混凝土减水剂生产工艺关于技术.docx
减水剂施工技术方案
减水剂施工技术方案1. 引言减水剂是建筑施工中常用的一种混凝土掺合剂，能够有效减少混凝土水灰比，提高混凝土的流动性和可泵性，提高施工效率，减少水泥用量。
本文档将介绍减水剂的施工技术方案，包括减水剂的选用、投加方法、施工步骤和注意事项。
2. 减水剂的选用在选择减水剂时，应考虑以下因素：•项目要求：根据工程项目的要求选择适合的减水剂。
•厂家信誉：选择有良好信誉的减水剂生产厂家。
•技术性能：根据减水剂的各项技术指标，如减水率、凝结时间等，选择合适的产品。
3. 减水剂的投加方法减水剂的投加方法主要有以下两种：•混凝土搅拌站自动投加：减水剂与水一同加入混凝土搅拌机中，实现自动投加。
•手动投加：将减水剂与一部分混凝土一同加入搅拌机中，其中需注意减水剂的投加时间和方式。
4. 施工步骤减水剂的施工步骤如下：4.1 混凝土配合比设计根据工程需求和减水剂的性能指标，确定混凝土的配合比设计。
4.2 准备混凝土材料按照配合比设计要求，准备好所需的水泥、骨料、砂浆等混凝土材料。
4.3 混凝土搅拌将水泥、骨料、砂浆等混凝土材料加入搅拌机中，并开始搅拌，搅拌时间应符合设计要求。
4.4 投加减水剂根据减水剂的投加方法，将减水剂投入搅拌机中。
如果采用手动投加方式，则需注意投加时间和方式。
4.5 进一步搅拌在投加减水剂后，继续搅拌混凝土，确保减水剂均匀分布于混凝土中。
4.6 混凝土施工将混凝土运输到施工现场，并进行浇筑和振捣。
5. 注意事项在进行减水剂施工时，需要注意以下事项：1.严格按照减水剂的使用说明进行投加，避免过量使用或不正确的投加方法。
2.在混凝土施工过程中，保持充分的水分，避免混凝土过早失水。
3.注意减水剂可能对混凝土的强度及其它性能指标产生的影响，根据实际情况调整配合比设计。
4.施工过程中，及时清理操作设备，避免混凝土减水剂的积聚。
5.施工结束后，及时清洗设备，并进行维护保养。
6. 总结本文档介绍了减水剂的施工技术方案，包括减水剂的选用、投加方法、施工步骤和注意事项。
混凝土减水剂生产工艺技术
混凝土减水剂生产工艺技术This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 20201、项目概况及招标范围项目概况本项目一期占地150亩，总投资约亿，产能30万吨/年,其中，聚羧酸水剂8万吨/年，聚羧酸干粉万吨/年，萘系水剂万吨/年，萘系粉剂万吨/年，脂肪族减水剂8万吨/年，氨基磺酸减水剂万吨/年。
招标范围从项目初步设计开始至整厂验收结束期间的各类设计工作。
包含项目初步设计（含准确的投资概算报告，误差不超过10%。
）、政府要求完成的各类设计专篇、整厂施工图设计以及协助招标人生产线试车、协助完成各类验收等。
四、设计工艺聚羧酸系列产品4.1.1生产工艺流程本项目聚羧酸系列产品包括聚羧酸水剂及聚羧酸粉剂两种，合成路线见下图：图聚羧酸系列产品合成路线4.1.1.1 改性聚醚工艺流程改性聚醚TPEG由聚醚I型和聚醚II型两种中间体按1:1质量比混合而成。
1）聚醚I的工艺流程：在反应釜中通入氮气置换5min，降低容器中氧含量，然后泵入计量的甲基烯丙醇和一定量的催化剂（KOH）配制反应起始液，开启搅拌系统，升温至95℃-105℃，通入少量的环氧乙烷和环氧丙烷引发反应。
待诱导期结束后，连续通入环氧乙烷和环氧丙烷的混合物，使得釜内压力保持在密闭反应，控制反应温度在90-110℃。
通入时间控制在2-3小时，反应完全后升温到110℃，开启真空脱水1小时（真空度大于MPa），真空脱水主要是利用液体（水）在真空中蒸发变成蒸汽时需要吸收热量，利用的水蒸发吸热的原理。
