管道焊接工艺
管道焊接工艺技术及质量控制措施
管道焊接工艺技术及质量控制措施管道焊接是将管道材料进行加工、组装、定位、熔化和冷却等一系列工艺操作的过程，需要灵活、熟练的技术和科学的质量控制措施。
本文将介绍管道焊接工艺技术及质量控制措施的相关内容。
一、焊接工艺技术1. 材料准备：管道所用材料应按照规格要求进行选择。
在管道材料切割前，要对原材料进行质量检验和测试，并加工成规定的尺寸和型号。
2. 管道组装：在钢管或钢板加工后，在管道组装前必须进行钢管或钢板的对焊，并在对焊完成后进行清洁擦拭处理，以确保完整且清洁。
3. 管道定位：在安装过程中，需要采用精确的测量工具和设备，来对管子进行定位、支撑和调整，以确保精度和稳定性。
4. 焊接准备：在进行焊接之前，需对想要连接的接头进行打磨、切割和洗涤处理，以保证良好的接头状态并确保焊接质量。
5. 焊接方法：常用的管道焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、直流焊、气保焊和气体焊等。
根据不同情况和技能水平，选择最适合的焊接方法。
6. 焊接质量检验：焊接完成后需要进行X射线、超声波、磁力计或目视检验等不同的焊接检验方式来检测焊接质量，确保安全性和可靠性。
二、质量控制措施1. 管道焊接前必须进行质量检验和测试，确保材料符合标准要求。
2. 所有的焊接工具和设备都应保持良好的状态，并按照手册所述进行保养和维护。
3. 在管道组装过程中，要严格按照图纸/设计的要求进行定位和调整。
4. 在焊接过程中，焊接人员应准确掌握焊接方法和技术，并在焊接前做好必要的准备工作。
5. 严格遵守焊接技术规范，防止产生边角料，避免出现焊缝质量不良的情况。
6. 检查焊接过程中的电流、电压、温度等参数，并适时调整，确保能够焊接出高质量的接头。
7. 对焊接完成的接头进行必要的非破坏性检验和破坏性试验，并在符合要求后进行验收。
8. 做好管道家装和检测工作，以确保管道的安全可靠性。
总之，管道焊接工艺技术及质量控制措施需要严格按照规定进行，并使用高质量的焊接材料和设备，才能确保管道焊接的安全和质量。
管道焊接的施工工艺与质量控制
管道焊接的施工工艺与质量控制管道焊接工艺是管道工程施工中非常重要的一个环节，它直接关系到管道的连接质量以及运行安全。
本文将详细介绍管道焊接的施工工艺与质量控制，并探讨一些常见问题和解决方法。
一、管道焊接施工工艺1. 准备工作在进行管道焊接之前，必须进行一系列的准备工作。
首先，要对管道进行清洁和除锈处理，确保焊接区域表面光滑干净。
其次，要检查管道的尺寸、质量和几何形状是否符合要求，以确保焊接的精度和连接的可靠性。
2. 焊接方法选择根据不同的管道材质、管径和焊接要求，选择合适的焊接方法。
常用的管道焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、TIG焊、MIG焊等。
每种焊接方法都有其适用的场合和特点，在选择时需要考虑到焊接速度、焊缝质量以及对环境的影响等因素。
3. 焊接参数设定根据焊接材料和管道材质的特点，合理设定焊接电流、电压、速度以及焊接剂的使用量等参数。
正确的参数设定可以提高焊接效率和焊缝质量，同时也能避免焊接过程中产生的一些问题，如焊缝开裂、氧化等。
4. 焊接顺序与方法根据具体情况，确定焊接的顺序和方法。
在长管道的焊接中，一般采用分段焊接的方法，先焊接管道的一部分，然后再逐步延伸焊接其他部分。
同时，要注意控制焊接过程中的温度和应力，避免产生焊接变形和裂纹。
5. 焊接质量控制在焊接过程中，要进行焊缝质量的控制和检验。
可以采用目视检验、X射线检测、超声波检测等方法，确保焊缝的充分质量。
同时，在焊接完毕后，还要进行焊后热处理和除渣处理，消除焊接过程中产生的应力和缺陷，提高焊接质量。
二、管道焊接质量控制1. 焊接材料选择焊接材料的选择对焊接质量起到至关重要的影响。
要选择合适的焊丝、焊剂和助焊剂，确保其与管道材料相容性良好，焊接后的焊缝强度高且稳定。
同时，还要密切关注焊材的质量认证和供应渠道，杜绝使用劣质焊材造成的焊接质量问题。
2. 操作工艺要求在进行管道焊接时，操作工艺的要求也是至关重要的。
操作人员必须熟悉焊接工艺规程和操作规范，严格按照操作要求进行操作。
管道焊接工艺及质量控制要求
管道焊接工艺及质量控制要求管道焊接是现代工程领域常见的连接方法，具有结构强度高、密封性好等优点。
