物料需求计划表格式
物料需求计划
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
SAP物料需求计划(MRP)流程
流程名称:物料需求计划（MRP）流程流程编号及版本号编号：EYANG_BPD_PP_SCN002_01版本：V2.0流程定义文件签署表业务流程定义文件是描述未来在SAP R/3中处理业务的详细流程定义，其中所涉及的SAP功能已得到项目组成员的接受并已签署。
版本修改历史图例：流程说明SAP输出1流程说明：1.1 流程概述：本流程用于描述并规范SAP系统MRP相关数据的维护，以及MRP运行结果的处理流程。
由于生产的特殊性，比如成品替代、联产品、多重BOM、一物多码、物料等级等，因此不能从成品层开始跑MRP，而是要通过开发，分解到测试半成品一层，再运行MRP。
运行MRP的目的并非取代人工计划，而是为了如下目的：A、系统给出的建议，与人工计划相互验证，相互促进，从而使计划更加合理，更加有依据；B、根据运行MRP的结果，来反应BOM、销单、采购单、库存、工单的异常情况，从而促进相关业务规范，形成闭环。
1.2 使用范围：需求分工厂：本流程中，有两次手工拆分。
一次是拆分自制与外购（深加工部分），深加工部分在深加工工厂下建独立需求，其余的放在自定义表里。
另一次是拆分金宇阳和深宇各自的测试半成品需求量，两者都在深宇工厂下建独立需求，后续用系统标准的MRP，会自动考虑工厂各层物料的库存。
MRP在各工厂级运行，在工厂下产生建议，可以用权限控制各工厂自行采购或集团采购。
关于长采购周期物料，由于3个月的销售预测不能覆盖长采购周期的物料，因此需要设置安全库存方能借助系统的MRP功能产生采购建议。
设置安全库存和采购周期节点，属物料主数据MRP视图维护，未在本流程图中体现，但本周流程中的运行MRP环节，若用MD01全工厂所有物料运行，则设置安全库存的长采购周期物料也同时产生采购申请。
1.3 流程相关原则：为了保证系统运行的MRP结果能用来指导生产计划和采购计划，需要如下业务相应规范：✧物料主数据中MRP参数设置合理：比如生产周期、采购周期、批量、策略、特殊采购类型等✧BOM表，生产周期，采购周期的准确性✧销售订单形成闭环，即，未完全交货的销售订单在确认客户不再交货的情况下，设置拒绝✧生产订单形成闭环，即，未完全交货的生产订单在确认不再继续生产的情况下，设置技术完成✧采购订单形成闭环，即，未完全交货的采购订单在确认不再收货的情况下，设置“交货已完成”标识✧对过期的独立需求及时清理1.4 流程涉及SAP术语解释与未来系统关键参数确定1.1.1计划独立需求计划独立需求，是在没有客户订单的情况下，在系统中录入的需求源，用以运行MRP，从而产生生产计划和采购计划，一般把销售预测数据作为计划独立需求的来源。
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐┌─┴─ e(1)f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
表 1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。
物料表的编制规则
Xxx公司物料表的编制规则内部文件第0 页1.物料表的概念BOM(“Bill of Material”，“物料清单”)是指产品所需零部件明细表，即所有与生产该产品有关的物料的统称，此处称物料表。
2.物料表的作用物料表作为产品结构的描述性文件，在目前企业日新月异的ERP管理系统中起到非常重要的作用，它的主要作用及意义如下：2.1 它是生成物料需求计划的基本信息，是联系主生产计划和物料需求计划的桥梁；2.2 物料工艺路线可以根据BOM来生成产品的总工艺路线；2.3为采购外协加工提供依据；2.4为生产线提供依据；2.5成本数据可以根据物料清单来计算；2.6提供制定销售价格的依据；2.7针对公司本身的需求，规范BOM的编制，加强对它的管理，可以防止和减少错误发生，确保质量和生产过程的顺利，提高工作效率；3.物料表的格式物料表的上方填写本产品的代码编号名称型号规格客户型号等信息，表单明细栏可按着具体需求填写编码、材料及规格、单位、用量、重量、备注等。
4.物料表中物料的分层为了表达产品的结构层次和制作工艺，更好的对物料进行管理，在创建物料表的时候可以对物料进行分层。
5.物料表中的物料编码5.1根据公司本身的产品类别和所需物料的特点，可以对其分类并按统一的规则进行编码5.2在公司的物料管理中，物料编码不可重复；同一个物料也不可出现多个编码。
6.其他6.1在图号栏录入有零件图物料的图纸的图号6.2 物料表与图纸里物料的名称规格等属性保持一致，并且各属性的描述要符合公司自己的规范6.3标准件的描述按国家标准或行业标准即可6.4 材料及规格栏的填写主张先写规格，然后写材料及牌号等6.5备注栏：可填写装配位置、加工方法等特殊事项。
6.6在物料表的上方要注明产品的型号、名称、同时也要在规格栏注明电压、功率、频率及安规、食品、环保等认证要求，还需填写产品代码（即物料编码）、文件编号和版本。
