筒体下料单
2012空白下料单
包（15个/包）
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木架/固定玻璃 缓冲器上轮定位器配件 客户其他要求需发放内容：
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发货员：
算尺： 电脑复尺： 扫描： 制图刻花： 划片： 胶纸： 单玻格条下料：
质检员：
复尺： 财务签核： 工艺玻璃订片：
打砂： 贴片： 单玻格条安装：
玻璃
衣柜门内扇组装： 包装： 质检员： 打木架： 发货员：
长沙睿成金属门窗有限公司衣柜门下料单
文件编号：GRS-SC-012
客户： 出厂编号： 电话： 地址：
日期：
年
月
日
客户其他生产要求：
生产加工领用配件 图示及要求 品名
密封毛条（除10竖框，每页1根，同竖框长） 插型胶条（除10竖框，每页2根，同竖框长）
数量（及单位）
俯视图： 竖框种类 主框颜色 款式 尺寸 衣柜门双上轨 衣柜门双下轨 双边框 衣柜门单上轨 衣柜门单下轨 单边框 竖框 上方 下方 格条 中方
Байду номын сангаас
门页组装螺丝M6*30（4粒/页）
缓冲器（限单玻，1页1个）
领用人： 发 货 清 点 内 容 铝门 半隐框 件 页
个
铝材
件
个
衣柜门上轮（2个/页）
不锈钢双轮（2个/页）
米灰色自粘胶条
根
个（2个/页）
半隐框黑色调节机丝5*30（内六角）
衣柜门安装自攻丝3.5*16（平头）
20 / 35 / 50竖框调节机丝5*35（内六角）
焊制压力容器筒体的准确下料
收稿日期:2009210221作者简介:郭 徽(19762),女,辽宁大连人,工程师,学士,主要从事压力容器设计及制造工艺编制工作。
文章编号:100027466(2010)022*******焊制压力容器筒体的准确下料郭 徽,李 涛(大连冰山集团金州重型机器有限公司设计开发部,辽宁大连 116100)摘要:根据实际生产中焊制压力容器制造工艺都是先使封头成型,再根据封头实际内径尺寸来配制筒体内径的特点,探讨了焊制压力容器制造中由板材焊制成型的筒体的准确下料问题。
关键词:压力容器;筒体;下料中图分类号:T H 49;TQ 050.6 文献标志码:BExact Laying 2out for Pressure V essel CylinderGU O H ui ,L I T ao(Jinzho u Heavy Machinery Co.Lt d.Dalian BingShan Group ,Dalian 116100,China )Abstract :In p ractical manufact uring of pressure vessel ,it s head was to be formed at first andt hen follow t he formed head size to match t he inner diameter and t he internals.Based on t his working p rocedure ,a st udy was made for exact laying 2out for correct cylinder.K ey w ords :p ressure vessel ;shell ;laying 2o ut 焊制压力容器是筒体、封头、接管等构件由焊接接头连接构成的,在生产实践中,制造焊制压力容器时,一般都是先加工封头,待封头成型后再根据封头实际内径尺寸来配制筒体的内径,这是因为筒体的成型公差较封头成型公差更好控制。
放样下料
放样下料工艺WI01-021、总则1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢及不锈复合钢制压力容器制造的下料工序。
1.2对不锈钢制压力容器还应遵照WI01-08《不锈钢制压力容器制造工艺》的规定执行。
1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，必须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件有特殊要求时，以产品工艺文件为准。
2、一般要求2.1 排版必须由经验丰富的人员进行，排版图经过审批后方可下料。
2.2. 下料前必须做好充分准备，对图纸、排版图、工艺要求充分掌握，所用工具准备齐全。
所使用的计量器具必须经过计量检测合格且在有效期之内。