真空脱水后再加入环氧乙烷和环氧丙烷反应，反应温度控制在110℃，环氧乙烷和环氧丙烷的加料时间控制在3-5小时，待釜内压力降至<并维持在一定数值时，可以视为反应结束保持温度，再次进行真空脱水1小时（真空度大于 MPa）。
冷却至100℃以下，加入少量草酸中和至微酸性，再加入少量双氧水于60-80℃漂白半小时，结束后冷却至50-60℃出料。
减水剂主要成分组成,减水剂配方分析技术及生产工艺
减水剂主要成分组成,减水剂配方分析技术及生产工艺本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March减水剂主要成分组成，配方分析技术及生产工艺导读：本文详细介绍了减水剂的背景，分类，配方等等，需要注意的是，本文中所列出配方表数据经过修改，如需要更详细的内容，请与我们的技术工程师联系。
减水剂是一种在维持混凝土坍落度不变的条件下，能减少拌合用水量的混凝土外加剂。
苏州禾川化学引进国外尖端配方解析技术，致力于减水剂成分分析，配方还原，研发外包服务，为建筑助剂相关企业提供一整套配方技术解决方案。
一. 背景硅酸盐水泥水化过程一般分为诱导前期、诱导期、加速期、减速期和稳定期五个阶段。
缓凝剂的作用实质上是延长水泥水化的诱导期，主要通过延缓水泥与水的水化作用，达到缓凝目的。
减水剂大多属阴离子型表面活性剂，掺入到混凝土中后，减水剂中的负离子–SO42-、-COO- 就会在水泥粒子的正电荷 Ca2+矿的作用下而吸附于水泥粒子上，形成扩散双电层（Zeta电位）的离子分布，在表面形成扩散双电层的离子分布，使水泥粒子在静电斥力作用下分散，使混凝土流动化。
Zeta 电位的绝对值越大，减水效果就越好。
禾川化学是一家专业从事精细化学品分析、研发的公司，具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。
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混凝土减水剂生产工艺技术
混凝土减水剂生产工艺技术
首先，混凝土减水剂的原料选择是生产工艺技术的基础。
一般来说，
减水剂的主要原料有抗凝剂和增塑剂。
抗凝剂用来调节减水剂的凝结时间，增塑剂则用来提高混凝土的流动性。
这些原料需要经过严格的筛选和检测，确保其质量和性能符合要求。
其次，混凝土减水剂的生产工艺通常分为湿法法和干法法两种。
湿法
法是将原料加入搅拌机中，与水一起搅拌成糊状物，然后通过加热和蒸发，使其干燥成颗粒状物质。
干法法则是直接将原料混合在一起，在高速搅拌
下形成粉末状物质。
两种方法各有优劣，具体选择要根据生产工艺和设备
条件进行决定。
第三，混凝土减水剂的生产过程需要控制一定的工艺参数。
其中，温
度和时间是两个重要的参数。
温度的控制可以影响原料的反应速度和产物
的化学结构，从而影响减水剂的性能。
时间的控制则可以保证反应充分，
得到理想的产品。
此外，混凝土减水剂的加工过程中还需要注意搅拌速度、搅拌时间和
搅拌顺序等工艺参数。
这些参数的合理选择可以保证原料充分混合，产物
均匀，并提高产品的稳定性和性能。
最后，混凝土减水剂的生产工艺需要进行严格的检测和质量控制。
常
见的质量检测项目包括外观、水分含量、凝结时间和流动性等。
通过对减
水剂的质量进行监控和检测，可以确保产品的稳定性和可靠性。
综上所述，混凝土减水剂的生产工艺技术是影响减水剂质量和性能的
关键因素之一、合理选择原料、控制工艺参数，并进行严格的检测和质量
