热处理车间作业流程图
热处理工序顺序的安排(共9张PPT)
简单铸件一般不进行时效处理。 目的：提高零件材料的硬度、耐磨性和强度等力学性能。
时效处理
除铸件外，对于一些刚性差的精密零件为了 消除加工中产生的内应力，稳定零件的加工 精度常在粗加工、半精加工、精加工之间安 排多次时效处理。有些轴类零件加工在校直 工序之后也要求安排时效处理。
排在半精加工和精加工之间。其工艺路线一般为：下
料—锻造—正火—粗、半精加工—渗碳淬火—精加工。
当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大加工余量（渗后切 除）以防渗时，切除工序应安排在渗碳后淬火前。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
局部渗碳需要采取一定的防渗措施（例如镀铜或涂防渗材料）。
退火
焖火
正火
时效
调质
淬火
渗碳淬火 渗氮淬火
退火和正火
退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5 %的碳钢和合金钢为了降低金属的硬度易于切削， 常采用退火处理，含碳量低于0.5%的碳钢或合金 钢，为避免硬度过低切削是粘刀而采用正火处理。 退火和正火尚能细化晶粒，均匀组织，为以后的热 处理作好准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后， 粗加工之前进行。
最终热处理
2、渗碳淬火。渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，其目的是先
使零件表面含碳量增加，经淬火后是表面获得高的硬度和耐 磨性，而心部仍然保持一定的强度和较高的韧性和塑性。渗 碳处理分局部渗碳和整体渗碳两种。局部渗碳需要采取一定 的防渗措施（例如镀铜或涂防渗材料）。由于渗碳淬火变形
大，且渗碳层深度一般为0.5~2mm之间。所以渗碳工序
所以渗碳工序排在半精加工和精加工之间。 局部渗碳需要采取一定的防渗措施（例如镀铜或涂防渗材料）。
热处理工序流程图
炉温,网速,人为监督(半小时 一次)
炉温,网速,人为监督(半小时 一次)
炉温,网速,人为监督(半小时 一次)
专人负责
炉温,网速,碳势,油温,装炉量h/kg 硬度淬透淬硬 去油
Байду номын сангаас
有设备控制及人为监督(半小 时一次)
炉温,网速,碳势,油温,装炉量, 人为监督(半小时一次)
每吨加清洗液5公斤
空气加热,保温回火 看外观,测试硬度,看金相 看外观,测试硬度,看金相 堆放在合格区
硬度均匀 不脱碳,要求硬度 不脱碳,要求硬度 以防混料
零件 号零:件种 类厂:商编 号: 序号
10
流 制造
20
30
渗碳淬火
40
50
制造
60
70
检验
80
90
贮藏
程 搬运 检验 制造 检验
工序流程图
制作描述
调整仪表炉温及工艺参数
项目号
关键产品特性
确认炉温及工艺参数
日期:
页数:
编号:
制作:
项目号
关键控制特性
专人负责
从待加工区移至加工区
以防混料
专人负责
渗碳淬火 看外观,测试硬度,看金相 清洗
热处理工序流程图
1
流 制造
2
3
渗碳淬火
4
5
制造
6
7
检验
8
9
贮藏
10
程 搬运 检验 制造 检验 交付
XXXXX热处理有限公司 工序流程图
制作描述
调整仪表炉温及工艺参数
关键产品特性
确认炉温及工艺参数
关键控制特性
专人负责
从待加工区移至加工区 渗碳淬火
看外观,测试硬度,看金相 清洗
空气加热,保温回火 看外观,测试硬度,看金相 看外观,测试硬度,看金相
炉温,网速,人为监督(半小时 一次)
以防混料
物料管理员
将成品交付至客户
汽车
专人负责
堆放在合格区
以防混料
专人负责
炉温,网速,碳势,油温,装炉量h/kg
有设备控制及人为监督(半小 时一次)
硬度淬透淬硬
炉温,网速,碳势,油温,装炉量, 人为监督(半小时一次)
去油
每吨加清洗液5公斤
硬度均匀 不脱碳,要求硬度 不脱碳,要求硬度
炉温,网速,人为监督(半小时 一次)
炉温,网速,人为监督(半小时 一次)
热处理工艺ppt课件
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3. 稳定尺寸：M和A’都是非平衡组织，有自发向平 衡组织转变的倾向；回火可使M与A’转变为平衡 或接近平衡的组织，防止使用时变形
4. 对于某些高淬透性的钢，空冷即可淬火，如采用 回火软化既能降低硬度，又能缩短软化周期
未经淬火的钢回火无意义，而淬火钢不回火在放 置使用过程中易变形或开裂
的铁素体基体上分布着
细粒状Fe3C组织，称回 回火托氏体
火托氏体，用T回表示 ppt精选版
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4. Fe3C聚集长大和铁素体多边形化
400℃以上，Fe3C开始聚集长大 450℃以上铁素体发生多边形化，由针片状变为多边形
