蜗壳焊接常见缺陷
蜗壳焊接的常见缺陷以功果桥电站蜗壳焊接为例。
蜗壳为金属蜗壳，采用钢板焊接结构。
蜗壳安装采用现场单节挂装与焊接；待焊接探伤和防腐结束后，安装附属配件和管路，然后铺设弹性垫层，在进行混凝土浇筑。
蜗壳钢板材质采用由于蜗壳焊接采用的是宝钢生产的B610CF的优质高强度钢。
蜗壳安装焊缝采用手工电弧焊焊接(焊前焊缝两边加热不少于3倍板厚的宽度),采用φ3.2mm 的焊条打底，其余采用φ4mm的焊条焊接。
要求不能有2个以上的焊接接头在一起。
焊接工艺评定：按照DL/T 5070-1997《水轮机金属蜗壳安装焊接工艺导则》的规定进行蜗壳钢种的焊接工艺评定试验，并根据评定成果报告的要求制定蜗壳焊接工艺规程。
我们常见的焊接缺陷有：形状缺陷，焊缝尺寸缺陷，咬边，弧坑，烧穿，焊瘤，气孔，夹渣，未焊透，未融合，裂纹等。
然而在使用手工电弧焊焊接的工程中，蜗壳焊接主要以形状缺陷、气孔、夹渣、未融合、咬边、裂纹等为主，根据蜗壳焊接的探伤结果还发现了一中新的缺陷—弧谷。
该缺陷出现在收弧部位，在焊缝中呈现一抛物线形。
1．蜗壳焊接中最直观的缺陷就是形状缺陷。
形状缺陷主要包括：焊缝成型差、焊缝余高不合格、焊缝宽窄不合格、错口、弧坑。
1．1蜗壳形状缺陷主要表现焊缝成型差表现为焊缝波纹粗，焊缝不均匀，焊缝和母材不圆滑过渡，焊缝高低不平等。
焊缝余高不合格（焊缝余高：0～3mm过流面焊缝表面的余高及打磨质量严格执行厂家要求)；表现为蜗壳对接缝余高超过3mm，局部出现负余高，余高差过大，角焊缝高度不够或焊角尺寸过大。
如图1。
图1 焊缝余高不合格焊缝宽窄不合格表现为焊缝宽窄不匀称，宽窄差大于3mm（焊缝必须盖过坡口每边2～3mm，并平缓过渡）。
如图2。
图2 焊缝宽窄不合格错口主要变现为焊缝两边母材不在同一平面上，错口量大于母材厚度10%或大于3mm。
如图3。
图4 焊缝错口过大弧坑主要表现为焊接收弧过程中形成表面凹坑，并伴随有表面气孔和夹渣。
如图5。
图5 焊缝表面的弧坑这些形状缺陷在我可焊接中最常见，影响外观质量和美观度。
1．2蜗壳焊接产生形状缺陷的机理产生焊接成型差和焊缝余高不合格的原因是破口开设不当，装配间隙不均匀，电流过大或过小，焊接速度过大或过小，焊条摆动幅度过大或过小，焊条施焊角度选择不当。
焊缝宽窄不合格除了以上原因还有可能是因为焊接位置困难，妨碍焊工人员施焊。
错口产生的原因是因为焊缝两边母材对口不合格要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
弧坑产生是因为焊接熔池不饱满收弧，停焊。
焊工对收弧情况判断不够，停弧时间把握不准。
1．3蜗壳焊接形状缺陷的防止在蜗壳焊接中消除形状缺陷可以采取以下办法：首先焊工必须熟悉图纸要求，保证焊缝表面干净无油污等。
其次焊工根据焊接位置和焊缝分类不同采取不同的操作技能要求，选择合适的电流参数和施焊角度。
第三焊工还要提高怎任心，熟悉焊接场地。
对口过程中使用必要的测量工具（要求坡口间隙为2~4mm）。
对对口不合要求的不能点焊。
最后对已经形成的弧坑进行打磨补焊处理。
2．蜗壳焊接常见的气孔缺陷在蜗壳焊接中出现的最多的缺陷就是气孔，气孔分表面和内部气孔，内部气孔对焊接质量影响最大，现在已内部气孔来说明蜗壳焊接的气孔缺陷。
气孔的产生主要来源是H2和CO。
而这些气孔多出现在打底焊缝中。
2．1蜗壳焊缝气孔缺陷的表现其形状是沿焊缝柱状晶结晶方向的柱状气孔，如图6。
图6 柱状气孔打底焊层中内部和外部的的柱状气孔形状也有所不同，如图7。
图7 打底焊缝表层柱状气孔柱状气孔绝大部分有成人字形排布的特征而且这种柱状气孔有时还会与夹渣混合在一起，如图8。
图8 气孔与夹渣混合这些气孔严重影响着蜗壳焊接质量。
当X射线检测出焊缝中的柱状气孔时，只能用炭弧气刨刨去气孔缺陷，再进行补焊来解决。
这种缺陷靠工艺是无法解决的。
为什么会出现这两种气孔那？这主要是因为蜗壳采用的是B610CF钢，含碳量很高，而Si ,Mn等脱氧元素几乎没有，碳元素经过高温反应而产生CO，水经焊接高温产生H2。
2．2蜗壳焊缝中气孔的防止现在怎样防止这种缺陷就很明了了。
在焊接前对破口及破口两边至少50mm的边缘进行打磨，完全清楚破口内外的油污、油漆、氧化皮、水分等杂质，使其符合焊接要求。
而且焊接的焊条（SHL62CF）必须按要求进行烘焙350℃1~2小时，焊接过程中进行保温（100~150℃），确保没有超标的水分。
还有焊接过程中严格控制焊层温度（不超过200℃）。