2.3 容器受压元件用料必须经检查员检查合格，并有材质标记，对于材质不清、规格不符者不准使用，材料不经检查员检查合格的不准使用，如材料代用时没有代用单不准使用。
2.4 对于筒体长度（高度）大于10m的容器，下料时每道环缝应留出1.5~2mm 的收缩余量。
3、对压力容器对接焊缝位置的要求3.1 筒节最短一节长度不小于300mm。
3.2 同一筒节A类焊缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢、低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于300mm。
3.3 相邻筒节的A类焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于3δs（δs，钢材厚度）且不小于100mm。
3.4 容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节相焊及圆筒与封头相焊接的焊缝。
3.5 卧式容器A类焊缝不能位于壳体底部140°角度内，B类焊缝位于支座之外，且支座垫板焊缝与壳体B类焊缝距离应大于50mm。
3.6 封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝只允许是径向和环向，封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为3δs（δs为封头钢材厚度）且不小于100mm图3.63.7 应尽量避免在容器焊缝及其边缘附近开孔，如果必须开孔时，对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径所包含的焊接接头进行100%RT探伤，凡被补强圈、垫板、内件等所覆盖的焊接接头也应进行100%RT探伤。
钢筋下料单(参考模板)
本工程为钢筋混凝土独立柱基础，共有柱基础ZJ1-ZJ11，计算其承台钢筋下料长度、根数、总重。梁钢筋的计算选取标准层框架梁KL10、KL11，连梁选取了顶层屋面框架梁W1KL3、W1KL4、连续梁取了标准层连续梁LL3和顶层屋面连续梁W1LL1。板钢筋的计算选取了标准层现浇板B1、B2、B3和顶层现浇板B1、B2、B3以及屋面楼梯板和平台板。
下料长度=4600-2*40+2*6.25*14=4695mm=469.5cm=4.695m
总长=4.695*18=84.51m
总重=84.51*1.21=102.257kg
号钢筋（φ14@150）
每件根数=(4600-2*40)/150+1=32根
总根数=1*32=32根
下料长度=2600-2*40+2*6.25*14=2695mm=269.5cm=2.695m
2.4.3
号钢筋（φ14@100）
每件根数=(2200-2*40)/100+1=22根
总根数=1*22=22根
下料长度=3300-2*40+2*6.25*14=3395mm=339.5cm=3.395m
总长=3.395*22=74.69m
总重=74.69*1.21=90.375kg
号钢筋（φ14@150）
号钢筋(φ14@150)
每件根数=（3100-2*40）/150+1=11根
总根数=11*2=22根
下料长度=1700-2*40+2*6.25*14=1795mm=179.5cm=1.795m
总长=1.795*22=39.49m
总重=39.49*1.21=47.783kg
2.1.4
钢筋配料单
反应釜检验计划
检验计划设备名称：10M3不锈钢反应釜生产编号：HYR11-21一、封头：1、下料检验：材料确认，下料规格检验：φ2740×δ10 mm2、拼接检验：坡口类型60±3°错边量≤1.5 mm3、成型检验：（1）封头形状偏差，外凸≥27.5 mm内凹≥13.75mm（2）直边高度 +4 -2 mm（3）圆度 +4 -3 mm(4)周长允差 +12 -9 mm4、封头合格证：内容是否符合要求，检验标准为GB/T25198-2010。
5、封头焊缝RT检测，检测比例100%，合格级别Ⅱ级，检测标准JB4730-2005。
二、筒体： 1、下料检验：材质确认，下料规格L=6908×2200/δ10 mm 应带产品试板。
坡口检验：坡口 30±3°（指单面）2、卷筒检验：错边量：≤2.5mm 棱角度：≤3.0mm圆度：≤25 mm焊缝外观质量检验，检验标准GB150-1998。
三、盘管：下料检验：材质确认，下料规格L=5890/φ57×δ4mm坡口检验：坡口 30±3°（指单面）四、槽钢：下料检验：材质确认，下料规格L=48796/[80五、人孔（≥DN250接管）检验：材质确认、尺寸检验、有拼接时检验坡口，错边量：≤2.5mm，棱角度：≤3.0mm，RT检测比例100%，合格级别Ⅱ级，检测标准JB4730-2005。
