.1Q/ZX04.12-99 产品结构件质量要求5.0 检验方法及质量要求5.1焊接件装配质量要求5.1.1装配间隙小于0.5mm。
5.1.2错边量小于板厚的10%，并不大于0.2mm。
5.1.3尺寸公差应满足图纸及工艺要求。
5.2定位焊质量要求5.2.1定位焊点应牢固，无虚焊、气孔、夹渣等缺陷。
5.2.2定位焊焊接电流可以大于正常焊接电流。
5.2.3定位焊点间距应均匀，并满足焊接工艺要求；以尽量减小焊接变形为原则。
5.2.4严禁装配定位焊接时在工件表面造成锤痕、划伤等缺陷。
5.3焊接质量要求5.3.1点焊的要求5.3.1.1焊点牢靠，无脱焊现象。
5.3.1.2点焊外表面喷涂后不允许有明显的点焊压痕。
5.3.1.3点焊边距最小以不造成边缘压溃为原则。
5.3.1.4搭接量，一般为边距的2倍，板金件采用下表数据：板厚0.5 1.0 1.2 1.5 2.0搭接量8 10 11 12 145.3.1.5非外表面点焊焊点压痕深度不超过板材实际厚度的15%允许存在。
5.3.1.6点焊焊点压痕直径允许比图纸规定值大15%、小10%；焊点相互位置允许与图纸规定偏差±2mm。
5.3.1.7熔核直径D=4δδ：工件厚度5.3.1.8不允许出现熔核偏移、压痕过深、表面熔化与烧穿、裂纹、疏松和缩孔、接头边缘压溃或开裂、焊点脱开等不良现象。
焊管检验作业指导书.doc
一、原料检验1、操作要求：根据供应商提供的质量保证书进行验收（理化指标因无相关设备可不作检验），表面要求无划伤、锈斑、麻点、卷边等明显不良，外观整齐。
2、检查方法：（1）用游标卡尺、千分尺测量钢带的宽度、厚度与质量保证书及采购合同的要求是否一致。
（2）剪取50MM-100MM长度的钢带样品，用硬度机测量其硬度是否在质量保证书及采购合同规定的范围之内。
（3）目测表面及外观情况，并填写钢带检验记录表。
3、检查工具：游标卡尺、千分尺、硬度机、电剪刀。
4、检查数量：每大件抽取一并。
二、带钢对接区1、工艺要求：确认原料规格，对接平整。
2、检查方法：用游标卡尺、千分尺测量钢带的宽度、厚度，能否满足生产任务单上加工产品规格的要求，拆卷后目测带钢表面质量，应无划伤、锈斑、麻点、卷边等明显不良，并填写制管巡检记录表。
3、检查工具：游标卡尺、千分尺。
4、检查频次：每次调换规格、模具打料时，进行检查。
三、焊接1、工艺要求：钢管焊缝不得有针孔、裂缝产生，根据客户产品的不同用途，作压扁、扩口试验不得开裂。
2、检查方法：（1）压扁试验：取两端平整30MM长的管料，将试样平放于压力机（焊缝与受力方向垂直），压扁至原直径的三分之一，不允许开裂。
并填写巡检记录。
（2）扩口试验：取两端平整50MM长的管料，将锥型试验柱放入试件孔内，外径扩大至原百分之十，焊缝及热影响区（包括材料母体）不允许开裂。
并填写巡检记录。
3、检查工具：专用压扁、扩口机。
4、检查频次：首检2根，以后每30分一次，每次5根。
四、刨刀1、工艺要求：刨削后表面应成圆弧状，不能有凹凸及波浪形。
2、检查方法：目测加手感。
填写巡检记录。
3、检查数量：首检2根，以后每30分1次，每次5根。
五、整形1、工艺要求：钢管整形后，外径公差、表面不能超过客户（生产加工任务单）的要求，直线度不超过2、检查方法：（1）用对应尺寸的卡板或外径千分尺测量。
（2）直线度测量，用直尺或平板，再用塞尺测量。
管道焊接作业指导书
管道焊接作业指导书第一篇：管道焊接作业指导书XXXX项目XXX工程管道焊接作业指导书编制：审核：审批：XXX建设公司XXXX项目XXX工程项目部 2013年05月10日管道焊接作业指导书一、焊工必须遵守安全、文明施工的规定1、电焊工必须经过训练，考试合格发给操作证后，才能独立操作。
2、认真熟悉焊接有关图样，弄清焊接位置和技术要求。
3、检查电源线是否破损，地线接地是否可靠，导电嘴是否良好，极性是否选择正确。
4、焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
5、焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。
6、使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。
其它工器具：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。
7、焊工在使用电磨工具时采取防护措施。
使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。
8、作业区如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物的措施。
9、焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅。
10、禁止焊接有油污、将近燃易爆气体等的容器物品。
11、禁止在不停电的情况下检修，清扫焊机或更换保险丝，以防触电。
12、焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。
13、焊接时，不得有穿堂风，并应有防风措施。
14、打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖面焊接。
15、焊缝经无损检验，如有缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。
b.补焊时，应按原工艺要求进行。
16、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
17、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
18、雨天不得在露天电焊。
在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。
19、电焊、氩弧焊等，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。