这样不但可以减少气孔的产生，也可以减少如图8所示的气孔与夹渣同时出现。
3．在蜗壳焊接中仅次于气孔缺陷的是夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。
夹杂对焊缝的性能影响比较大。
因夹杂多数呈不规则状，会降低焊缝的塑性和韧性，其尖角会引起很大的应力集中，尖角顶点常导致裂纹产生。
3．1蜗壳焊缝中夹渣的产生和表现蜗壳焊接夹渣缺陷的产生主要有两方面的原因。
3．1．1母材和焊接材料的原因，蜗壳母材和焊接材料的纯度对夹渣的影响表现为：针形氧化物和硫磷化物，这些夹渣会使焊缝金属变脆，降低力学性能。
这是因为蜗壳焊接是在没有保护气的情况下的强氧化气氛中焊接，由于焊接化学冶金系统的不平衡性，使焊接过程中脱氧不足或不完全造成。
这种氧化夹杂物主要分布在焊缝柱状晶晶内也有分布在晶界的，由于氧化夹杂物的熔点比铁的低，所以在焊缝冷却过程中聚合成球状，形成球状氧化物。
如图9。
图9 焊缝中球状氧化物同时在焊接时，由于空气的侵入，会使焊缝即增氮又增氧。
这样，由于氮、氧碳和金属的复合化合物熔点偏高形成夹杂物。
焊缝中的这种夹杂物在蜗壳的多层多道焊热循环的作用下，会从打底层焊道向上层焊道发展聚合成为夹渣。
如图10。
图10 焊缝中的夹渣磷硫化物有很强的脆化作用，严重降低焊缝的力学性能。
3．1．2焊接工艺原因，焊接电流太小，焊渣与液态金属分不开；焊接速度过快熔渣来不及上浮；蜗壳多层焊接时对汉口清理不干净；运条角度不正确。
3．2蜗壳焊缝中夹杂的防止首先，按照DL/T 5070-1997《水轮机金属蜗壳安装焊接工艺导则》的规定选择正确焊接材料；采用适当的焊接参数，适当地增大焊接电流（130~190Ma），必要时把电弧缩短，并增加电弧停留时间，使熔化金属和熔渣得到充分加热；根据熔化情况，随时调整焊条角度和运条方法，使熔渣能上浮到铁水表面；降低熔渣的熔点和粘度，防止夹渣产生。
其次，焊前将焊缝及两边至少50mm的边缘充分打磨，将焊缝中的氧化皮铁渣等其他杂物去除，如图11所示的焊缝很可能会产生大的夹杂缺陷。
图11 焊缝未清理干净将坡口及焊层间的熔渣清理干净，将凹凸处铲平。
4．蜗壳焊接的未融合缺陷未融合是蜗壳焊接中很常见的一种缺陷，是指母材和焊缝金属，焊层之间的焊缝金属未融合的现象，即母材和焊缝金属，各焊层之间存在间隙。
4．1蜗壳焊接未融合产生的原因蜗壳焊接未融合产生是因为焊接线能量过小，焊接速度过快或者操作手法不当。
4．2蜗壳焊接未融合缺陷的防治措施适当增加焊接电流，增大焊接线能量；适当降低焊接速度；熟练焊接技能，操作手法适当；加强练习，增强焊工责任心；针对不同的焊接母材，焊材，采取不同的消除为融合的焊接措施。
5．蜗壳焊接的咬边缺陷。
焊缝和母材融合不好，出现沟槽，深度大于0.5mm，总长度大于焊缝的10%或大于验收标准要求的长度。
5．1蜗壳焊接咬边缺陷产生的原因焊接线能量过大，电弧过长，焊条角度不当，焊条送进速度不合适都是产生咬边的原因。
5．2防止咬边缺陷产生的措施根据焊接位置和焊接规范的要求，选择合适的焊接参数（电流不超过190A）；控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；焊条送进速度和焊接参数协调；主义焊缝边缘和母材融合时的焊条角度；对检查中发现的咬边现象，进行打磨，补焊处理，使之符合焊接标准；加强焊工管理，增强焊工责任心。
6．蜗壳焊缝中危害最大的裂纹缺陷裂纹分表面裂纹很内部裂纹，内部裂纹对焊接性能影响远远比表面裂纹大，现在以内部裂纹来说明蜗壳焊接裂纹缺陷。
在蜗壳焊接中裂纹出现的几率比较低，但在蜗壳组装、焊接、后热处理等工序控制不当时会出现冷裂纹和再热裂纹。
因为蜗壳本身采用的是高强钢焊接。
而且在焊接前都要经过预热，预热温度根据板材厚度决定。
焊接的冷裂纹主要在屈服极限大于300MPa的低合金钢和高强度钢中产生。
钢材的强度越高，焊接产生冷裂纹的可能性越大。
B610CF的再热敏感温度为600℃。
再热次数和温度越高裂纹产生倾向也越大。
6．1蜗壳焊接裂纹产生的机理和表现6．1．1冷裂纹蜗壳在不利的条件下焊接时，焊接熔池中溶解了较多的氢，焊缝金属快速冷却后，大部分氢快速过饱和溶剂与焊缝金属中。
在焊接残余应力作用下，氢逐渐向产生应力与应变集中的热影响区扩散，并在某些微区聚集。
而低合金钢热影响区又往往存在马氏体淬硬组织，他的塑性变形能力很低。
当氢的浓度达到某一临界值时，变脆的金属即使是微小的应变也经受不起，而在残余应力的作用下就会开裂。