六、组对检验：1、坡口检验：坡口60±3°2、错边量：≤2.5mm3、棱角度：≤3.0mm4、直线度：≤22mm5、焊缝检验，外观质量，RT检测比例100%，合格级别Ⅱ级，检测标准JB4730-2005。
七、开孔划线检验：1、按工艺管口方位图开孔划线。
2、孔的位置、角度等符合图纸要求。
八、组装检验：1、法兰面垂直于接管或圆筒主轴线、接管外伸长度、法兰密封面及其型式检查。
2、角焊缝检验、焊角高度、外观质量。
《压力容器下料工艺规程》2010.12
压力容器下料工艺规程1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼版等工序。
2.压力容器用料应符合《固定式压力容器安全技术检查规程》、GB150-1998和GB151-1999中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。
3.严禁将未经检验合格和检验不合格的材料、有探伤要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。
4.号料前准备4.1工艺排版图必须执行GB150、GB151和《固容规》等有关规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。
4.2 号料者认真审查核算下料尺寸是否正确。
4.3 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程流转卡有无特殊规定；4.4 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的变更单是否齐全有效。
4.5详细检查排版图、零部件下料单，检查来料尺寸，合理进行安排。
注意节约用料，提高材料利用率。
4.6 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。
4.7 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。
4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记在零件外表面上。
5. 拼版5.1 封头坯料的拼接5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协厂家的要求。
5.1.2封头下料的拼接应符JB/T4746-2002和GB150-1998的有关规定。
5.1.3封头坯料拼接需符合图纸要求，车间规定小于1400mm的封头不准拼接。
5.2 筒体料的拼接5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上规定。
若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。
5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接焊缝。
5.2.3公称直径大于900mm，若拼接纵缝但长度等于或小于2000mm时不准拼接环缝。
5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。
钢制化工容器筒体、复合板筒体下料尺寸、预热温度、圆筒体纤维变形率计算方法
附录A（资料性附录）筒体精准下料尺寸计算方法A.0.1正常情况下，筒体下料展开长度应按式A.0.1计算。
L=πDm =π(Di+S)（A.0.1）式中：Di——筒体内直径（mm）；S——筒体壁厚（mm）；Dm——筒体中性面直径（mm）。
A.0.2当需要制作直径精确的筒体时，单纵缝筒节精确下料尺寸应按式A.0.2-1计算。
L=π(Di+S+a/2)+b-c+2d（A.0.2-1）a注=△D-△L/π（A.0.2-2）注：a用于只允许上偏差的筒体，单位为mm。
式中：Di——筒体内直径（mm）；S——筒体实际壁厚（mm）；△D——标准规范或设计文件规定的内径公差；△L——展开长度的公差，刨边或铣边一般控制为正偏差，L≤2,400时，△L=1.0；2,400≤L≤12,000时，△L=1.5；b——焊缝收缩量（mm）；c——焊接间隙，按设计图样要求（mm）；d——边缘余量，熔化切割的边缘余量为表A.0.2-1所列的切割余量、切削加工余量和收缩余量三部分之和，剪切边缘的余量见表A.0.2-2，其中“切削加工余量”指板料用气割或等离子切割后铣边或刨边的切削加工余量。