为确保焊接工艺的准确性和焊缝质量的稳定性，对管道焊接工艺和质量控制有一定的要求。
本文将重点介绍管道焊接工艺的选择以及质量控制的要求。
一、管道焊接工艺选择1. 焊接方法的选择管道焊接常用的方法包括手工弧焊、埋弧焊、氩弧焊、激光焊等，选择合适的焊接方法需要综合考虑管道的材质、管径、厚度等因素。
一般情况下，手工弧焊适用于小直径、薄壁管道的焊接；埋弧焊适用于高效大批量的焊接；氩弧焊适用于焊缝质量要求较高的情况。
2. 焊接材料的选择管道焊接材料的选择需要根据工程的实际情况进行，包括匹配焊条、焊丝等。
焊材的选择要符合相应的标准，同时考虑管道材质和焊缝的强度要求。
3. 焊接工艺参数的确定在管道焊接过程中，需要确定适当的焊接工艺参数，如电流、电压、焊接速度等。
这些参数的选择要参考相应的焊接标准，并进行试验验证，以确保焊接质量。
二、管道焊接质量控制要求1. 焊接前的准备工作在进行管道焊接之前，需要对焊接工作区域进行清理，确保没有杂质、污染物等。
同时，还需要对焊接设备进行检查和调试，确保其正常运行。
2. 焊接过程的质量控制焊接过程中，需要对焊接接头进行质量控制。
首先是焊接操作人员的要求，他们需要熟悉焊接工艺规程，并严格按照规程要求进行操作。
其次是焊接设备的控制，包括电流、电压、焊接速度等参数的稳定控制。
此外，还需要进行焊缝外观质量的检查，以确保焊接质量。
3. 焊接后的质量控制焊接完成后，需要对焊缝进行质量检查。
这包括对焊缝的内部和外部进行检测，以确保无焊接缺陷和质量隐患。
常见的检测方法包括射线检测、超声波检测、渗透检测等。
总结：管道焊接工艺的选择和质量控制要求是确保焊接质量的重要环节。
通过合理选择焊接方法、焊接材料和控制焊接工艺参数，以及严格执行焊接前、中、后的质量控制要求，可以提高焊接质量，确保管道的结构强度和密封性。
管道焊接工艺
管道焊接工艺管道焊接工艺是一种焊接方法，它用于将钢管连接成一个完整的管道系统。
管道焊接技术是管道工程和管道焊接行业中最重要的技术之一，对于汽车制造业、邮政事业、石油管道事业、化工行业、民用建筑行业、军工行业等有着重要的应用。
管道焊接的基本过程包括材料准备、焊接工艺设计、焊接前准备、焊接介质、焊接方法选择、焊接过程控制及焊接后处理等。
管道焊接的材料准备包括对管材的改版、清理、焊接介质以及焊接方法等的选择。
焊接工艺设计时需要考虑焊缝几何尺寸、焊缝形状、焊口外形以及焊接技术参数等因素，以便确保管道焊接可靠性和质量。
焊接前准备主要包括管材热处理、压力试验、表面处理、工艺画校对等内容，压力试验主要用于检查焊缝质量，表面处理主要是清理焊接表面，而工艺画校对是确保焊接不出现技术问题的关键步骤。
焊接介质的选择则应考虑产品的特殊性，焊接方法的选择则根据产品的复杂度、焊接介质的特殊性和手工焊接技术能力等因素来确定。
管道焊接过程控制是管道焊接过程中最重要的步骤之一，其主要内容包括熔化焊接表面的温控、焊缝的滴量或熔池的涌出控制以及焊缝的表面外形修整等。
管道焊接后处理主要包括放凉、清理、探伤、回火等操作，这将直接影响管道焊接的可靠性和性能。
在管道焊接的过程中，必须要求严格按照质量标准要求进行操作，以保证管道焊接质量及可靠性，其中特别重要的是要求操作人员具备良好的焊接技能、严格按照操作规程进行操作，并且在焊接过程中要求有熔口控制、放凉及抛丸清理等操作过程。
另外，还要注意焊接环境的安全，使用合适的装备防止意外发生。
管道焊接是一项艰巨的任务，它必须按照严格的要求来完成，并要求操作人员具备良好的技能，以确保管道焊接质量及可靠性。
综上所述，管道焊接工艺是一种重要的焊接技术，它用于连接管道系统，并在管道施工行业有着广泛的应用。
管道焊接工艺的成功实施关键在于对焊接前准备、焊接介质、焊接过程控制等方面的严格控制以及操作人员的良好的专业技能，只有这样才能保证管道焊接的有效性及可靠性。
管道焊接工艺和热处理
5、热熔和电熔 接头型002-2006 《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》
2、实施单位 热熔：管道元件制造单位和管道安装单位 电熔：管道元件制造单位在产品设计定型时进行，管道安装 单位应当对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项 目