危险的是这些开裂面会进一步扩展，而且在裂纹的端部会有氢凝聚导致新的开裂，最终发展成宏观裂纹，称为氢致裂纹。
冷裂纹是一种最危险的缺陷，具有延迟性。
有的甚至在焊缝无损探伤后才形成，而造成不可弥补的漏检。
如图12。
图12 氢致冷裂纹6．1．2再热裂纹由于蜗壳焊接中Mo、V、Ti、Nb 这些元素的碳、氧化合物经高于1300℃的焊接热循环而固溶，在焊后快速冷却时来不及充分析出，但在SR处理后在晶内沉淀析出，使晶内强化。
应力松弛引起的塑性变形优先在晶界发生，在拘束应力作用下产生再热裂纹。
蜗壳焊接接头存在较大的拘束应力和残余应力，这是产生再热裂纹的主要原因。
6．2蜗壳焊接裂纹的防止焊前对蜗壳焊缝区进行预热（板材厚度25～30mm预热温度为60～80℃，板材厚度>30～38mm预热温度为80～100℃）；焊后控制近缝区的冷却速度，使之不易形成淬硬组织；建立低氢的焊接条件（使用国产低氢型高强钢焊条）等可以减少冷裂纹。
在蜗壳施工过程中合理的安排组装和焊接顺序（管节之间的环缝焊接→凑合节纵缝焊接→凑合节环缝焊接(凑合节有两条安装环缝；焊接顺序是先焊接其中的第一条环缝，第一条环缝焊接完成后再焊接第二条环缝)→蝶形边焊接→蜗壳与钢管之间的环缝焊接），减少接头拘束度，防止咬边，未焊透，未融合等缺陷；必要时消减焊缝余高来减少应力集中；每条焊缝一次性完成等可以减少再热裂纹。
其次可适当的改变工艺条件。
7．在蜗壳焊接中除了上面所说的焊接缺陷，还通过对Ｘ射线探伤结果的观察，还发现一中新型的焊接缺陷—弧谷，这里所说的弧谷不是焊缝表面的弧坑，它是存在焊缝与母材边沿相接处的。
该缺陷都出现在收弧的位置，在焊缝中有意抛物线型的阴影。
如图13。
图13弧谷7．1蜗壳焊接中弧谷产生的机理电弧焊的熔池呈半椭球形状，焊接时熔池内的金属液体在电弧吹力作用下焊条前方的金属液体由椭球底部向前运动，沿母材熔深边缘向上，然后向中心运动。
史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施
史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1．外部缺陷1）外观形状和尺寸不符合要求；2）表面裂纹；3）表面气孔；4）咬边；5）凹陷；6）满溢；7）焊瘤；8）弧坑；9）电弧擦伤；10）明冷缩孔；11）烧穿；12）过烧。
2．内部缺陷1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。
2）气孔；3）夹渣；4）未焊透；5）未熔合；6）夹钨；7）夹珠。
二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。
危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。
2、焊接裂纹表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。
按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。
危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。
它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。
常见焊接缺陷及防止措施和注意事项
焊接缺陷原因分析及防止措施在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。
对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。
一、未焊透焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。
出现在单面焊的坡口根部(见下图)，未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。
单面未焊透角焊缝未焊透产生原因：（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。
（2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。
防止措施：（1）打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右）合适并防止错边超标（≤e/20+1mm,最大为1.5mm,e为管子壁厚）。
