进行铸造厂技术改造或设计的基本步骤
铸铁平板(铸铁平板)铸造工艺及工装设计的一般步骤
铸铁平板（铸铁平板）铸造工艺及工装设计的一般步骤
铸造工艺及工装设计的一般步骤
1)l对零件图纸进行审查和进行铸造工艺性分析。
2)选择铸造方法。
3)确定铸造工艺方案。
4}绘制铸造工艺图。
5)绘制铸件图。
6)填写铸造工艺卡和绘制铸型装配图。
7绘制各种铸造工艺装备图纸。
各种工装图以铸造工艺图为主要设计依据。
金属模具设计多用于大量生产，一般都经
试生产阶段。
在这阶段中，对铸造工艺方案、各种工艺参数以及浇冒系统设计等，用木模、木芯盒进行反复调试和修改，直到符合要求为止。
在此基础上绘出正式铸造工艺图和铸件图，铸件图经设计、机加工和铸工等部门共同会签之后方为有效。
应依照正式铸造工艺图和会签后的铸件图进行各种工装图的设计。
机器造型、制芯用的模板、砂箱、芯盒及成型压头等，还应满足铸造设备的要求。
近代化造型流水线和造芯机，如高压造型、射压造型、气动微震造型线以及热芯盒射
芯机等的工艺工装设计的基本知识。
铸造厂生产工艺流程
铸造厂生产工艺流程
铸造厂的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：
1.设计模具：铸造产品需要特定的模具，设计师要根据产品的尺寸、形状和要求等因素，设计适合的模具。
2.制作模具：按照设计的图纸和要求，模具工人使用材料（如钢铁、木材、竹子等）制作模具。
3.准备原料：根据产品要求，铸造厂需要准备合适的原材料，如铁砂、铸铁、压铸合金、铝合金等。
4.熔炼铸造：将原材料放入熔炉内进行熔炼，保持适当的温度和熔化时间，使其达到液态状态。
5.浇注成型：将液态金属倾倒到模具中，保持适当的时间。
随着金属的冷却，它会逐渐凝固，并形成成型制品。
6.砂芯拋光：拆卸模型后，对砂芯进行修磨，并去掉表面的毛刺或砂痕等。
7.加工处理：将成型的制品进行研磨、切割和修整等工艺加工处理。
8.喷涂和涂漆：最后对制品进行涂漆和喷涂处理，使其表面更加平滑和美观。
整个流程需要在铸造厂内分工合作来完成。
铸造工艺的一般流程包括
铸造工艺的一般流程包括铸造是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属注入模具中，冷却凝固后形成所需的零件或产品。
铸造工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造等领域。
下面将介绍铸造工艺的一般流程。
模具设计与制造铸造的第一步是进行模具设计与制造。
模具通常分为砂型、金属型等不同类型。
设计模具需要考虑到最终产品的形状、尺寸等要求，以确保可以顺利进行铸造过程。
制造模具需要使用各种加工设备进行加工，保证模具的精度和质量。
原料准备与熔炼在进行铸造前，首先需要准备好所需的原料，通常是金属合金。
原料将被放入炉中进行加热熔炼，直至达到合适的熔化温度。
熔炼时需要控制好炉温和金属成分的配比，以确保熔池中的合金成分符合要求。
浇注与填充一旦熔池中的金属达到适当的温度和成分，就可以进行浇注。
将熔化的金属倒入预先准备好的模具中，通过浇口让金属进入模具内部。
金属在模具内部逐渐冷却凝固，并填充整个模腔，形成最终产品的形状。
冷却与固化填充完模具后，金属开始逐渐冷却固化。
在这个过程中，金属的结构逐渐凝固，使得产品获得所需的硬度和强度。
冷却时间通常取决于材料类型和模具设计，需要等到金属完全固化后才能进行下一步工艺。
脱模与后处理当金属完全固化后，就可以进行脱模操作了。
将模具打开，取出固化后的产品。
在一些情况下，产品可能需要进行后续的加工处理，如去除毛刺、表面抛光等，以满足最终产品的要求。
检测与质量控制最后一步是对铸造产品进行检测和质量控制。
通过各种检测手段，如尺寸测量、X射线检测等，确保产品的质量符合设计要求。
在质量合格后，产品就可以投入使用或销售。
如此，铸造工艺的一般流程就完成了。
铸造工艺在制造业中扮演着重要的角色，为各种行业生产出高质量的金属零件和产品。
通过不断优化工艺流程和提高技术水平，铸造工艺将会继续发展，满足不同行业对于金属制品的需求。