3、实施条件 首次采用焊接工艺参数； 不同原材料级别（例如PE80与PE100）的管道元件互焊； 同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率(MFR)差值 大于0.5g/10min（190℃，5kg）； 管道元件对焊接有特殊要求；
预热温度对焊缝边界焊接热循环的影响
（2）预热要求
测温点位置（预热范围）： 每侧宽度不小于3δ ，且不小于25mm；（距焊缝坡口边缘）
GB/T 20801对预热温度的要求：
6、其他焊接工艺
层间温度：不低于预热温度 焊接参数：由焊接工艺评定确定
线能量(热输入)：焊接电流、焊接电压、焊接速度 缓冷 后热处理：在焊接完成后，立即加热到一定温度
奥氏体不锈钢与碳素钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体不 锈钢的异种接头应选用：
25Cr-13Ni（E309型），25Cr-20Ni（E310型）
（三）不锈钢的焊接
4、焊接工艺
马氏体、铁素体不锈钢：与低合金钢相类似 奥氏体不锈钢：快速冷却（与低合金钢相反）
不预热，层间温度≤150℃， 小线能量，多层多道焊， 背面充氩保护 药芯焊丝的应用
使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装 单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。
5、试件数量：2组 6、试件检验项目及要求
热熔对接
电熔承插
电熔鞍形
7、检验要求
（1）热熔 外观
卷边应沿整个外圆周平滑对 称，尺寸均匀、饱满、圆润。 翻边不得有切口或者缺口状 缺陷，不得有明显的海棉状 浮渣出现，无明显的气孔。
管道焊接工艺技术及质量控制措施
管道焊接工艺技术及质量控制措施管道焊接是在工业生产和建筑工程中广泛应用的一种常见工艺。
它采用热力学原理，利用焊条或焊丝作为材料，在管道接缝处进行熔接，将两个管道相连，形成连续的管路。
正确的管道焊接工艺技术和严密的质量控制措施对于管道的可靠运行和使用寿命至关重要。
本文将介绍管道焊接工艺技术及质量控制措施。
1. 准备工作管道焊接的准备工作包括：准备好焊条或焊丝、清洁焊接区域、准备好焊接设备、检查管道并确认焊接位置、进行钳工加工（如切割、刨平等）、清理两端口（缩口）处的防腐蚀处理物质、清理焊接接头松动物质和油脂等。
2. 预热在管道焊接之前，必须根据管道材料和直径的大小，进行预热。
预热可以有效地降低焊接过程中的热应力和裂纹的生成。
对于低碳钢和合金钢等一些高强材料，需要进行明确的预热时间和温度控制。
3. 焊接在管道焊接开始之前，需要检查焊接设备，确认焊接参数、焊接压力等满足设计要求。
焊接过程中要严格控制焊缝宽度、位置、尺寸等，保证焊接质量。
同时，根据焊缝位置不同、焊接方向、熔合程度和气氛（如氧气）等进行相应的调整。
4. 后处理管道焊接后，需要进行检测和后处理。
常用的检测方法有X射线检测、超声波检测、涡流检测和磁粉检测等。
在检测之后，进行打磨和打磨并清洗处理。
二、质量控制措施1.工艺控制：该控制包括预热、焊接参数、焊缝尺寸和位置等，保证焊接质量。
不同的管道材料需要采用不同的工艺控制技术，以确保关键质量指标满足要求。
2. 焊接过程控制：该控制包括焊接前的检查、焊接过程中的监测和焊接后的检查，以保证焊接质量和避免质量问题。
3. 清洁控制：焊接接头必须彻底清洁，以防止焊接口存在瑕疵影响使用寿命。
在清洁过程中必须使用合适的清洁液和方法，以确保清洁和减少腐蚀和侵蚀的可能性。
4. 检测控制：检测控制包括焊接前、焊接过程中和焊接后的检测，以确定焊接的质量。
如果存在任何定位不正确、偏移量大、尺寸不一致、极性不正确等不足，应及时进行调整和纠正。
管道焊接工艺
管道焊接工艺
管道焊接是一种广泛应用于各种行业的常用工艺，目的是将金属或其他类型的材料连接在一起，为工业等提供服务。
管道焊接包括橡胶焊，电焊，熔化焊，气焊，气体密封焊等。
管道焊接工艺主要包括材料准备、焊缝控制、焊接程序、焊接质量检验等几个步骤。
材料准备是管道焊接工艺中的基础步骤。
将金属或其他类型的材料准备好，以确保焊缝的质量。
准备管道焊接的材料时，要检查材料的质量，清理污染、涂层和尘土;根据管道尺寸等切割材料，以确保
管道焊接质量。
控制焊缝是管道焊接工艺中很重要的一步。
在控制焊缝时，首先要确定管道规格及焊缝尺寸，确定焊缝端部尺寸及焊接接头位置，确定所需焊接件，选择焊接技术等。