这种在多边形铁素体 基体上分布着颗粒状 Fe3C的组织称回火索 氏体，用S回表示
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四、淬透性的测定及其表示方法
1. 淬透性的测定常用末端淬火法
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2. 淬透性的表示方法 （1）用淬透性曲线表示
即用 J HRC 表示
d
➢ J 表示末端淬透性 ➢ d 表示半马氏体区到
水冷端的距离 ➢ HRC为半马氏体区的
硬度
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（2）用临界淬透直径表示
回火索氏体
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43
（二）回火时的性能变化
回火时力学性能变化总的趋势是随回火温度提高， 钢的强度、硬度下降，塑性、韧性提高
40钢力学性能与回火温度的关系
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淬火钢硬度随回火温度的变化
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200℃以下，由于马氏体中碳化物的弥散析出，钢 的硬度并不下降，高碳钢硬度甚至略有提高
200~300℃，由于高碳钢中A’ 转变为M回，硬度再次升高
热处理工艺简图
常用铸铁热处理工艺图1. 灰铁的去应力退火(人工时效):目的是降低铸件的内应力,改善切削加工性,减少变形与开裂.说明:1.加热速度80℃/H以下;2.炉冷速度30℃/H以下,炉冷到200℃左右出炉空冷.3.球铁去应力时,铁素体基体球铁加热温度为600~650℃,珠光体基体球铁加热温度为550~600℃,炉冷到200~250℃后出炉空冷.2. 灰铁的石墨化退火:目的是消除铸件的碳化物,降低硬度,改善切削加工性.说明:1.加热速度70~100℃/H;2.炉冷速度50~100℃/H,炉冷到300℃左右出炉空冷.3.保温温度为Ac3以上50~100℃,保温时间为2~5H.3. 球铁的低温石墨化退火:目的是提升铁素体含量,降低珠光体含量,获得高韧性球铁.(过程:珠光体中的渗碳体分解为铁素体和石墨)说明:1.炉冷到600~650℃后出炉空冷(在600~400℃炉冷会出现缓冷脆性);2.如果出现缓冷脆性,则可将铸件重新加热到720~760℃后保温3~6H,即重复该工艺.4. 球铁的高温石墨化退火:消除自由渗碳体(对于一次渗碳体,需经14~16H退火才能分解)说明:1.炉冷到600~650℃后出炉空冷(在600~400℃炉冷会出现缓冷脆性);2.如果出现缓冷脆性,则可将铸件重新加热到720~760℃后保温3~6H,然后炉冷到600~650℃进行空冷.3.900~950℃段,基体为完全奥氏体和石墨.4.对于一次渗碳体(液相转变为固相,共晶转变(1148℃)(形成奥氏体和一次渗碳体)时的产物)和二次渗碳体(ES线,从奥氏体中析出),热处理过程已不能将其消除.5. 对于既含有自由渗碳体,又需要获得高韧性球铁,可将上述3和4两种工艺结合使用.600~650℃6. 球铁的高温正火(也叫完全奥氏体化正火):目的是获得珠光体型基体(75%以上),具有高强度,高韧性,高耐磨性.说明:1.保温温度为Ac3+30~50℃,保温时间为1~3H.2.冷却方式可以为静止空冷(最为常用),吹风冷却和喷雾冷却.一般不使用吹风冷却和喷雾冷却,以避免冷却过程不均匀.3.在高温正火前,如果铸件含有自由渗碳体,则必须先进行高温退火.4.正火后通常需要进行回火,以调整产品的整体指标.7. 球铁的中(低)温正火(也叫部分奥氏体化正火):目的是细化晶粒,获得均匀细密的组织,提高强度和耐磨性.时间T说明:1.保温温度为Ac3上,下限之间;保温时间为1~2H.2.最终基体组织为"P+F+石墨".8. 球铁的调质处理(淬火+高温回火):目的是获得高强度,高硬度,高耐磨性,同时具有一定塑性的高性能产品.说明:1.保温温度为Ac1+30~50℃,保温时间为20~60分钟.2.调质后的基体组织为回火索氏体.3.回火分高温回火(500~650℃),中温回火(350~500℃)和低温回火 (150~250℃)三种.低温回火后得到回火马氏体,中温回火后得到回火屈氏体.在300℃左右回火时,常使脆性增大,此现象称为第一类回火脆性.应避免在此区间回火.4.淬火一般不选用水冷,盐水或碱水冷却,以防淬裂或生锈.5.冷却油为矿物油.6.调质的保护气氛通常为CO,其与渗碳的主要区别是碳势不同. (渗碳的碳势＞＞调质)7.淬火的加热速度可以达到400℃/H.8.回火一般用空冷方式.。
热处理流程表格
10 11 12
加工说明及要求
1、制造车间：原材料加工时必须填写详细原材料材质，根据热处理要求分类摆放。 2、热处理加工时附带技术图纸，作业指导书，交接与热处理里人员进行加工。 3、记录数据及型号必须填写真实准确，可追溯性查找.