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计：就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据：在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容：铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容：铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序：1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容：造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是：使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差：是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量：铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
4铸造收缩率K的定义是K=式中L摸样工作面的尺寸;L铸件尺寸.5起模斜度：为了方便起模,在模样,芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6最小铸出孔及槽.7工艺补正量：因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量.8分型负数：为了保证铸件尺寸精度,在拟订工艺时,为抵消铸件在分型面部位的增厚,在模样上相应减去的尺寸,称为分型负数.9反变形量：在模样上做出的预变形量.10砂芯负数(砂芯减量)：为了保证铸件尺寸准确,将芯盒的长.宽尺寸减去一定量,这个被减去的尺寸称为砂芯负数.11非加工壁厚的负余量：为了保证铸件尺寸的准确性,凡形成非加工壁厚的木模或芯盒内的肋板厚度尺寸应该减小,即小于图样尺寸,所减小的厚度尺寸称为非加工壁厚的负余量.12分芯负数：对于分段制造的长砂芯或分开制造的大砂芯,在接缝处应留出分芯间隙量,即在砂芯的分开面处,将砂芯尺寸减去间隙尺寸,被减去的尺寸称为分芯负数.判断铸件变形方向：铸件冷却缓慢的一侧必定受到拉应力而产生内凹变形;冷却较快的一侧必定受到压应力而产生外凸变形.浇注系统由浇口杯（外浇口）、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。
铸造工艺的一般步骤
铸造工艺的一般步骤铸造是一种常见的制造工艺，用于生产各种大小和形状的金属零件。
铸造工艺的一般步骤是一个复杂但关键的过程，涉及到多个环节和技术。
下面将详细介绍铸造工艺的一般步骤。
第一步：模具设计与制造铸造的第一步是进行模具设计与制造。
模具是决定最终产品形状的关键因素。
模具设计师根据产品要求和原型设计制定模具结构，并确定最佳材料。
然后利用铸造模型制造模具，确保模具的精度和质量。
第二步：熔炼金属熔炼金属是铸造工艺中的核心环节。
金属原料按照比例投入熔炼炉中，加热至液态状态。
在熔融过程中，需要控制温度、搅拌金属以确保均匀性，并进行化学成分的调整。
第三步：浇注一旦金属达到理想状态，就需要进行浇注。
这是将熔融金属倒入模具中的过程。
浇注需要注意速度和稳定性，以避免产生气泡和瑕疵。
同时，还要注意避免金属溅出和模具形变。
第四步：冷却与固化浇注完成后，金属开始冷却与固化。
在这个阶段，模具内的金属会逐渐凝固并固化成所需形状。
冷却时间和速度取决于金属种类和产品尺寸，需要谨慎控制，以确保产品质量。
第五步：脱模与后处理当金属完全固化后，需要进行脱模和后处理。
脱模是指将成品从模具中取出，需要谨慎操作以避免损坏产品。
随后可以进行表面处理、修磨、清洗等步骤，最终使产品表面光滑并符合要求。
总结铸造工艺的一般步骤包括模具设计与制造、熔炼金属、浇注、冷却与固化、脱模与后处理等关键环节。
每个步骤都至关重要，需要经验丰富的技术人员精心操作，以保证最终产品质量和准确性。
通过不断优化工艺和技术，铸造工艺能够生产出各种形状复杂、精密度高的零部件，满足不同行业的需求。
