水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施
水泥稳定碎石基层的常见病害及防治措施
⽔泥稳定碎⽯基层⼴泛地应⽤于城市道路的路⾯结构中，它具有良好的板体性和⽔稳性，对于保证城市道路的使⽤功能，具有很重要的作⽤，在我国⽬前城市道路乃⾄公路的路⾯基层中，其正将继续发挥主导作⽤，因此如何保证⽔泥稳定碎⽯基层的施⼯质量，对于保证城市道路的使⽤品质将是举⾜轻重的。
⽔泥稳定碎⽯基层是半刚性材料基层，可以⽤作⾼速公路、⼀级公路以及城市主⼲路和快速路的基层，它是沥青⾯层的下承层，是连接沥青⾯层与路基的纽带，是车辆荷载的主要承担者，其主要承担沥青⾯层传递⽽来的⾏车垂直荷载，并将荷载均匀地分散在路基中。
沥青⾯层所发⽣的许多病害，都与其有直接的关系，下⾯分别介绍⽔泥稳定碎⽯基层的常见病害及防治措施。
1、开裂现象及防治措施 1)⽔泥稳定碎⽯基层经常发⽣开裂现象，其裂缝形状⼀般沿道路纵向呈规则分布的横向裂缝，间距⼀般为5m～10m，裂缝宽度⼀般为3mm～5mm左右。
2)究其原因，其⼀是温度裂缝，即基层施⼯完毕后，随着温度的降低，⽔稳基层会产⽣收缩应⼒，当⽔稳基层的抗拉强度不⾜以抵抗收缩应⼒时，即发⽣拉裂现象。
其⼆是湿度裂缝，即基层施⼯完毕后，随着⽔分的蒸发，基层的湿度将明显降低，就会产⽣⼲缩应⼒，从⽽导致⼲缩裂缝。
3)防治措施。
控制⽔稳基层的⽔泥剂量，⼀般控制在4％～7％之间，因为⽔泥剂量偏⼤时，⽔泥的⽔化热会使基层内外产⽣温差，从⽽导致开裂现象。
严格选择⽔泥品种及⽔泥强度等级，⼀般选⽤普通⽔泥、矿渣⽔泥和⽕⼭灰⽔泥，⽔泥强度等级⼀般为32.5MPa，因为⽔泥活性成分过多或强度等级过⾼，会产⽣⼤量的⽔化热，从⽽导致开裂现象。
加强基层的养护，使基层的养护期不少于7d，在养护期内，⼀定要保证⽔稳基层表⾯始终处于湿润状态，切忌或⼲或湿，从⽽避免⼲缩裂缝的产⽣。
可以采取对⽔稳基层表⾯进⾏缩缝切割的办法，以消除温缩和⼲缩裂缝的形成。
⽅法是⽤切割机沿道路纵向每隔5m切割⼀道缩缝，缝宽3mm，缝深5mm～8mm，然后在缝内灌以乳化沥青，采取这种办法的机理是，⼈⼯提前消除基层所产⽣的收缩应⼒，从⽽使基层的收缩应⼒提前释放。
水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施分析
水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施分析摘要随着交通道路事业的不断发展，在各城市道路、公路路面基层建设中，大多数均采用了水泥稳定碎石基层。
因为施工过程中存在的影响因素非常多，比如，温度、湿度、气候等，均会导致工程施工出现一些质量问题，不仅影响了工程的后续施工，还会对工程使用产生一定的影响，因此，一定要加强对水泥稳定碎石基层的质量通病进行分析，结合实际情况，提出有效的防治措施。
关键词水泥稳定碎石基层；质量通病；预防措施随着科学技术水平的不断提高，道路施工技术水平也在不断提高，因为水泥稳定碎石基层具有良好的整体性、力学性能，方便机械摊铺施工，并且材料来源比较广泛，可以就地取材，加之其稳定性、抗冻性、耐久性等均比较强，在道路路面基层施工中得到了普遍的应用。
在实际施工中，因为施工质量控制不严格，导致留下很多的质量隐患，影响了道路的正常使用1 混合料碾压不密实1.1 产生原因在水泥稳定碎石基层施工中，普遍存在着混合料碾压不密实的问题，产生此类问题的原因主要包括：其一，石料场分筛之后的粒料规格没有达到施工设计标准，并且在进行粒料堆放的时候，也没有进行分类，没有设置隔墙，导致粒料混乱堆放，进而出现各种集料规格不符合设计要求的情况。
其二，拌合站在利用装载机进行装料的时候，因为粒料混乱堆放，导致出现混掺、过剩等问题。
其三，料场的排水设施不完善，当降雨的时候，就会增大骨料的含水量，导致细骨料被水溶解之后带走。
其四，拌合站进料仓被大块粒料堵塞，导致配料机无法进行正常的作业。
其五，加水设施出现异常，导致混合料拌合不均匀，无法达到最佳含水量。
其六，碾压机械设备组装不合理，在进行碾压施工的时候，缺乏有效的配合，导致出现碾压不密实的问题。
1.2 预防措施在水泥稳定碎石基层施工中，预防混合料碾压不密实的措施主要包括两点：一是，将分筛之后的各规格骨料进行分类堆放，并且在每个规格之间设置一定的隔墙，同时做好现场的排水防洪设施，用篷布覆盖细骨料，避免出现细骨料流失的情况。