控制，可以生产出稳定性和性能优良的混凝土减水剂。
水泥减水剂生产工艺
水泥减水剂生产工艺水泥减水剂是一种用于减少混凝土需要的水分量的化学添加剂。
水泥减水剂可以改善混凝土的流动性，提高混凝土的均匀性和强度，降低混凝土的收缩和温度变形等问题。
水泥减水剂的生产工艺通常包括以下几个步骤：1. 原料准备：水泥减水剂的主要原料包括高效的分散剂，缓凝剂和稳定剂。
其中，分散剂可以使水泥颗粒散开，缓凝剂可以延长混凝土的凝结时间，稳定剂可以提高混凝土的流动性。
这些原料通常是化学合成的有机物或无机物。
2. 混合：根据配比要求，将各种原料按照一定比例混合在一起。
混合可以通过机械搅拌或化学反应来完成。
混合的时间和温度需要根据原料的特性和工艺要求进行控制。
3. 过滤：将混合后的溶液经过一系列过滤步骤，去除悬浮固体颗粒和其他杂质。
过滤的目的是获得高纯度的水泥减水剂溶液，以提高其生产效果和应用性能。
4. 浓缩：将过滤后的溶液进行浓缩，以获得高浓度的水泥减水剂。
浓缩可以采用蒸发、膜分离或其他浓缩技术来实现。
浓缩的优点是可以减少产品的体积和重量，方便储存和运输。
5. 精制：对浓缩后的水泥减水剂进行精制处理，以提高其纯度和稳定性。
精制过程通常包括再过滤、再浓缩、结晶等步骤。
精制的目的是消除残余的杂质和改善产品的性能。
6. 包装：将精制后的水泥减水剂装填到适当的包装容器中，并进行密封和标识。
包装通常根据市场需求，选择不同规格和类型的包装方式，以方便使用和销售。
水泥减水剂生产工艺的关键点是原料的选择和储存、混合过程的控制、过滤和浓缩的操作技术、精制步骤的参数调整等。
同时，对生产设备和工艺流程进行合理的优化和改进，可以提高水泥减水剂的生产效率和产品质量。
总之，水泥减水剂的生产工艺包括原料准备、混合、过滤、浓缩、精制和包装等步骤。
通过对每个步骤的科学控制和优化，可以获得优质的水泥减水剂产品，为混凝土工程提供更好的技术支持和经济效益。
混凝土减水剂工艺技术
混凝土减水剂工艺技术
混凝土减水剂是一种将水泥浆体内部的颗粒分散、抑制水泥水化反应速度并提高混凝土可流动性的化学添加剂。
它可以使混凝土在减少水灰比的同时，保持一定的流动性，提高混凝土的强度、耐久性和工作性能。
混凝土减水剂的选择应根据混凝土工程的具体情况来确定，同时应注意以下几个方面。
首先，应根据混凝土的用途和性能要求选择合适的减水剂。
目前市面上有多种减水剂，包括缩水剂、水泥分散剂、膨胀剂等。
不同的减水剂适用于不同的混凝土工程，因此在选择时应综合考虑工程的特点，如强度要求、工作性能和可流动性等。
其次，减水剂的掺入量应根据实际情况确定。
一般来说，减水剂的掺入量控制在混凝土用水量的1-3%之间。
掺入量太低，
可能达不到预期的减水效果；掺入量过高，可能影响混凝土的强度和耐久性。
再次，混凝土减水剂的投放时间应合理安排。
一般情况下，减水剂应在混凝土搅拌过程中投放。
如果将减水剂提前投放，可能会导致混凝土过早凝结或失去可流动性；如果将减水剂延迟投放，可能会影响其分散效果和减水效果。
最后，混凝土减水剂的质量要求严格。
减水剂的质量直接影响混凝土的性能表现，因此应选择有资质的生产厂家提供的产品，并通过质量检测合格。
总结起来，混凝土减水剂的工艺技术对于混凝土工程的成功与否起着决定性的作用。
只有选择合适的减水剂，并在施工过程中严格控制其投放量和投放时间，才能确保混凝土在保留一定流动性的前提下获得更高的强度和耐久性。
因此，在混凝土减水剂的使用过程中，施工单位应严格按照相关规范和工艺要求进行操作，确保混凝土工程的质量和安全。
混凝土减水剂生产工艺