铸铁铸件制造设备操作流程
铸铁铸件制造设备操作流程铸铁铸件制造设备操作流程是铸造工艺中至关重要的一部分。
本文将详细介绍铸铁铸件制造设备的操作流程，包括前期准备、设备操作和设备维护等方面。
一、前期准备1. 原材料准备在进行铸铁铸件制造设备操作之前，需要准备好适合铸造的铁水和铸造砂。
铁水需要满足规定的成分和温度要求，而铸造砂需要具备合适的粒度和粘结性。
2. 设备准备检查铸铁铸件制造设备的状态，确保设备正常运转。
包括砂箱、铸造炉、冷却设备、模具以及其他相关设备的检查和清洁。
3. 模具准备根据铸造件的要求，选择合适的模具，并进行准备工作，包括清洁、涂抹脱模剂等。
二、设备操作1. 砂型制备将制备好的铸造砂填充到模具中，通过振动等方式使砂型充实并排除空气，保证砂型的质量。
2. 铁水处理将预先准备好的铁水倒入铸造炉中，并进行加热处理。
根据需要，在加热过程中可以加入合适的合金元素进行调整。
3. 浇注当砂型和铁水准备完毕后，进行浇注操作。
将热态的铁水缓慢地倒入模具中，保证铁水能够充分填充模具，避免出现气孔和缺陷。
4. 冷却待铁水在模具中冷却凝固后，可以将模具打开，取出刚刚制造完成的铸铁铸件。
在冷却过程中，可以利用冷却设备辅助加速冷却。
三、设备维护1. 设备清洁铁水和砂料会在设备中留下残留物，对设备进行及时清洁，防止积累影响设备的使用寿命和效率。
2. 润滑和保养根据设备的要求，进行适时的润滑和保养，保证设备的正常运转和延长使用寿命。
3. 检查和维修定期检查设备的各个部件，及时发现并修复设备的故障和损坏，确保设备的稳定性和安全性。
通过以上的操作流程，铸铁铸件制造设备可以高效地完成铸造工作。
每一个环节都需要专业的技术人员进行操作，并严格按照操作规程和安全要求进行。
只有做好每一步的准备工作和设备操作，才能生产出高质量的铸铁铸件。
作为铸造工艺的一部分，铸铁铸件制造设备操作流程的规范性和准确性对于产品质量和制造效率具有重要意义。
因此，操作人员必须经过专业培训，并且要熟练掌握每一个操作环节的要点和技巧。
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计:就是根据铸造零件的结构特点，技术要求，生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程。
设计依据：在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件，这些是铸造工艺设计的基本依据。
设计内容：铸造工艺设计内容的繁简程度，主要决定于批量的大小，生产要求和生产条件。
一般包括下列内容：铸造工艺图，铸件(毛坯）图,铸型装配图（合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序: 1 零件的技术条件和结构工艺性分析;2 选择铸造及造型方法；3 确定浇注位置和分型面;4 选用工艺参数;5 设计浇冒口，冷铁和铸肋;6 砂芯设计;7 在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图;8 通常在完成砂箱设计后画出;9 综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容:造型，造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等。
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。
分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是:使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确，不至造成气孔等缺陷，使芯盒结构简单.1 保证铸件内腔尺寸精度；2 保证操作方便;3 保证铸件壁厚均匀；4 应尽量减少砂芯数目;5 填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面；6 砂芯形状适应造型，制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据。