焊缝成型：焊缝过度圆滑、匀直，接头良好加强面高： 0-3mm焊缝宽窄差：≤3mm裂纹、弧坑、气孔、夹渣：无二、各种焊接方法操作规定一）、氩弧焊安全操作规程1、氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。
焊接检验作业指导书
焊接检验作业指导书QB-HT-GD-ZY-14-0/B-20121、总则1、1为更好的保证焊接工艺在工程施工当中得到有效的执行，特制定本规定。
1、2焊接必须有资格的焊工严格按照经评定合格的焊接工艺进行施焊。
2、应满足施焊的要求：2、1焊条、焊丝、焊剂等焊接材料必须符合焊接工艺指导书的规定，并应有相应的合格证书，焊前应按规定进行烘干处理。
2、2焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响，一般应在不低于0℃的环境温度下焊接。
对于不要求预热的焊件来说，在无任何防护措施的情况下焊接时，其最低环境温度不得低于下列规定，否则应对焊接接头进行预热：非合金钢：—20℃；奥氏体不锈钢：—5℃；低合金钢：0 ℃；此外，焊件表面不应潮湿或有冰雪。
焊接电弧1m范围内相对湿度一般不得大于90%，铝及铝合金焊接不得大于80%；2、3焊接式的风速应符合下列规定，否则应有防风措施：手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊不大于8m/s；氩弧焊、二氧化碳气体保护焊不得大于2m/s；2、4在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查。
当发现裂纹、夹渣等缺陷时，应进行消除；2、5严禁在坡口外的母材表面上进行引弧或实验电流。
并应防止母材表面被电弧划伤；2、6施焊时应防止管内有激烈的空气流动。
不锈钢和有色金属采取氩弧焊打底时，焊缝内应充氩气或其他的保护气体防止内侧焊缝被氧化；2、7焊接时应采取合理的焊接顺序，并按规定进行焊前预热；2、8施焊过程应保证起弧和收弧处的焊缝质量，收弧时弧坑要填满，多层焊时应将层间接头错开；2、9除工艺或检查要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。
当应故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温或后热措施，以防止裂纹产生。
在此焊接前，应检查焊缝表面并确认无裂纹后港客安源工艺有求继续焊接；2、10焊接完毕后，拆除组对工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。
处于需预拉或与压的管道上的焊缝，组对时所用的工卡应在焊缝焊接和热处理完毕、并经检验合格后方可拆除；2、11焊缝返修时，应事先进行质量分析。
管道焊接作业施工作业指导书
一、管道焊接作业施工作业指导书（一）总则1、适用范围（1）本方案适用于碳素钢钢管的焊接，在施工中遵守本方案外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；（2）适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；（3）遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。
2、编制依据目前现行管道施工及验收规范如下：GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》炼化建501《高压钢制管道施工及验收技术规范》SY/T4071《管道下向焊接工艺规程》3、对材料的要求管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。
4、焊接施工程序（二）手工电弧焊1、手工电弧焊焊前准备焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求（1）钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；（2）管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；（3）管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L 不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；（4）管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；（5）管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986）规定；（6）钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；（7）焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；（8）为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；（9）钢管的组对要求：①等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；②不等厚对接焊件、组件组对要求：当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；③焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。
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、操作要求：根据供应商提供地质量保证书进行验收（理化指标因无相关设备可不作检验），表面要求无划伤、锈斑、麻点、卷边等明显不良，外观整齐.