水泥稳定碎石基层常见问题及整改、 预防措施
水泥稳定碎石基层常见问题及整改、预防措施水泥稳定碎石基层有良好的力学性能和板体性，但实际施工中存在许多问题，常见的问题有：裂缝、平整度差、摊铺过程中厚度变化大、表面松散等，现对常见问题的原因进行分析，并提出了整改、防治措施如下：一、裂缝1、原因分析 A、水泥用量过高水泥用量过高会产生温度收缩裂缝及干缩裂缝；B、细集料用量偏多细集料偏多比较便于施工，整体平整度好，但是很容易产生干缩裂缝；C、用水量大施工过程中频繁改变拌合站水泵的工作参数，使混合料的含水量变化大，使混合料含水量不均匀，容易产生干缩裂缝；D、养生控制不恰当洒水养生时间控制不当，在中午温度表较高的时间段洒水养生，容易产生温度裂缝。
2、预防控制措施 A、降低水泥用量在配合比设计阶段，根据对水泥稳定碎石基层的强度要求（上基层要求4Mp，下基层要求3.5Mp，如果允许）确定强度允许的最低水泥用量； B、配合比设计过程中减少细集料用量，充分形成骨架密实型结构，可以通过以下几个方面控制： a、降低4.75mm筛孔通过率，粗集料比例增加； b、适当提高19mm筛孔通过率，粗集料比例小，减少离席； c、降低0.075mm、0.6mm筛孔通过率，能很大程度的提高半刚性基层的抗裂性。
C、施工中根据天气变化适当调整含水量，保证混合料含水量在最佳含水量左右，防止产生干缩裂缝； D、洒水养生时，避开温度较高的中午，选择在温度变化不大的上午、下午洒水并一次性洒足； E、进行基层横缝切缝预处理，缝深5～10cm，缝宽0.6～1cm；切缝后及时用热沥青灌缝，灌缝前清除缝内杂物，保持缝内清洁，灌缝后在切缝处铺1m宽土工格栅。
二、平整度差1、原因分析 A、底基层平整度差，导致基层摊铺后平整度不好； B、配合比变化大，导致混合料收缩不均匀，影响平整度； C、运输车倒车经常碰撞摊铺机，使摊铺机不能匀速、不间断的摊铺，摊铺机摊铺速度不均匀会引起熨平板夯实程度变化大，形成“波浪”D、摊铺机频繁收料斗造成粗骨料离析，形成料窝，使混合料松铺系数变化大，导致碾压后平整度差； E、碾压过程中压路机“急刹车”导致摊铺的混合料严重变形，影响平整度； F、接缝处理不好，使接缝处平整度超出规范要求； G、管理不到位，未对施工中的其他操作缺陷进行及时处理。
水稳基层常见质量通病及防治措施
水稳基层常见质量通病及防治措施1）规范石料场管理，按规格分类堆放，防止混乱混掺。
2）装载机装料时设置隔墙，避免不同粒径混掺，控制装料量。
3）加强料场周边排水设施，防止骨料含水量增大。
4）加强进料仓维护，防止大块粒料堵塞，保证配料机正常工作。
5）加水设备应定期检修，确保混合料达到最佳含水量。
6）选择合适的碾压机械设备组合，保证碾压密实度。
四）表面弹簧、平整度差1.主要原因1）基层表面不平整、不牢固。
2）碾压不均匀，碾压机械设备组合不当。
3）施工前未进行充分的试验和调整。
2.预防措施1）基层表面需平整、牢固，避免表面弹簧、平整度差。
2）选择合适的碾压机械设备组合，碾压均匀。
3）施工前进行充分的试验和调整，确保基层表面平整度和强度符合要求。
五）表面出现干缩裂缝1.主要原因1）混合料中含水量过少，水泥胶凝不充分，干缩裂缝产生。
2）施工后未及时保湿养生，水泥胶凝不充分，干缩裂缝产生。
2.预防措施1）混合料中含水量应达到最佳含水量，确保水泥胶凝充分。
2）施工后及时保湿养生，确保水泥胶凝充分，避免干缩裂缝产生。
首先，应该严格控制混合料的含水量，确保结构层不会因为含水量过高而产生干缩裂缝。
其次，选用合适的水泥品种，减少细集料的含量，以降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。
此外，应该注意水泥稳定基层的碾压密实度，以及及时对基层进行养生，避免干缩裂缝现象的出现。
最后，在施工时间的选择上，应该避免在温度差异较大的时候进行施工，以防止产生温缩裂缝。
在水泥稳定土施工中，原材料的选用和配合比设计是非常重要的。
首先，需要选择合适的水泥品种，不同品种的水泥干缩性不同，普通硅酸盐水泥干缩性最小，矿渣水泥干缩性较大。
其次，水泥剂量和集料的级配也需要进行调整，以保证基层的设计强度和降低水泥剂量。