1 铸件尺寸公差：是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素。
2 主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3 机械加工余量:铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量。
代号用 MA ，由精到粗分为ABCDEFGH和J 9个等级。
4 铸造收缩率K的定义是 K= 式中L 摸样工作面的尺寸;L 铸件尺寸.5 起模斜度：为了方便起模,在模样，芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6 最小铸出孔及槽.7 工艺补正量:因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。
铸造成型工艺流程
铸造成型工艺流程一、模具准备。
咱得先把模具准备好呀。
模具就像是金属变身的魔法盒子。
制作模具可是个精细活，得按照要铸造的东西的形状和尺寸来精确打造。
这模具的材料也很有讲究，得能够承受高温，还得有足够的强度，不然在铸造的时候它要是“撑不住”可就麻烦啦。
而且模具里面的表面得特别光滑呢，如果不光滑，铸造出来的东西表面就会坑坑洼洼的，就像脸上长满了痘痘一样不好看。
二、熔炼金属。
接下来就是熔炼金属的环节啦。
把金属原料放进熔炉里，就像是给金属洗个超级热的“热水澡”。
不同的金属熔点不一样，所以得控制好熔炉的温度。
这个温度可不能马虎，高一点低一点都可能影响最终的铸造效果。
看着金属在熔炉里慢慢从固体变成液体，就像看着冰块在热水里慢慢融化一样神奇。
而且熔炼的时候还要注意金属的纯度，要是有杂质混在里面，那铸造出来的东西质量可就大打折扣了。
就像做饭的时候食材不干净，做出来的菜肯定不好吃是一个道理。
三、浇注。
等金属熔炼好了，就到了浇注这个激动人心的时刻啦。
把液态的金属小心翼翼地倒入模具里，这就像是把魔法药水倒入魔法盒子里一样。
浇注的时候速度也很关键呢，如果倒得太快，金属液可能会溅出来，就像小朋友喝水太急会呛到一样。
要是倒得太慢，金属液可能在还没倒完的时候就开始凝固了，那可就糟糕啦。
而且浇注的时候要保证金属液均匀地流入模具的各个角落，不然铸造出来的东西可能会有部分不完整或者形状奇怪。
四、冷却。
浇注完了之后就是冷却的过程啦。
这时候就只能静静地等着金属在模具里慢慢冷却。
就像烤完蛋糕要等它在烤箱里慢慢定型一样。
冷却的速度也会影响铸造的质量呢。
如果冷却得太快，金属内部可能会产生应力，就像人突然受冷会感冒一样，铸造出来的物件可能会出现裂缝。
如果冷却得太慢，又会影响生产效率。
五、脱模。
等金属完全冷却之后，就可以脱模啦。
这就像是把魔法变出来的东西从魔法盒子里取出来。
脱模的时候要特别小心，可不能把刚刚铸造好的东西弄坏了。
有时候可能还需要一些小工具来帮忙，就像从蛋糕模具里取蛋糕可能要用小刮刀一样。
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进行铸造厂技术改造或设计的基本步骤
清华大学吴浚郊
当前世界上先进国家铸造技术发展的四个目标
•保护环境，减少以至消除污染
•提高铸件质量的可靠性，生产优质近终形铸件
•降低生产成本，增加经济效益
•缩短交货期
为了使我国的铸造行业在新的世纪能在国际激烈的竞争中立于不败之地，我国的铸造厂必须抓紧技术革新，提高技术水平，积极采用机械化、自动化生产，大力引入计算机等高新技术，千方百计的提高铸件质量及其附加值。
铸造行业的基本任务
•在符合环保要求的前提下，用尽可能低的成本生产出更多的近终形铸件。
造型及制芯工部的
设计
造型及制芯工艺过程是设计任何一个新铸造厂或对已有铸造厂进行技术改造的核心，其工程设计费用和设备费用通常要占总投资的50~60%，每个铸造厂都必须根据其生产纲领和生产要求来设计。
造型及制芯工部设计的基本步骤
生产工艺过程的选择取决于铸造厂所拟生产的铸件品种。
应当弄清楚：浇注何种合金、铸件品种数、其尺寸和质量、预期生产的数量和吨位。