、检查方法：（）用游标卡尺、千分尺测量钢带地宽度、厚度与质量保证书及采购合同地要求是否一致.
（）剪取长度地钢带样品，用硬度机测量其硬度是否在质量保证书及采购合同规定地范围之内.资料个人收集整理，勿做商业用途
（）目测表面及外观情况，并填写钢带检验记录表.
、检查工具：游标卡尺、千分尺、硬度机、电剪刀.
、检查数量：每大件抽取一并.
二、带钢对接区
、工艺要求：确认原料规格，对接平整.
、检查方法：用游标卡尺、千分尺测量钢带地宽度、厚度，能否满足生产任务单上加工产品规格地要求，拆卷后目测带钢表面质量，应无划伤、锈斑、麻点、卷边等明显不良，并填写制管巡检记录表.资料个人收集整理，勿做商业用途
、检查工具：游标卡尺、千分尺.
、检查频次：每次调换规格、模具打料时，进行检查.
三、焊接
、工艺要求：钢管焊缝不得有针孔、裂缝产生，根据客户产品地不同用途，作压扁、扩口试验不得开裂.
、检查方法：（）压扁试验：取两端平整长地管料，将试样平放于压力机（焊缝与受力方向垂直），压扁至原直径地三分之一，不允许开裂.并填写巡检记录.资料个人收集整理，勿做商业用途
（）扩口试验：取两端平整长地管料，将锥型试验柱放入试件孔内，外径扩大至原百分之十，焊缝及热影响区（包括材料母体）不允许开裂.并填写巡检记录.资料个人收集整理，勿做商业用途、检查工具：专用压扁、扩口机.
、检查频次：首检根，以后每分一次，每次根.
四、刨刀
、工艺要求：刨削后表面应成圆弧状，不能有凹凸及波浪形.
、检查方法：目测加手感.填写巡检记录.
、检查数量：首检根，以后每分次，每次根.
五、整形
、工艺要求：钢管整形后，外径公差、表面不能超过客户(生产加工任务单)地要求，直线度不超过.资料个人收集整理，勿做商业用途
、检查方法：（）用对应尺寸地卡板或外径千分尺测量.
（）直线度测量，用直尺或平板，再用塞尺测量.并填写巡检记录.
、检查工具：卡板及千分尺、塞尺.
、检查数量：首检根，以后每隔分钟一次，每次根.
六、锯断、打包
、工艺要求：按客户所需地细表，锯断后不能严重变形，打包牢固、整齐，产品标识清楚.
、检查方法：（）目测端口是否变形及表面、产品标识、打包等情况.并填写巡检记录.
（）卷尺测量管料长度.并填写巡检记录.
、检查工具：卷尺
、检查数量：每次规格调整时首件检查，每次根.
七、钢管出库
、操作要求：对产品地标识、实际规格、表面质量、包装情况进行检查和抽检，确认合格后出具
产品质量保证书，方可发货.资料个人收集整理，勿做商业用途
、检查方法：（）千分尺、卷尺测量外径、壁厚、长度是否与产品合格证及发货通知单一致.（）目测表面无明显不良（用零号砂布抛光后），打包整齐、牢固、标识清楚.
、检查工具：外径千分尺、壁厚千分尺、卷尺、砂布.
、检查数量：每捆一根.。