表A.0.2-1熔化切割的边缘余量（mm）材料厚度切割余量切削加工余量收缩余量碳素钢低合金钢高强度钢≤8310.8 9～2831～21～1.3≥3242 1.5Cr-Mo钢不锈钢≤65117～305～61～21～2≥3282263表A.0.2-2板材剪切余量（mm）板料厚度剪切余量8≤s≤10310<s≤18418<s≤406A.0.3为了保证实际筒体展开长度与计算长度相符，划线应精确，尺寸公差应符合表A.0.3的规定。
表A.0.3板料下料的尺寸公差（mm）板料长度对角线公差每边公差≤2,000 1.5±1.0﹥2,000≤4,000 2.0±2.0﹥4,000≤8,000 3.0±2.5﹥8,000 3.5±3.0A.0.4对于卷制时需要预弯的筒体，下料时应在展开料的基础上加上两端的预弯余量。
卷筒作业指导书
料宽度;B净—-图纸中筒皮的净长度。
量具的选择：手锤、钢直尺、钢卷尺。
机床的选择:用叉车,将钢板叉至剪板机旁，再用行车将板吊起,用剪板机下料:952mm＊502mm.下料后去除熔渣并对工件尺寸进行检验,两对角线之差允差为对角线长度的1/1000,换算值不足1毫米的按1毫米计，但允差最大值为4毫米。
检验合格后将板料用行车吊放在半成品区摆放整齐.注意下料工序需要检查以下项目：1。
钢板毛坯厚度的加工余量达要求。
2。
钢板毛坯的平面度达要求。
3。
样线达要求.4。
下料及坡口尺寸达要求。
按上简图的要求开出筒皮的纵缝坡口（T毛≤30的情况下），当20≤T≤30时,筒皮外侧的40°坡口改为30°坡口.打破口结束后，用磨光机对坡口表面及坡口钝边表面进行修磨处理，去除毛刺及飞边.然后吊放至半成品区摆放整齐。
5．3 卷（筒皮）：钢板随动至弯曲位置时上辊停止转动，此时上、下辊中心线的左端应留有必要的夹紧长度约为钢板厚度的1。
5倍，然后上升后侧辊，预弯钢板的端部。
如上图2所示。
预弯时拿圆弧样板进行比对，钢板的弯曲幅度要略大于样板且预弯弧长一般要不小于30°以防下一步筒皮合口时出现“桃形"弯。
如果一次预弯弧长不够则可点动上辊继续旋转使钢板前进一小段距离后继续预弯。
第三步:预弯钢板后端：钢板前端预弯后,将后侧辊下降到原来的位置，启动上辊，钢板随动至后端上述弯曲位置时上辊停止转动,操作前侧辊上升预弯钢板的后端。
如上图4所示。
第四步：弯曲钢板中部：下降下辊使其不再夹紧钢板，逐步调整前、后侧辊的位置,启动上辊，钢板随动并得以逐步弯曲, 如上图5所示。
要随时拿圆弧样板进行比对，最终以钢板的圆弧面与圆弧样板吻合时为准.第五步:合口、点固：当钢板圆弧面与样板吻合时，钢板的前端、后端已经基本上首尾相接，此时可利用C形螺旋卡等工具将筒皮合口。
合口时要求板厚方向不许有错边、板宽方向的错边量不大于2mm。
达到要求后用CO2气体保护焊点焊牢固.注意下料工序需要检查以下项目:1.上料时钢板的坡口方向要正确。
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共1页 第1页 ◎：精工 ※：车间下料 ￥：外购
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文件编号：JS/CD-131202-01
下料单
MB2-10 产品名称 图 号 件号 1-7-1 1-7-2 1-7-3 低温储罐 AFL1016.00 零件名称 板 板 板 容器类别 台 份 Ⅱ 共1台/以下为1台数量 规格 5110*1360*12 5110*1500*12 5110*1800*12 生产指令号 产品编号 净重kg 件数 1 1 1 工艺方 式 △ △ △ 141219 14R1032 备注 下料后按排版图刨坡口 下料后按排版图刨坡口 下料后按排版图刨坡口
5800*1152*8 900*1152*8 2900*2200*8 3800*2200*8 6700*2200*8
1 1 1 1 1
※ ※ ※ ※ ※
拼接后按排版图刨单边按排版图刨边 拼接后按排版图刨单边坡口
编制： 下料方式：□:火焰切割 ▽：精密等离子 ☆：线切割（外协） Š：水切割
受压元件 符号 △△ △△ △△
材料牌号/标准 S30408/GB24511 S30408/GB24511 S30408/GB24511
△△ △△ △△ △△ △△
2-1-1-1 2-1-1-2 2-1-2-1 2-1-2-2 2-1-3
板 板 板 板 板
Q345R/GB713 Q345R/GB713 Q345R/GB713 Q345R/GB713 Q345R/GB713