混凝土减水剂生产工艺混凝土减水剂是一种广泛应用于建筑材料的添加剂，具有减少水灰比、增加混凝土流动性和降低混凝土流动阻力的作用。
它可以有效提高混凝土的强度、耐久性和工作性能，广泛应用于建筑、水利、交通等领域。
下面将介绍混凝土减水剂的生产工艺。
混凝土减水剂的生产工艺主要包括原料筛分与磨碎、调配与搅拌、干燥与粉碎、包装与贮存等环节。
首先，原料筛分与磨碎。
混凝土减水剂的原料主要包括有机高分子化合物、无机盐类以及其他助剂。
这些原料首先需要进行筛分，去除杂质和不符合规格的颗粒。
然后对原料进行磨碎，使其颗粒尺寸适当，便于后续的混合和反应。
接下来，进行原料的调配与搅拌。
按照一定的配方比例，将经过筛分和磨碎的原料进行混合和搅拌。
调配过程需要控制正确的投料量和搅拌时间，确保原料能够充分混合和反应，以提高产品的质量和性能。
然后，进行干燥与粉碎。
搅拌后的混合物需要进行干燥处理，以去除其中的水分，提高产品的稳定性和保存性。
干燥后的混合物，需要进行粉碎，使其成为精细的粉末状，便于后续的包装和使用。
最后，进行包装与贮存。
将粉碎后的混凝土减水剂进行包装，通常采用塑料袋进行密封包装，以防止其吸湿或变质。
然后将包装好的产品进行贮存，通常需要存放在干燥、通风的环境中，避免暴晒和高温，以保持产品的质量和性能。
混凝土减水剂的生产工艺需要严格控制原料的质量和投料的比例，确保产品达到设计要求。
同时，搅拌和混合过程也需要根据具体的配方和工艺进行控制，以保证产品的稳定性和一致性。
总之，混凝土减水剂的生产工艺主要包括原料筛分与磨碎、调配与搅拌、干燥与粉碎、包装与贮存等环节。
通过严格控制工艺和质量，可以生产出高质量的混凝土减水剂，为建筑材料的生产和应用提供支持。
减水剂的生产工艺
减水剂的生产工艺减水剂是一种常用的混凝土外加剂，可以减少混凝土中的水灰比，提高混凝土的流动性和抗裂性能。
下面介绍一种减水剂的生产工艺。
减水剂的生产主要包括原料配比、原料处理、反应、过滤、干燥和包装等步骤。
首先，进行原料配比。
减水剂的主要原料是高聚物和添加剂。
高聚物通常使用聚羧酸类、磺酸类或憎水的聚合物，添加剂可以选择防黏剂、分散剂、稳定剂等。
这些原料需要按照一定比例混合，以保证减水剂的性能。
接下来，对原料进行处理。
处理方式可以是溶剂法、乳化法或干燥法。
溶剂法是将原料溶解在溶剂中，乳化法是将原料和乳化剂混合乳化，干燥法是将原料喷雾干燥。
不同的处理方式会影响减水剂的性能和形态。
然后，进行反应。
一般使用反应釜进行反应。
在反应过程中，需要控制反应温度、反应时间和搅拌速度等。
通过反应，原料之间发生化学变化，形成减水剂的活性成分。
反应完成后，进行过滤。
过滤可以去除反应产物中的固体杂质。
过滤过程可以使用压力过滤机或真空过滤机。
过滤完成后，进行干燥。
干燥可以将溶剂或水分去除，使减水剂达到所需的干燥程度。
干燥可以使用干燥箱、喷雾干燥机等设备。
最后，进行包装。
干燥的减水剂需要按照一定规格进行包装。
常用的包装方式有塑料袋、纸箱、铝箔袋等。
减水剂的生产过程需要严格控制各个步骤的操作条件，以保证减水剂的质量。
其中，原料的质量和配比的准确性对减水剂的性能影响较大。
在生产过程中，还需要注意生产环境的干净和无尘，以防止杂质进入，影响减水剂的品质。
以上就是减水剂的生产工艺的简要介绍。
减水剂是一种重要的建筑材料，其生产工艺的不断改进和优化，能够提高减水剂的性能和使用效果。