（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。
（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
二、未熔合这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。
产生原因：（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）2GT位置操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均（线能量不同），或者坡口面存在污物等。
防止措施：（1）选择适宜的焊丝和氩弧把角度。
（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
（3）2GT位置操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。
常见焊接缺陷和产生原因
常见焊接缺陷和产生原因焊接是一种常见的金属加工方式，它通过熔化金属和固态金属的熔温，在熔融状态下加固与连接金属材料。
然而，在焊接过程中往往会出现各种焊接缺陷，这些缺陷会对焊接件的质量和性能产生负面影响。
下面我将就一些常见的焊接缺陷及其产生原因进行详细介绍。
1.焊缝气孔：焊缝气孔是焊接过程中最为常见的缺陷之一，其主要产生原因有以下几个方面：（1）焊接材料中含有水分和气体等插混物质；（2）焊接电流过大，造成焊缝焦化和气泡形成；（3）气体在焊接过程中没有得到有效排除。
2.夹渣：夹渣缺陷是指在焊接过程中残留了未熔化的焊接剂和其他杂质，主要原因有以下几个方面：（1）焊接材料表面不干净，存在脏污物；（2）焊接剂使用不当，或焊接过程中焊接剂分布不均匀；（3）焊接过程中未能有效清除残留的焊接剂和其他杂质。
3.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中比较严重的缺陷，其产生原因主要有以下几个方面：（1）焊接材料强度不匹配，在焊接过程中受到应力的影响产生裂纹；（2）焊接过程中出现变形，导致焊接材料的局部应力集中；（3）焊接过程中温度控制不当，使得焊接过程中产生热裂纹。
4.焊接变形：焊接变形是指焊接件在焊接过程中由于热应力的影响而发生形变，主要原因有以下几个方面：（1）焊接时温度分布不均匀，导致产生局部过热和冷却不均匀；（2）焊接速度控制不当，导致焊接材料热应力过大；（3）焊接过程中焊接材料热胀冷缩不均匀，产生应力集中。
总的来说，焊接缺陷的产生主要是由于焊接工艺和焊接操作等原因引起的。
为了减少焊接缺陷的产生，我们可以采取以下一些措施：（1）通过合理设计焊接接头和选择适当的焊接材料，尽量减少焊接应力的产生；（2）严格控制焊接工艺参数，如焊接电流、电压、速度等，保证焊接过程的稳定性和一致性；（3）合理选择焊接材料和焊接剂，确保其质量和适用性；（4）加强焊接操作过程中的质量控制，如清洁焊接材料表面、预热焊接材料、采取适当的焊接顺序等；（5）对焊接接头进行适当的热处理，消除或减少焊接应力的存留。
常见的焊接缺陷（内部缺陷）
常见的焊接缺陷（内部缺陷）第一篇：常见的焊接缺陷(内部缺陷)常见的焊接缺陷（内部缺陷）：（1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
原因分析造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操作手法不当。
防治措施⑴对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2㎜。
⑵对口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者按照图纸的设计要求。
一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，单边角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用双V型或U型等综合性坡口。
⑶钝边厚度一般在1㎜左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。
（2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。