理工艺流程卡
加 工 登 记 表
使用情况
热处理工艺流程卡
开炉日期： 操作者： 年 月 日 停炉时间： 年 月 日
材
材 料 记 录 流 程
序 号 产品 令号 产品名称 零件名称 材质 材料规格 数量
料
加
工
登
记
表
淬 火 流 程 表 使用情况
实测硬 度（3 点） 检验 使用记录
HB要求
预热 淬火 回火 热处理 设备 一次温 二次温 保温 保温温 时间h 温度 次数 度℃ 度℃ 时间h 度℃ ℃
备注
摆放。
。
返工、作业流程图
1、加工车间接相关通知单与需返工、分选之货物（附不良样品）。
2、安排人员按通知单上的要求，参照不良样品进行返工、分选。
3、标识好待处理品，返工、分选的不良品、良品.4、分选后货物由品管部检验合格后送入下一工序（包装、热处理、除油、发外）加工车间加工车间加工车间品管部表单、记录联络单等返工、分选工时记录表标识牌流程卡审批: 制定:日期:产品加工作业流程图领料作业流程图流程图说明1、中央计划部开出领料单与生产单，领料单一式二联，首先计划员把红色领料单交物管部，后把白色领料单与生产单交给各生产车间。
2、仓管员收到红单后，查材料库存情况，如有异常及时知会计划员.3、各车间收到生产单与领料单后分到各调机员。
4、调机员领料，同时把生产单、领料单带到仓库进行领料。
5、仓管员收到调机员领料单与生产单之后，首先校对线径与名称，之后按数量发放材料给调机员，双方确认。
6、仓管员发料之后，记录到领料单与库存卡上，之后把领料单交统计员输入电脑，完成之后归档。
责任部门/人员表单、记录计划员生产单物管部领料单仓管员领料单车间主任生产单调机员领料单调机员生产单仓管员领料单仓管员领料单统计员领料单审批: 制定:日期:流程图批准工程/图纸变更作业流程工程部品管部流程图生产异常处理流程内容说明责任部门/人员文件、表单/记录品管部在IPQC、定点检验、OQC 品管部黄卡、流程卡、中发现产品异常，用黄卡标识，并在生产部品管部检验报告生产异常处理单“流程卡”或“检验报告”上记录清品管部生产异常处理单一楚。
IPQC、OQC主管览表把不良之产品隔离好，放置在不生产部不良品处理交接品管部记录表良品待处理区域. 生产部分选/返工日报IPQC、OQC人员开出“生产异常工程部表处理单”，交主管确认，属实，会工加工车间物料报废单程部。
生产统筹员品管部拟订纠正对策，交生产部相关生产部单位处理，并由发生部门分析原因，拟订改善措施。
表单与产品父接时，各车间记录在相应的记录表中。
车间作业流程图
车间作业流程图一、引言车间作业流程图是为了清晰地描述车间内各项作业流程和操作步骤而设计的一种图表。
它能够匡助车间管理人员和操作人员更好地理解和执行工作流程，提高生产效率和质量控制水平。
本文将详细介绍车间作业流程图的标准格式和编写要求。
二、标准格式车间作业流程图的标准格式包括以下几个部份：1. 标题：位于图表的顶部，用粗体字体居中显示，描述作业流程的名称和编号。
2. 图例：位于图表的右上角，用于解释图表中使用的符号和线条的含义。
例如，使用箭头表示流程的方向，使用矩形表示操作步骤，使用菱形表示判断条件等。
3. 开始和结束符号：使用椭圆形表示作业流程的开始和结束。
开始符号通常标注为“开始”，结束符号通常标注为“结束”。
4. 操作步骤：使用矩形表示具体的操作步骤。
每一个操作步骤都应该标注清晰，包括操作的名称、操作的编号和操作的具体内容。
5. 判断条件：使用菱形表示判断条件，用于决定流程的走向。
菱形内部应该标注清晰判断的条件和判断结果，例如“是”或者“否”。
6. 连接线：使用箭头表示流程的方向和流转的顺序。
箭头应该从一个步骤指向下一个步骤，确保流程的清晰和联贯。
7. 备注和说明：位于图表的底部，用于解释图表中一些特殊情况或者需要额外说明的内容。
备注和说明应该简明扼要，避免过多的文字。
三、编写要求编写车间作业流程图时，需要满足以下几个要求：1. 确定作业流程：首先需要明确作业流程的具体内容和步骤。
可以通过与车间管理人员和操作人员的沟通，了解每一个操作步骤的名称、顺序和要求。
2. 绘制流程图：根据作业流程的顺序，使用绘图软件或者手绘工具绘制车间作业流程图。
确保图表的整体布局合理，各个步骤之间的关系清晰可见。
3. 标注详细信息：在每一个操作步骤和判断条件上标注清晰具体的信息和要求。
例如，操作步骤可以标注操作的名称、编号和操作的具体内容；判断条件可以标注判断的条件和判断结果。
4. 确保流程的联贯性：连接线应该清晰地指示流程的方向和流转的顺序。