除此之外，限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，细集料的含量也需要控制在规定范围内。
有条件时，可以在水泥混合料中掺入粉煤灰来改善集料的级配，减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。
水泥稳定基层常见质量通病的预防与整改方法
水泥稳定基层常见质量通病的预防与整改方法概述：水泥稳定基层是道路工程中常用的一种基层材料，它具有厚度薄、强度高、变形小等优点。
然而，在施工过程中，我们常常会遇到一些质量通病，如开裂、不均匀沉降等问题。
本文将针对水泥稳定基层常见的质量通病，介绍预防与整改的相关方法，以提高工程质量。
一、控制混合料配比水泥稳定基层的质量通病中，混合料配比不当是导致问题的主要原因之一。
为了预防这一问题，我们需要控制好混合料的配比，确保水泥、石头、骨料等比例合理。
在测量和调整过程中，应严格按照设计要求进行，并定期进行取样送检，确保配比的准确性。
二、控制水泥用量水泥的用量是水泥稳定基层质量的关键因素。
过多的水泥用量容易导致基层裂缝的发生，过少的水泥用量则会降低基层的强度。
因此，在施工中应根据设计要求合理控制水泥的用量，避免超标和不足的情况发生，并确保施工方使用优质的水泥。
三、加强施工管理合理的施工管理是预防水泥稳定基层质量通病的重要环节。
具体来说，要加强对施工现场的管理，确保施工人员严格按照工艺要求操作，避免施工过程中的质量问题。
此外，还需要合理安排施工进度，确保基层材料的搅拌、浇筑和养护等工序的顺利进行。
四、加强养护措施水泥稳定基层施工完成后，养护措施也不能忽视。
合理的养护措施能够有效避免基层开裂和不均匀沉降等问题。
养护时间一般为7-10天，期间要避免外界的冲击和污染。
同时，在养护过程中要定期检查基层的状况，及时采取整改措施。
五、完善验收标准为了规范水泥稳定基层的施工质量，应建立相应的验收标准。
标准需包括对混合料配比、水泥用量、施工工艺等方面的要求，并明确问题的判定标准和整改要求。
通过完善验收标准，能够有效减少质量通病的发生，并提升施工质量。
结论：水泥稳定基层在道路工程中起着重要作用，但其质量也面临着一些通病问题。
为了预防和整改这些问题，我们需要加强施工管理，控制混合料配比与水泥用量，加强养护措施，并完善验收标准。
只有从源头上把控质量、加强管理，才能确保水泥稳定基层的质量达到设计要求，提高道路工程的可靠性和耐久性。
水泥稳定基层常见质量通病及预防措施
水泥稳定基层常见质量通病及预防措施水泥稳定基层在道路建设和土木工程中广泛应用，它可以提高路面的承载能力和抗冻融性能。
然而，在实际工程中，我们经常会遇到水泥稳定基层质量出现一些常见的问题，这些问题给项目施工和使用带来了一定的困扰。
本文将分析水泥稳定基层的常见质量通病，并提出相应的预防措施。
一、反均匀性水泥稳定基层的反均匀性通常是由于混凝土不均匀搅拌和压实不均匀造成的。
这种情况下，基层的坚固性和稳定性会受到影响，可能导致路面沉降、裂缝和变形等问题。
预防措施：1.严格按照设计规范和施工规范进行施工，确保混凝土的配合比准确无误。
2.合理选择混凝土搅拌设备，确保混凝土充分均匀搅拌。
3.在施工过程中，采用科学的压实方法，确保水泥稳定基层的均匀性。
二、松散表面松散表面是指水泥稳定基层表层与底层之间存在明显分离的现象，这可能是由于基层的压实不够，或者基层砂石含水率过高等原因造成的。
这种情况下，基层表面易于脱落，并且容易受到外来压力的破坏。
1.在施工过程中，合理控制基层表面的含水率，确保土壤在施工时达到合适的状态。
2.通过合理的压实方法和工艺，确保基层的均匀压实，并提高基层的抗剥离性能。
三、裂缝水泥稳定基层的裂缝通常是由于基层的干燥收缩性和水泥胶结体的收缩性导致的。
这种情况下，基层的稳定性和强度会降低，甚至可能引发更严重的裂缝问题。
预防措施：1.选择低收缩的水泥胶结材料。
2.合理控制混凝土的水胶比，减少水泥的使用量。
3.在施工过程中，采取适当的保湿措施，延缓水泥胶结体的收缩速度。
4.进行规范的施工管理，减少基层的太阳照射和空气干燥时间。
四、表面断裂水泥稳定基层的表面断裂一般是由于基层的强度不足或者基层与上部结构不协调造成的。
这种情况下，基层的质量无法满足设计要求，会对整个工程的使用寿命和稳定性带来风险。