焊缝精度要满足设计质量标准，否则会对焊接质量造成影响。
焊接程序是管道焊接工艺中的基础步骤。
在焊接程序中，不同的焊接技术有不同的焊接程序，例如电焊、气焊、气体密封焊等。
焊接程序的要求不同，各个步骤的处理方法及焊接技术也不尽相同。
根据焊接技术的要求，进行焊接程序的处理，如清洗焊接缝、焊接前准备、焊接、焊接后处理等。
焊接质量检验是管道焊接工艺中的重要步骤，是确保管道焊接质量的重要手段。
管道焊接质量检验可以通过人工检查或机械检测实现，通过不同类型的检测手段，检测焊接变形、虚焊、开焊等缺陷，确保焊接的质量。
管道焊接工艺是一种重要的焊接工艺，有助于改善工业生产环节，为工业制造提供有效的管道连接。
焊接工艺要求严格，根据不同管道焊接技术，进行材料准备、焊缝控制、焊接程序、焊接质量检验等各个环节，确保管道焊接质量的良好。
管道焊接工艺评定
管道焊接工艺评定管道焊接工艺评定一、管道焊接工艺评定的意义1、可以验证焊接程序资料是否符合设计要求；2、可以评定焊接工艺是否合规；3、可以验证焊工的技术水平是否达标；4、可以确认焊接部件的质量是否符合使用要求。
二、管道焊接工艺评定的基本要求1、管道的焊接前处理质量应满足设计要求；2、管道焊接应符合焊缝结构要求；3、管道焊接对焊接工艺参数应有相应管理，管道焊接参数应满足设计要求；4、焊接时应采用适当的电流、电压、焊接时间等，并有记录；5、管道的支承装置应有相应的要求；6、在焊接前应提前进行控制，以及在焊接后完成相应的冷却等；7、焊接部位的涂焊质量应满足设计要求；8、管道的焊接施工和焊接后的检验应满足相应的要求。
三、管道焊接工艺评定的流程1、选择正确的焊接工艺;2、设计与审查管道图纸;3、根据标准文件制定程序、技术卡、焊接工艺评定评定报告;4、确定焊接材料执行记录，焊接材料的要求及质量把关;5、实施焊接工艺检查和安全把关;6、组织专家组进行焊接工艺评定;7、熔深、接缝尺寸和变形检查;8、图纸文件审查，焊接试板试验;9 、焊接接头抽检及试验；10、焊接日志和报表附加评定及核实;11、进行审签及签发评定报告；12、安全抽查及验收文件附加核实。
四、管道焊接工艺评定的关键环节1、确保焊接资料质量：根据相关标准，确保焊接资料的质量，以及焊接资料的准确性和记录的准确性；2、资质验收：在焊接资料加工完成后，需要对焊接资料和焊接工艺的质量进行严格的检查，如焊接工艺评定和审批；3、焊接技术熟练：焊接技术熟练是保证管道焊接工艺评定质量的重要环节，焊接工人应具有良好的专业技术知识和专业技能；4、完成图纸检查：只有经过严格的图纸审查，才能使焊接工艺更加严格、准确，以免不必要的工时和物料浪费；5、严格抽查：焊接抽查是确保管道质量的重要环节，应按照规定进行定期抽查，并做好记录；6、焊接报表审批：正确的报表是管道焊接工艺评定的重要依据，需要进行充分的审批才能确保焊接质量。
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管道焊接工艺 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
上海佳豪船舶工程设计有限公司董--
摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。
关键词：管道；下向焊；焊接工艺
Vertical down position welding process and its foreground
Abstract： This article introduced the welding operation procedure and main technol ogy of vertical down position weld of pipe. Using this welding process can improve t he welding efficiency and reduce the cost. The welding joint can be qualified in mec hanical property and reduce the cost. The welding joint can be qualified in mechanic al property and figuration. So it have a wide appliance foreground.