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1、项目概况及招标范围1.1项目概况本项目一期占地 150亩，总投资约 6.5 亿，产能 30万吨 / 年 , 其中，聚羧酸水剂8万吨 / 年，聚羧酸干粉 1.4 万吨 / 年，萘系水剂 10.6 万吨 / 年，萘系粉剂 1.4 万吨 /年，脂肪族减水剂 8万吨 / 年，氨基磺酸减水剂 0.6 万吨 / 年。
1.2招标范围从项目初步设计开始至整厂验收结束期间的各类设计工作。
包含项目初步设计（含准确的投资概算报告，误差不超过10%。
）、政府要求完成的各类设计专篇、整厂施工图设计以及协助招标人生产线试车、协助完成各类验收等。
四、设计工艺4.1 聚羧酸系列产品4.1.1生产工艺流程本项目聚羧酸系列产品包括聚羧酸水剂及聚羧酸粉剂两种，合成路线见下图：环氧乙烷环氧丙烷甲基烯丙醇合成聚醚 I 型 (中间体 )混合精品文库环氧乙烷环氧丙烷异戊烯醇合成聚醚 II 型( 中间体 )丙烯酸丙烯酸甲酯丙烯酸丁酯甲基丙烯酸甲酯巯基乙醇雕白粉维C合成I型聚羧酸母液(中间体 )水松香热聚物引气剂葡萄糖酸钠复配聚羧酸水剂(产品 1)改性聚醚 TPEG(中间体 )混合聚羧酸母液 (中间体 )丙烯酸巯基乙酸雕白粉维C合成II型聚羧酸母液( 中间体 )干燥聚羧酸干粉(中间体 )复配聚羧酸粉剂(产品 2)木质素减水剂葡萄糖酸钠硫酸盐混渣图 4.1-1聚羧酸系列产品合成路线4.1.1.1改性聚醚工艺流程改性聚醚 TPEG由聚醚 I 型和聚醚 II型两种中间体按1:1质量比混合而成。
1）聚醚 I 的工艺流程：在反应釜中通入氮气置换5min，降低容器中氧含量，然后泵入计量的甲基烯丙醇和一定量的催化剂（KOH）配制反应起始液，开启搅拌系统，升温至95℃-105 ℃，通入少量的环氧乙烷和环氧丙烷引发反应。
待诱导期结束后，连续通入环氧乙烷和环氧丙烷的混合物，使得釜内压力保持在0.2-0.35MPa密闭反应，控制反应温度在 90-110 ℃。
通入时间控制在 2-3 小时，反应完全精品文库后升温到 110℃，开启真空脱水 1 小时（真空度大于 -0.098 MPa），真空脱水主要是利用液体（水）在真空中蒸发变成蒸汽时需要吸收热量，利用的水蒸发吸热的原理。
真空脱水后再加入环氧乙烷和环氧丙烷反应，反应温度控制在110℃，环氧乙烷和环氧丙烷的加料时间控制在3-5 小时，待釜内压力降至<0.03MPa并维持在一定数值时，可以视为反应结束保持温度，再次进行真空脱水 1 小时（真空度大于 -0.098 MPa）。
冷却至 100℃以下，加入少量草酸中和至微酸性，再加入少量双氧水于60-80 ℃漂白半小时，结束后冷却至50-60 ℃出料。
成品液经出料泵泵入切片上料罐，上料罐通过间接加热的方式使物料保持在 60℃，以保证半成品形态，便于后续工段处理。
上料罐中的物料经切片上料泵送切片机，切片机为滚筒式，采用夹层式，内层通入循环水，外层为物料。
物料冷却成固态后，被切片机刀口切成规格大小，切片工段配备一台除尘器，用于收集聚醚粉尘。
聚醚 I 型整个生产周期含原料、设备准备时间约为12h，每天生产 2 批次，全年合计 600 批次，每批次约生产16.7925t 。
聚醚 I 的化学反应方程式：CH 3CH3H2C C H2OH KOH H2CH2OK H2O C C C聚醚 I 型工艺流程图见图 4.1-2 。