1.合理选择材料，确保基层的强度和稳定性。
2.在施工过程中，加强与上部结构的衔接，提高整个工程的连续性。
3.加强质量监控和管理，确保施工质量符合规范要求。
水稳基层常见质量通病及防治措施
水稳基层常见质量通病及防治措施一、裂缝问题1. 现象：在水稳基层施工过程中，经常出现横向、纵向裂缝，甚至出现网状裂缝。
2. 原因分析：（1）水泥稳定碎石基层施工时，含水量不足或过高，导致基层开裂。
（2）养生期不足，基层受温差、干缩等作用导致开裂。
3. 防治措施：（1）控制基层混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）加强养生工作，保证养生期不少于7天。
（3）对已经出现的裂缝进行及时处理，可以采用水泥浆或沥青胶进行灌缝处理。
二、表面松散1. 现象：水稳基层表面出现松散现象，表现为表面粗糙、无光泽。
2. 原因分析：（1）混合料含水量过高，碾压时出现推移、表面松散。
（2）碾压遍数不足或碾压机具不当，导致表面松散。
3. 防治措施：（1）控制混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）增加碾压遍数，确保基层表面密实度达到设计要求。
（3）选择合适的碾压机具，确保碾压效果。
三、压实度不足1. 现象：水稳基层压实度不足，表现为表面起皮、空洞等。
2. 原因分析：（1）混合料含水量过高或过低，影响压实效果。
（2）碾压机具不足或不当，导致压实度不足。
3. 防治措施：（1）控制混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）增加碾压机具的数量和功率，确保碾压效果。
（3）选择合适的碾压方式，如静压、振压等，确保压实度达到设计要求。
四、厚度不均1. 现象：水稳基层厚度不均匀，表现为局部或整体厚度偏差过大。
2. 原因分析：（1）混合料配比不均匀或混合料级配不当，导致厚度不均。
（2）施工时厚度控制不严格，导致厚度不均。
3. 防治措施：（1）严格控制混合料的配比和级配，确保混合料均匀一致。
（2）加强施工过程中的厚度控制，确保基层厚度符合设计要求。
水泥稳定碎石基层质量通病及防治措施
一、水泥稳定碎石基层质量通病及防治措施1、压实度达不到设计要求采取的措施：（1）、水泥稳定碎石料第一次洒水闷料要注意洒水均匀，防止局部水分过多的现角，所洒水量应使粒料的含水量较混合料的最佳含不量小2%~3%，以减少收缩裂缝。
（2）压实机机及压实方法的选择，先用6~8t光面压路机碾压1~2遍，再用12~18t振动压路机碾压，打夯机主要夯实压机压不到的边角。
碾压方法通常为：直线段时，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外外侧路肩进行碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。
（3）碾压层的厚度不应过厚，每层的压实厚度不应超过15cm。
（4）、按规范要求对粒料取样试验。
2、平整度达不到规范要求采取的措施：（1）、根据底基层标高，拱度及宽度放出粒料基层标高、拱高、铺筑宽度。
（2）、根据混合料松铺系统数计算出松铺厚度，水泥稳定粒料松铺系数应通过试验确定。
（3）摊铺料后，应挂线检查；（4）摊铺水泥快速整平1~2遍后，用拌和机拌合1遍，拌和均匀后，立即进行初步整平和整形；（5）、用轻型压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，并用新拌的水泥混合料进行找补平整。
同时，应检查坡度和路拱，特别是注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整；（6）、找平补整后，人工用锹和耙先把混合料摊平，用路拱板进行初步整型，轻型压路机碾压后，再找平。
（7）、重型压路机碾压结束之前，用平地机或人工再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。
3、水泥稳定层的厚度达不到设计要求采取的措施：（1）、施工基层前，应对底基层纵横标高进行检查，如超出容许范围，则必须进行调整。
（2）、应较准确确混合料松铺系数；（3）、摊铺料、拌和应均匀，平整；（4）、加强施工管理工作，杜绝偷工减料，保度基层设计厚度。