防治措施⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量；⑵焊接速度适当，不能过快；⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。
（3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。
常见的焊接缺陷及成因
常见的焊接缺陷及成因
常见的焊接缺陷及其成因如下：
1. 冷焊缺陷：产生于金属之间传递的电流过小，导致电弧不稳定，焊接部位没有熔化和合金化。
2. 未熔合缺陷：电弧温度过低或焊接速度过快，导致焊接材料没有完全熔化。
3. 未充满缺陷：焊缝内未能完全填充焊丝或焊接材料，导致焊缝的力学性能不佳。
4. 气孔缺陷：焊接过程中，焊缝与大气中的气体发生反应产生气泡。
5. 比较成分错配缺陷：焊接材料的成分与基材成分不匹配，导致焊缝的化学成分不均匀。
6. 裂纹缺陷：焊接过程中，由于应力过大或冷却速度过快，焊缝中出现裂纹。
7. 夹渣缺陷：焊接材料中存在杂质或氧化物，导致焊缝中出现夹渣。
8. 变形缺陷：焊接材料收缩或热变形过大，导致焊接构件出现形状和尺寸上的变形。
这些焊接缺陷的成因主要包括焊接工艺参数不当、焊接材料质量不过关、焊接操作不规范等原因。
对这些缺陷的预防和修复可以通过合理的焊接工艺设计、选择质量良好的焊接材料、进行焊前和焊后的检测等方式来实现。
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施（范文大全）
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施（范文大全）第一篇：常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。
焊条角度适当上抬，48/42度合适。
另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。
焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时间不均匀。
所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。
所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方法不当有关。
平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。
平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。
最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。
实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。
夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。
3）未焊透与未熔合未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。
焊接工艺常见缺陷和整改措施总结(一)
焊接工艺常见缺陷和整改措施总结(一)焊接工艺常见缺陷和整改措施总结焊接是工业、制造业中常见的一种连接技术，它的优劣直接影响着焊接件的质量和使用寿命。
但是，焊接工艺中常会出现一些缺陷，这些缺陷不仅会降低焊接件的使用寿命，还会对生产和使用造成不良影响。
本文将总结焊接工艺常见缺陷和整改措施。
1. 焊接变形焊接变形是焊接工艺中常见的一种缺陷，它会导致焊接件的尺寸和形状发生变化，从而影响使用。
为了消除焊接变形，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的加工顺序和焊接顺序；（2）控制焊接温度和速度；（3）合理改善工件加工和组装精度。
2. 焊接裂纹焊接裂纹是一种严重的焊接缺陷，它会导致焊接件的破裂和失效。
为了消除焊接裂纹，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）消除焊接区域的缺陷和杂质；（3）控制焊接过程中的应力和变形。
3. 焊接气孔焊接气孔是一种常见的焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和气密性降低。