氮气甲基烯丙醇KOH环氧丙烷环氧乙烷环氧丙烷环氧乙烷环氧丙烷环氧乙烷草酸双氧水精品文库置换G1-1：置换尾气引发反应脱水真空泵G1-2：水、甲基烯丙醇、环氧乙烷、环氧丙烷进真空泵废水 W1-1：水、甲基烯丙醇、环氧乙烷、环反应氧丙烷脱水真空泵G1-3：水、甲基烯丙醇、环氧丙烷、环氧乙烷进真空泵废水 W 1-2：水、甲基烯丙醇、环氧丙烷、环中和漂白氧乙烷、切片Gu1-1：粉尘聚醚 I型图4.1-2 聚醚 I型工艺流程及产污环节图2）聚醚 II的工艺流程：聚醚 II型工艺流程与I型基本相似，仅反应原料不同，具体流程为：在反应釜中通入氮气置换 5min，降低容器中氧含量，然后泵入计量的异戊烯醇和一定量的催化剂（ KOH）配制反应起始液，开启搅拌系统，升温至95℃-105 ℃，通入少量的环氧乙烷和环氧丙烷引发反应。
待诱导期结束后，连续通入环氧乙烷和环氧丙烷的混合物，使得釜内压力保持在0.2-0.35MPa 密闭反应，控制反应温度在 90-110 ℃。
通入时间控制在 2-3 小时，反应完全后升温到 115℃，开启真空脱水 1 小时（真空度大于 -0.098 MPa）。
然后再加入环氧乙烷和环氧丙烷反应，反应温度控制在110℃，环氧乙烷和环氧丙烷的加料时间控制在3-5 小时，待釜内压力降至 <0.03MPa 并维持在一定数值精品文库时，可以视为反应结束保持温度，再次进行真空脱水 1 小时（真空度大于-0.098 MPa）。
冷却至 100℃以下，加入少量草酸中和至微酸性，再加入少量双氧水于 60-80 ℃漂白半小时，结束后冷却至 50-60 ℃出料。
成品液经出料泵泵入切片上料罐，上料罐通过间接加热的方式使物料保持在 60℃，以保证半成品形态，便于后续工段处理。
上料罐中的物料经切片上料泵送切片机，切片机为滚筒式，采用夹层式，内层通入循环水，外层为物料。
物料冷却成固态后，被切片机刀口切成规格大小，切片工段配备一台除尘器，用于收集聚醚粉尘。
聚醚II 型整个生产周期含原料、设备准备时间约为12h，每天生产2 批次，全年合计 600 批次，每批次约生产 16.8158t 。
聚醚 II的化学反应方程式：聚醚 II型工艺流程图见图 4.1-3 。
氮气99%异戊烯醇KOH环氧丙烷环氧乙烷环氧丙烷环氧乙烷环氧丙烷环氧乙烷草酸双氧水置换G2-1：置换尾气引发反应脱水真空泵反应脱水真空泵中和漂白切片Gu2-1：粉尘聚醚 II 型精品文库G2-2：水、异戊烯醇、环氧乙烷、环氧丙烷进真空泵废水 W 2-1：水、异戊烯醇、环氧乙烷、环氧丙烷G2-3：水、异戊烯醇、环氧丙烷、环氧乙烷进真空泵废水 W 2-2：水、异戊烯醇、环氧丙烷、环氧乙烷图 4.1-3 聚醚 II型工艺流程及产污环节图3）改性聚醚的工艺流程：改性聚醚 TPEG由聚醚 I 型和聚醚 II 型按约 1:1 质量比混合而成。
改性聚醚工艺流程图见图 4.1-4 。
聚醚 I 型Gu 3-1：粉尘聚醚 II 型混合改性聚醚图 4.1-4 改性聚醚 TPEG工艺流程及产污环节图4.1.1.2聚羧酸母液工艺流程聚羧酸母液由 I 型聚羧酸母液和II 型聚羧酸母液按 1.7:0.77质量比混精品文库合而成。
1）I 型聚羧酸母液工艺流程：常温常压下，分别在混合釜内调制双氧水、不饱和酸及其衍生物（丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯及甲基丙烯酸甲酯）的混合水溶液及辅料水溶液（巯基乙醇、雕白粉和维生素 C的混合溶液）由计量泵泵入高位槽暂存。
在常温常压下，往合成釜中加入计量好的水和改性聚醚后，然后开动电机进行搅拌混合，开动蒸汽阀门往夹套内通入蒸汽，使物料温度升至 60± 3℃左右反应，加入双氧水溶液，然后通入不饱和酸及其衍生物混合水溶液和辅料（巯基乙醇、雕白粉和维生素 C 的混合溶液），加料时间约 3 小时，待投加完毕后，通入蒸汽保温 1 小时，开动循环水冷却降温至 40-50 ℃，加入 30% 液碱中和，即得 I 型聚羧酸母液。