二、排水管施工质量通病及防治措施1、排水管接口漏水排水管接口漏水：排水管入口有水，但出口水量很小甚至无水。
预防措施：管道接口严格按设计要求施工。
治理方法：挖开管上部覆盖土，重新做管道接口。
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浅谈水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施
摘要：水泥稳定碎石具有良好的力学性能和整体性、抗冻性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）、耐久性等优点，在道路施工中被广泛应用。
本文从施工过程的各个方面分析了水泥稳定碎石基层质量通病产生的原因，并针对性提出了相应的预防、处理措施。
关键词：水泥稳定碎石基层；质量通病；预防措施
随着现代科技的进步，公路施工水平的不断提高，水泥稳定碎石基层因其具有良好的力学性能和整体性，易于机械摊铺操作，且料源广泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，再加上它有耐久性、抗冻性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）及与面层结合好的技术特点，被广泛应用于修建高等级公路路面基层或底基层。
但是它在拥有者诸多优势的同时，由于施工时质量控制不严，很容易留下各种质量隐患，影响公路的正常使用。
下面分别介绍水泥稳定碎石基层质量通病的产生原因及预防措施。
1 平整度差
1.1原因分析
混合料级配变化大，混合料不够均匀，碾压过程不均匀沉降；运输车辆数量与摊铺能力不匹配，或摊铺过程中运输车辆碰撞摊铺机，不能保证摊铺机匀速、不间断摊铺，摊铺机停顿或减速处表面形成波浪；碾压操作不规范，压路机在碾压层上随意调头或急刹车、停车，造成局部低洼；施工接缝处理不规范，造成接头处平整度超标；下承层平整度差，影响基层摊铺质量。
1.2预防措施
①拌和站的拌和参数标定后不得随意调整；
②按施工规范要求配备足够的运输车辆，加强混合料拌和、运输、摊铺、压实、养生及交通管制等过程中易出问题的环节的技术交底，且要交底至每个作业班、每个作业工人，确保施工过程各个环节操作规范，消除影响平整度的人为因素；
③现场质检人员要对施工全过程进行检查监督，对不规范的行为及时纠正，并对质量缺陷立即进行处理；
④严格控制下承层平整度，落实施工报验程序，对平整度或高程不合格处进行处理。
2 强度偏差
2.1产生的主要原因
水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响；水泥稳定集料级配不好；水泥由于含水量不合适而不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对级配碎石的稳定作用，影响强度；水泥、级配碎石和水未在最佳含水量下充分压实，且拌合得不均匀，施工碾压时间拖的过长，使水泥稳定碎石强度下降，破坏了已结硬的水泥胶凝，碾压完成后没能及时的保湿养生。
2.2预防措施
①应优先选用硅酸盐水泥，水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响。
②集料优先选用级配良好的碎（砾）石和砂砾。
③混合料拌和均匀，根据天气情况，拌和时含水量就略大于最佳含水量，以实现在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。
3 表面松散、起皮
3.1产生的主要原因
混合料含水量不佳或混合料离析不利于碾压密实，导致强度降低，致使通车后引起表面松散；未在水泥初凝前完成碾压作业，混合料强度损失；未按确定的碾压方式、遍数等参数碾压，造成压实不足；碾压成型后未及时覆盖、洒水养生，造成强度不足；交通管制不严，特别是养生初期，行车会破坏强度生长，并造成表面松散。
3.2预防措施
①对拌的站集料堆进行覆盖，减少因降雨导致原料含水量变化和不均匀，或及时对集料含水量进行检测，根据集料含水量对拌和用水量进行调整，使拌制的混合料含水量为最佳；
②禁止送料刮料板外露，以防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象；运输时避免急转弯、急刹车；