1 前言
管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。
2 焊接材料选用
下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。
普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。
通常下向焊焊条可分为两类：一类为纤维素型，如美国林肯公司的E7010-G、日本日铁公司生产的E6010和E7010-G及国产的天津金桥牌E6010等，该类焊条工艺性能好，气孔敏感性小，低温韧性高，一般应用于输油、输水管道；另一类是低氢型焊条，如德国蒂林公司生产的E8018 -G等，该类焊条焊后焊缝金属韧性好，抗裂性好，广泛应用于输气碳钢管道焊接填充及盖面焊中。
纤维素型焊条焊渣量少，电弧吹力大、挺度足，防止了焊渣及铁水向下淌，而且电弧的穿透力大，特别适用于厚壁容器及钢管的打底层焊接，可以免去铲根等操作，从而提高工作效率，改善劳动条件，但由于其焊缝中氢含量较高，所以对于高压管道的焊接国内目前一般采用纤维素焊条打底加低氢型焊条填充及盖面的焊接工艺。
3 焊前准备
3．1 母材及规格
水平钢管对接母材牌号：20 规格：￠ 133*10 mm
3．2 焊材
纤维素型：AWS E7010 ￠作根部填充层焊接;
低氢型: E8018-G ￠盖层焊接
焊材的烘干
下向焊焊条使用前应按说明书要求进行烘干。
一般纤维素型焊条烘干温度为70~80
，保温, 低氢型焊条烘干温度为350 ~400 ,保温1~2h。
3．4 焊接设备
选用直流焊机，如林肯INVERTIC-I-300 逆变焊机等。
3．5 坡口型式及对口尺寸
坡口型式一般为单V型，如图1所示。
施焊前应将坡口两侧各30mm左右宽的表面上的油、漆垢、铁锈等清理干净，直至露出金属光泽。
4 焊接过程
4．1 组对和定位焊
管子的正确组对与定位焊是保证下向焊焊接质量，使焊缝背面成形良好的重要因素。
定位焊是正式焊缝的一部份，不但要求单面焊双面成形，而且要保证焊接质量。
定位焊的长度20mm，厚度为3mm左右，焊缝两侧应打磨成缓坡状，以利于接头。
一般定位焊为两处，大约在管子的4：0 0和8：00位置，如图2所示。
4．2 焊接工艺规范和参数
4．2．1 纤维素焊条下向焊工艺参数
4．2．2 低氢型焊条下向焊工艺参数
4．3 焊条运条角度
下向焊时，焊条角度的正确运用十分重要。
打底焊、填充和盖面焊的焊条角度基本相同，只是电弧长度及运条形式有所不同。
在下向焊中，焊缝的宽窄主要由电弧的长短及运条形式控制，起弧和收弧位置应注意错开口。
在管口各位置焊条运条角度大约如图3所示。
4．4 打底焊操作要点
施焊时，从管子顶端12点时钟位置往前10~15mm处引弧。
运条应采用短弧不摆动的运条法,将焊条燃烧深入坡口底部并轻压坡口两侧，随着电弧燃烧自然向焊接方向移动。
焊接时必须注意力集中，在1点~5点之间焊接时，电弧指向熔池的中心；在5点~6点之间焊接时，应采用最短电弧，在电弧的推力作用下将熔化金属托起，从而避免根部出现内凹现象。
焊接过程中应始终注意观察熔孔的大小，尽量使其保持基本一致。
熔孔过大，说明焊接速度太慢，熔池温度偏高，容易烧穿或形成焊瘤；熔孔过小容易造成未焊透等缺陷。