6.7不能通过规格栏的描述确定的物料（包括包装材料）都要画零件图然后填写图号6.8在前期其他物料表的制作中已经建立并存在的物料在新建的物料表中要直接借用，要严格控制新增物料的添加，避免同一个物料建立多个物料编码7.物料表的编制审批与受控物料表由产品工程师起草编制，并由相关人员对其进行校对审批，通过后交给档案管理部门受控，同时由档案管路部门将复印副本发给需要的部门使用。
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐┌─┴─ e(1)f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
表 1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如： ab┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题： 主生产计划： bom： 库存信息以及提前期： 物料的需求计划： 例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
物料需求计划
MRP既是一种较精确的生产计划系统， MRP既是一种较精确的生产计划系统，又是一种有效的物料控 既是一种较精确的生产计划系统 制系统， 协调生产的物料需求和库存之间的差距， 如图6 制系统 ， 协调生产的物料需求和库存之间的差距 ， 如图 6-1所 示。
物料需求 划功能
6.2 MRP作用与意义 作用与意义
物料需求计划（MRP）： 物料需求计划（MRP）： MPS 求 进 主要解决五个问题： 现MPS 证 ，主要解决五个问题： 开， 实
要生产什么？生产多少？ 来源于MPS） 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） MPS 要用到什么？（根据BOM展开） 要用到什么？ 根据BOM展开） BOM展开 已经有了什么？ 根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 还缺什么？ 计算出结果） 还缺什么？（计算出结果） 何时安排？ 计算出结果） 何时安排？（计算出结果）
6.1 MRP概念及内容 MRP概念及内容 MRP作用与意义 6.2 MRP作用与意义 6.3 物 料 清 单 6.4 MRP基本原理 MRP基本原理 MRP计算模型 6.5* MRP计算模型 MRP的编制 6.6 MRP的编制 6.7 本 章 小 结 思考练习题
6.1 MRP概念及内容 概念及内容
6.3 物 料 清 单
物料清单(产品结构树， Material，BOM)： 物料清单(产品结构树，Bill of Material，BOM)：指产品所 需零部件明细表及其结构的技术文件。为了便于计算机识别， 需零部件明细表及其结构的技术文件。为了便于计算机识别， 把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式， 把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据 格式来描述产品结构的文件就是物料清单。 格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
MC计划表
mc计划报告尊敬的领导你好首先，我简单的描叙一下pmc的概念：pmc是pc和mc的简称，pc：生产控制或生产管制或生管，主要职能是生产的计划与生产的进度控制；mc：物料控制或物控，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
公司目前没有设立pmc部或是履行其职责的部门，没有相关的运作流程。
而是在落后的作坊式管理模式中（接单-生产-出货）处于一种粗放式的操作中。
虽然也配有管物料和管生产的人员，却没有正确的、合理的运作流程及欠缺与相关部门的相互衔接、配合。
合作并不清晰，缺少制度化、文件化的流程。
工程（技术部）、生产等部门计划资料不完善，仓库出入库缺少规范化。
根本执行不了以数据来控制的运作举例：1 没有系统的生产计划单及相应配套的物料领用清单，也没有技术部的工序表与产能分析表，就抓不到控制物料使用的控制点，只能以不清不楚浪费物料的代价去迎合生产。
2 因为没有做好前期的生产计划及物料计划，我们也生成不了系统的能是通过不准确（物料需求单），只的一些信息和凭着常规物品大概用量来拟出所谓的（采购申请表）根本是没有做到精细化的管理，物料在运作中不是围绕订单来开展的，工厂甚至找不出一张订单所运作过程的数据流。
目前我们的采购部门也是没有具体的（物料跟进信息表）因为没有准确的需求数量和准确的需求时间，停、等、拉等不良现象肯定会有，更离谱的是目前的采购部竟然没有有效监督机制，脱节的随意的操作肯定有进错货等不良情况的。
3 兄弟部门的合作不清晰，全凭各部门主管自由发挥，缺少统一指挥。
订单的接受端口没有统一，（订单是一切活动的源头，头乱，后面就更乱），好比工厂因手头0.7型招牌订单多，而安排生产0.7型发光字。
不料业务那边突然就来单说急单要装1.8型招牌，没有计划的穿插也肯定会导致生产进度跟不上。
因我们公司的特殊性，经常会有口头加急单要做，偶尔特殊要做也说得过去，可离谱的是有些早上才装车出去，到了工地才知道根本做不了，又只能从工地回来。