③摊铺机布料器两端混合料高度适宜，避免边缘表面离析，并在摊铺机后设专人对局部粗集料窝进行换填处理；
④紧凑施工，并合理确定碾压段长度，缩短从加水拌和到完成碾压的时间，在试验确定的水泥凝结前碾压成型，避免水泥就部分凝结后碾压、破坏已形成的水泥胶结作用；
⑤按确定的碾压方式、遍数碾压，并在碾压完后，及时检测压实度，如达不到要求，立即补充碾压；
⑥碾压成型的后及时覆盖、洒水养生，养生期内保持表面湿润；
⑦碾压成型的路面最好封闭交通，如不能禁行应进行交通管制，限制车型和车速，尽量减少对路面的损坏；
4裂缝
因水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂，由此引发了水泥稳定基层裂缝，逐渐向横纵两个方向扩展，基层板块的整体受力情况会因裂缝的出现而受到影响。
如果不及时采取控制措施，致使裂缝危害进一步蔓延，未来可能会发展为反射裂缝，再严重些可能使路面面层也出现裂缝或断板。
4.1产生的主要原因
水泥品种不合适；水泥剂量偏高；粒料的含土量偏大，细集料的含量偏大；混合料中的含水量偏大；密实度达不到要求；水泥稳定基层养护不及时；基层施工时的温度与冬季温度之间的温差大。
4.2预防措施
4.2.1充分重视原材料的选用及配合比设计。
①避免选用矿渣水泥和标号偏高的水泥，水泥初凝时间应满足规范要求，一般情况选择p.o32.5硅酸盐水泥就能满足施工，在满足设计强度的基础上应控制水泥上限用量。
②严格控制集料中细料的含量和塑性指数，以减少水泥稳定碎石中的粘性成分含量。
③混合料配合比设计强度过高容易开裂，在满足车载要求的前提下，尽量取中值。
④含水量的控制影响到压实度的保证和裂缝的产生，施工过程中对水的含量应控制在比最佳含水量大1%左右，运输距离较远时，混合料宜用土工
布等覆盖，以减少水分损失。
4.2.2施工时间的选择。
应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，选择合适的时间摊铺，工期最好选在夏季高温季节到来之前。
若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。
4.2.3增加水稳基层碾压密实度。
压实较密的基层不易产生干缩，因此在施工中复压选用重型振动压路机进行碾压。
4.2.4施工中对水泥稳定基层的控制。
①摊铺前对下承层松散、坑槽进行处理，并洒水湿润。
②加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。
③尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，确保在水泥初凝时间内完成碾压。
④保证基层的保湿养生期和养生温度。
4.2.5及时养生。
碾压成型后及时覆盖、洒水，减少干缩裂缝。
4.2.6基层中添加粉煤灰。
水泥稳定土中添加占集料重量的10%～20%的粉煤灰，可以增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变性能，延缓混合料凝结。
4.2.7在混合料中加入膨胀剂。
在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混合料的含水量，可以达到减少干缩裂缝的目的，同样混合料中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基层的干缩裂缝。
4.2.8在混合料中掺入纤维。
在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，可以提高抗压强度。
纤维的种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等。
5 结语
总之，在水泥稳定碎石基层施工中要保证工程质量，就必须预防水泥稳定碎石基层各种通病。
只有把握好施工细节，严格按照规范施工，及时采用新技术、新材料、新工艺，做好预防措施才能减少质量通病，保证基层的施工质量，为建设高质量的公路工程打下良好基础。
参考文献：
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