每只焊条打底焊的焊缝长度一般为200 ~250mm。
更换焊条时的熄弧接头是保证焊道是否均匀的重要影响因素之一。
较好的方法是在熄弧时减薄焊层厚度，并用砂轮机将熄弧处打磨成缓坡状，为防止接头处产生气孔和夹渣，其弧点应选在接头下方5~10 mm处，然后可拉长电弧进行预热至接头处压短电弧，形成正常熔池。
接头时，焊条运动到弧坑边缘根部时，要将电弧尽量往里压，并在接头处稍停一会，随后进行正常的焊接。
根部焊缝完成后，应采用砂轮机进行除渣，并仔细检查确保清渣彻底，避免夹渣的产生。
4．5 填充层的焊接方法
填充层的弧长一般应保持在3~4mm，既要有一定的间隙，又要保证根焊不能烧穿。
施焊时手要稳，摆幅均匀，速度较根焊时稍快，使熔池呈圆片状。
操作时应避免电弧压得过低或焊条角度不当造成铁水与熔渣分离不清，铁水与熔渣倒流，容易造成夹渣和为焊透等缺陷。
填充焊时，水平焊处容易出现凹陷，而仰焊处铁水容易凸出下坠，对此一定要“填起磨平”，即凹陷处用焊条填满，下坠处则用砂轮机磨平。
除立焊段填充层应与母材基本平齐外，其它填充层应比母材面低约1mm左右，这样有利于盖面层的焊接和成形/填充层每层之间均应用砂轮机进行彻底清渣，以避免产生夹渣。
4．6 盖面层的焊接
盖面层焊接时由于焊缝宽度较低宽，焊接时焊条后沿坡口两侧稍作横向或反月牙形摆动运条向下焊接。
由于为收尾焊道，不但要保证焊接质量，还要美观，外形尺寸不超标，如两侧加宽为1~2 mm，余高为1~3mm等等。
盖面焊时接头处产生表面气孔是常见缺陷之一，较好的解决方法是在收弧容池前方10mm处引弧，然后拉长电弧到接头处预热1~2s，再压低电弧做轻微形成熔池后再正常焊接。
盖面焊仰焊处易出现下坠和咬边现象，焊条运行到这个位置时应尽量垂直于管子平面，利用电弧吹力和电弧轮廓的覆盖作用，并结合适当的焊接速度和运条方式将铁水过渡上去，从而避免咬边和下坠产生。
5 焊后检验
5．1 无损探伤
按以上工艺焊接了2个管件的焊缝，试件经X射线检验，质量等级均为I级。
以上的试验结果全部达到劳动人事部《蒸气锅路安全技术监察规程》规定的要求，从焊接试件、检验试样、机械性能，确认试验纪录正确，评定结果合格。
6 结论
6．1 在下向焊中，选择适当的电弧长度，焊条运条角度、运条方式和焊接速度是保证焊接质量的关键因素，这与普通的手工电弧焊常规操作存在较大的差异，只有认真探索和总结经验，并进行较严格的培训，才能正确地掌握这一焊接方法。
6．2 下向焊中，接头方法也很重要，接头往往是产生焊接缺陷的部位，而用砂轮机将接头处磨成缓坡状，并在熔池前方10mm处引弧，可防止局部未熔合及夹渣、接头不饱满等缺陷的出现。
每一层焊完后，应用砂轮机进行认真的清渣。
6．4 下向焊的焊接温度高，速度快，而且避免采用TIG焊打底，特别适合于野外施工，但也要有防风防雨等措施。
6．5 下向焊具有较广泛的推广应用前景，该方法教易掌握，如果在火电安装建设中的中低压管道焊接中推广和应用，不仅焊接质量容易保证，而且可以降低劳动强度，提高劳动效率，必将创造可观的经济效益和社会效益。
参考文献
1 张文钺，周振丰.焊接冶金与金属焊接性.北京:机械工业出版社.
2 俞尚知. 焊接工艺人员手册.上海:上海科学技术出版社.
3 第九次全国焊接会议论文集. 北京:中国机械工程学会焊接学会。