聚羧酸母液车间合成釜共有四套（I 型和 II型通用），最多可同时进行4 个批次生产，单个批次生产含物料配置共约10h，每批次约生产17t ，则全年 I 型共生产 2000 批次。
I 型聚羧酸母液化学示意图：I 型聚羧酸母液工艺流程图见图 4.1-5 。
一、溶液配制1、双氧水配制30%双氧水水2、不饱和酸及其衍生物溶液配制丙烯酸丙烯酸甲酯丙烯酸丁酯甲基丙烯酸甲酯水3、辅料水溶液巯基乙醇雕白粉维生素 C水二、反应水改性聚醚30%双氧水不饱和酸溶液辅料水溶液30%液碱精品文库配制8%双氧水溶液Gu4-1：丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯不饱和酸及其衍生物水溶液：配制丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、水Gu4-2：巯基乙醇辅料水溶液：巯基乙醇、雕白配制粉、维生素 C、水溶解聚合中和I型聚羧酸母液图4.1-5 I型聚羧酸母液工艺流程及产污环节图2）II型聚羧酸母液工艺流程：II型聚羧酸母液与 I 型聚羧酸母液工艺路线类似，原料有所不同，且其反应条件是常温常压，不消耗蒸汽能源。
工艺流程如下：分别在混合釜内调制双氧水、丙烯酸的水溶液及辅料水溶液（巯基乙酸、雕白粉和维生素 C的混合溶液）由计量泵泵入高位槽暂存。
在常温 ( 环境温度 ) 常压下，往合成釜中加入经计量好的水和改性聚醚后，然后开动电机进行搅拌混合成透明水溶液，再加入双氧水溶液，搅拌5分钟。
然后加入丙烯酸水溶液和辅料（巯基乙酸、雕白粉和维生素C的混合溶液），投加时间 3~3.5 小时，最后加入 30%液碱中和，即得 II 型聚羧酸母液。
聚羧酸母液车间合成釜共有四套（ I 型和 II型通用），最多可同时进行4 个批次生产，单个批次生产含物料配置共约 10h ，每批次约生产 15.4t ，则全年 II 型共生产 1000 批次。
II 型聚羧酸母液工艺流程图见图 4.1-6 。
一、溶液配制1、双氧水配制30% 双氧水配制8%双氧水溶液水2、丙烯酸水溶液Gu 5-1：丙烯酸丙烯酸配制25% 丙烯酸水溶液水3、辅料水溶液Gu 5-2 ：巯基乙酸巯基乙酸雕白粉 辅料水溶液：巯基乙酸雕白粉维生素 C配制维生素 C 水水二、反应水 溶解改性聚醚30%双氧水 丙烯酸溶液 聚合辅料水溶液30%液碱中和II 型聚羧酸母液图 4.1-6 II 型聚羧酸母液工艺流程及产污环节图3）聚羧酸母液工艺流程：聚羧酸母液由 I 型聚羧酸母液和 II 型聚羧酸母液按 1.7:0.77 质量比混合而成。
聚羧酸母液工艺流程图见图 4.1-7 。
I型聚羧酸母液II 型聚羧酸母液混合聚羧酸母液图4.1-7 聚羧酸母液工艺流程及产污环节图4.1.1.3聚羧酸水剂工艺流程聚羧酸水剂生产工艺过程是常温常压的物理混合过程，整个过程无化学反应过程，聚羧酸减水剂的主要原料为聚羧酸母液和复配添加剂（葡萄糖酸钠、松香热聚物引气剂、水等），经计量后，按一定顺序投入混合釜搅拌20~30min 后出料，即得到产品。
聚羧酸减水剂工艺流程图见图 4.1-8 。
水松香热聚物引气剂葡萄糖酸钠聚羧酸母液复配 (内置搅拌 )聚羧酸减水剂图 4.1-8 聚羧酸减水剂工艺流程及产污环节图4.1.1.4聚羧酸粉剂工艺流程1）聚羧酸干粉工艺流程将聚羧酸母液由送料泵泵入干燥塔顶高速旋转的雾化器，经雾化器分散成雾滴，与热风炉加热所产生的220℃热空气瞬时接触蒸发浆料中的水份，产生的干粉随尾气进入装置自带的旋风分离器组，分离出干粉经下料仓通过卸料阀排出包装，含尘尾气经袋式除尘、水喷淋处理后达标排放。