为了消除焊接气孔，需要采取一些措施，例如：（1）采用干燥的焊接材料和设备；（2）控制焊接过程中的气体成分和压力；（3）避免焊接材料和基材的氧化和蒸发。
4. 焊接夹渣焊接夹渣是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度降低和损坏。
为了消除焊接夹渣，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）保持焊接区域的清洁和干燥；（3）控制焊接过程中的焊接速度和焊丝输送。
5. 焊接未熔合焊接未熔合是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和连接性降低。
为了消除焊接未熔合，需要采取一些措施，例如：（1）加强预热和焊接温度控制；（2）采用适当的焊接顺序和焊接角度；（3）检查焊接材料和基材的表面情况。
综上所述，焊接工艺中常见的缺陷和整改措施是多种多样的，采取正确的措施和方法可以有效地消除这些缺陷，提高焊接件的质量和使用寿命。
因此，在焊接过程中，应仔细分析焊接缺陷的原因，采取合理的整改措施，确保焊接质量和安全。
焊接中常见的缺点及解决方式
焊接中常见的缺点及解决方式在焊接过程中，常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形、焊接应力等，下面将对这些缺点进行详细阐述，并提供相应的解决方式。
一、焊接缺陷：1.气孔：气孔是焊接过程中最常见的缺陷，主要由于焊接材料中含有的气体未能完全排除或者焊接过程中引入了大量气体所致。
解决气孔问题的方法包括：-提高焊接设备的气体保护性能，确保焊接区域的环境干燥。
-使用质量好的焊接材料，确保焊接材料的纯净度。
-控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以确保焊接过程中可以形成稳定的焊接池。
2.缺口：焊接缺口是指焊缝中断裂的现象，通常由于焊接过程中的拉伸或剪切力过大所致。
解决缺口问题的方法包括：-优化焊接顺序，避免对焊缝施加过大的力。
-选用合适的焊接材料，具有良好的韧性和抗断裂性能。
-控制焊接过程中的热输入，避免产生过大的热应力。
3.结构性缺陷：结构性缺陷是焊缝内部存在的结构性问题，如未融合、不均匀融合、夹渣等。
解决结构性缺陷的方法包括：-严格按照焊接工艺要求进行焊接，确保焊接过程中的热量均匀分布。
-控制焊接速度，避免焊接过程中出现局部过热或不足的情况。
-使用合适的电极或焊丝，能够提高焊接池的稳定性，减少结构性缺陷的发生。
二、焊接变形：焊接变形是指焊接过程中由于热膨胀和冷却引起的构件形状的变化。
焊接变形常见的解决方式包括：1.控制焊接过程中的热输入，避免产生过大的热应力。
2.采用适当的焊接顺序，避免不同区域的温度差异过大。
3.使用焊接变形补偿技术，如预应力焊接、补偿焊接等。
三、焊接应力：焊接应力是指由于焊接过程中产生的热应力所引起的构件内部应力。
焊接应力常见的解决方式包括：1.适当控制焊接参数，避免产生过大的焊接热。
这样可以减小构件的焊接应力。
2.选用合适的焊接方法和焊接顺序，尽量减小焊接区域的变形，从而减小应力集中。
3.对于大型和重要的焊接构件，可以采用热处理等后续加工工艺，以减小焊接应力。
综上所述，焊接中常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形和焊接应力，针对这些缺点，可以通过优化焊接工艺参数、选用合适的焊接材料、控制焊接顺序和使用后续加工工艺等方法来解决。
常见焊接缺陷及图示
常见焊接缺陷及图示
常见的缺陷有：裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透等，以及焊缝尺寸不符合要求、焊缝成形不良（如：长度不足，高度不足，未满焊）等。
1.气孔：
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。
2.砂眼（焊接时气体或杂质在焊接构件内部或表面形成的小孔）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。
3.缩孔（焊接后在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。
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