通常铸件产值的75~80%是由模板库中不到25%的模板所生产的，对于这些典型模板，要进行详细的设计计算。
虽然对于所有被预测的要求都必须考虑适宜的设备能力。
此时，应对生产纲领中特殊情况进行评估，并考虑作出取消某些模板的关键性决定，这些模板不仅引起生产纲领的不平衡，而且通常也是没有效益的。
为进行造型工部的布置，对于每一典型模板，需要了解以下信息：
•铸件单重
•浇注重量
•砂箱尺寸及每箱件数
•砂型光洁程度要求，诸如手工修型，喷涂料、烘干等
•下芯及下芯撑时间
为进行造型工部的布置，对于每一典型模板，需要了解以下信息(续)：
•浇注时间
•型内最少冷却时间
•废品率
•每小时多少箱
•生产铸件的造型系统
•每小时或每班换模板数
为进行制芯工部的布置，对于每种砂芯或每个典型芯盒，需要了解以下信息：•芯盒类别（金属的、木制的、射芯用、震实用）
•砂芯单重及每盒芯数
•芯砂类别（壳芯、冷芯盒、热芯盒、CO2等）
•生产率——每小时几盒
•砂芯底板或烘芯器
为进行制芯工部的布置，对于每种砂芯或每个典型芯盒，需要了解以下信息(续)：•烘干时间及温度（若需烘干的话）
•砂芯修整生产率——每小时多少砂芯
•上涂料、二次烘干时间及温度
•废芯率
•制芯机类型、规格
•每班更换芯盒数
不仅要看到当前的需求还要预见到今后3~5年内的需求。
2.对不同的工艺过程进行比较
在确定生产纲领和工艺原则之后，下一步是要决定如何将铸件生产出来。
下列问题会有助于对关键环节的工艺过程作出选择。
造型
•每种尺寸的砂箱，每小时、每天、每月砂型（包括废型）需要量
•砂箱（及底板）如何返回造型工位？
•如何向砂箱填砂？撒落砂如何排除？砂型如何由造型工位运至下芯工位？
•在何处用何种方式下芯？
•砂芯如何从存放处运来？
•如何合箱、扣紧或下压铁？
•浇注、落砂工位如何通风？砂型如何冷却？
制芯
•每吨铸件需要多少砂芯或多少吨芯砂（壳芯、冷芯盒、热芯盒各多少）？
•砂芯是否要进行预装配？还是在下芯时在型内装配？
•在烘干前、修整前、修整后砂芯存放方式
•是否有足够的存放面积？
•制芯原料在何处存放，需多少面积？
•是否考虑芯砂再生设备？
•如何考虑先进的制芯设备？
•如何处理撒落芯砂？
砂处理
•总需砂量，是否考虑了撒落砂？
•铸型的型砂重量和浇进到其中的金属的比值（即砂金比），旧砂是否需进行冷却？•如何向系统中加入新砂？铸件落砂时芯砂混入型砂系统的数量。
•是否对各种附加物提供了贮存斗？容量是否够？
•附加物如何运输到贮存斗内？
•是否已决定通风要求？集尘器放在何处？是否考虑了补充空气要求？
造型及制芯系统的选择将决定其他工部工艺过程的选择。
通常被忽视的一个关键环节是不同可能采用的造型、制芯、砂处理过程对环境的影响。
不同工艺方法产生的对环境有害的废料应当予以仔细的审查和分析。
3.对不同的设备进行对比
接触尽可能多的制造厂商，做到“货比多家”。
4.建立工艺流程图
工艺流程图对铸造厂各工部之间的联系提供基本的信息，并有助于合理布置它们在空间中的相互位置。
5.铸造厂平面布置
在上述步骤的基础上，确定熔化、造型、制芯、砂处理、清理工部所需的面积和厂房高度，同时还要考虑各种辅助面积及通道。
此外，还要为今后可能的扩展或生产纲领的变动留余地。
6.铸造线平面布置、制芯线、清理线平面布置
7.工艺过程描述
•将前述已做的规划、设计工作用文字形式书写出来。
熔炼工部的设计
在设计熔炼工部时应对以下各项进行研究：
•所生产的铸件类型
•炉料类型
•操作温度
•保温容量
•合金化要求
•环境要求
熔炼工部的设计决不仅仅是提出所需的熔炼生产率。
要记住的是熔炼工部是整个复杂的铸造厂的一部分，它必须合理地、高效地与其他主要生产系统联系起来。
总结
•铸造厂是一个动态系统，它是由熔化、造型、制芯、砂处理、清理等系统所构成。
铸造厂的各个子系统之间既相互联系又相互制约。
•设计铸造厂时首先要对生产纲领进行深入仔细的分析。
•由于铸造厂的设计很复杂，而且投资又很大，因此，项目的负责人在铸造厂的整个设计过程中都要做到“心中有数”，避免盲目性。
一个有竞争力的铸造厂应该是采用可行而先进的并符合环保要求的工艺方法，以尽可能低的成本，生产出优质近终形铸件的铸造厂。
谢谢！。