光伏玻璃工艺描述
光伏玻璃用石英砂标准及加工工艺
光伏玻璃用石英砂标准及加工工艺一、原料选择光伏玻璃用石英砂的原料应选择纯度高、杂质少、颗粒均匀的石英岩。
为了确保原料的质量和稳定性，应定期进行质量检测，确保原料的质量符合标准。
二、清洗工艺清洗是石英砂加工的重要环节，其目的是去除石英砂表面的杂质和附着物。
通常采用浸泡、搅拌、漂洗等方式进行清洗，以去除石英砂中的泥土、矿渣等杂质。
在清洗过程中，应注意控制清洗时间和清洗剂的浓度，以免对石英砂造成不必要的损伤。
三、破碎和磨细工艺破碎和磨细是石英砂加工的必要步骤，目的是将大颗粒的石英砂破碎成小颗粒，并进一步磨细，以提高其纯度和白度。
破碎一般采用颚式破碎机或锤式破碎机，磨细一般采用球磨机或雷蒙磨粉机。
在破碎和磨细过程中，应控制粒度和磨粉细度，以满足光伏玻璃的质量要求。
四、除铁工艺石英砂中的铁杂质会影响光伏玻璃的透光率和质量。
除铁工艺一般采用磁选和酸浸相结合的方法去除石英砂中的铁杂质。
磁选一般采用高强度磁选机去除铁磁性杂质，酸浸一般采用氢氟酸去除非铁磁性杂质。
在除铁过程中，应控制除铁剂的浓度和反应时间，以确保除铁效果。
五、筛分和包装工艺筛分是按粒度大小将破碎和磨细后的石英砂进行分级的过程。
包装则是将筛分后的石英砂按照一定规格进行包装，以便运输和储存。
筛分和包装过程中应注意防止二次污染和破损，确保产品的质量和安全。
六、质量检测质量检测是确保光伏玻璃用石英砂质量的重要环节。
应定期对石英砂进行物理性能（如粒度、白度、纯度等）、化学成分和有害物质含量的检测。
通过严格的质量检测，可以确保石英砂的质量符合标准要求，提高光伏玻璃的性能和稳定性。
七、环境友好型加工光伏玻璃用石英砂加工过程中应注重环境保护，采取一系列环境友好型加工措施。
例如：采用低能耗、低噪音的加工设备；合理利用水资源，减少水资源的浪费；对废弃物进行分类处理和回收利用等。
这些措施有助于降低加工过程中的环境污染，实现可持续发展。
八、成本控制在光伏玻璃用石英砂加工过程中，成本控制是一个重要方面。
浅析ARcoating光伏玻璃镀膜工艺
浅析ARcoating光伏玻璃镀膜⼯艺AR coating(减反射镀膜)由于可以显著提⾼玻璃的透过率，进⽽提⾼光伏组件的输出功率，⽬前已有⼴泛的应⽤，据不完全统计，⽬前约有90%的光伏组件使⽤带有AR coating的光伏玻璃。
本⽂简要介绍了AR coating光伏玻璃的镀膜⼯艺，并对不同种类AR coating的⼯艺适应性做了初步探讨。
光伏玻璃AR coating光伏玻璃的加⼯⼯艺流程AR coating光伏玻璃的加⼯⼯艺，经过钢化⼯艺处理后，在玻璃表⾯产⽣压应⼒，内部产⽣张应⼒，从⽽使光伏玻璃获得很⾼的强度。
与此同时，AR coating经过热处理之后，内部的有机物分解掉，留下⽆机的多孔SiO2薄膜被烧结在玻璃表⾯，从⽽保证AR coating长久的耐候性。
AR coating镀膜⼯艺介绍胶辊：主涂布辊，主动辊，EPDM或者PU材质，直径300mm，根据AR coating性状不同，硬度在30-45HS范围内可选;钢辊：上料辊，主动辊或者从动辊，也称⽹纹辊，液槽位于胶辊和钢辊之间，通过钢辊上的⽹纹给胶辊上液，主要有不锈钢及镀铬材质，⽬前也有类陶瓷材质，直径150mm，根据AR coating的固含量差异，主流的⽹纹辊⽬数有60/70/80/100⽬;压辊:⼀般为镀铬钢辊，直径100mm,其主要作⽤为使AR coating在胶辊表⾯分布均匀;柔性刮⼑(备选)：主要⽤于去除玻璃表⾯出现的周长印等表⾯缺陷AR coating厚度的影响因素考虑到不同的AR coating厚度对使⽤相同电池的光伏组件功率增益有显著差异，实际⽣产过程需要对AR coating的厚度进⾏严格的控制，AR coating⼲膜的主要由镀膜过程的湿膜厚度决定，影响湿膜厚度的因素参见如下。
胶辊和钢辊的中⼼距D：胶辊和钢辊的中⼼D距决定了液槽的储液量，D值越⼤，在相同的转速下，胶辊的带液量越多，对应的湿膜厚度越厚;钢辊的⽬数：钢辊的⽬数越低，相对⽹纹的宽度越宽，即钢辊的带液量更⼤，对应的湿膜厚度越厚胶辊/钢辊的线速度：胶辊/钢辊的线速度越快，相同时间内涂布到玻璃表⾯的溶液量越多，对应的湿膜越厚;传送带的速度：传送带的速度越慢，相同时间内涂布到玻璃表⾯的溶液量越多，湿膜越厚。
光伏玻璃工艺
光伏玻璃工艺光伏玻璃工艺是一种将太阳能电池模块集成到玻璃材料中的技术。
光伏玻璃的研发和应用为太阳能发电领域带来了新的突破和发展。
本文将从光伏玻璃的制备、工艺流程和应用领域等方面进行介绍。
一、光伏玻璃的制备光伏玻璃的制备过程主要包括以下几个步骤：1. 玻璃基板选择：光伏玻璃的基板通常选择透明度高、平整度好的玻璃材料，如钢化玻璃、聚酯基板等。
2. 表面处理：为了提高光伏玻璃的光吸收能力和光电转换效率，需要对玻璃表面进行一系列处理，如喷涂抗反射膜、镀膜等。
3. 太阳能电池模块制备：将太阳能电池芯片与导线进行连接，形成太阳能电池模块。
4. 玻璃与太阳能电池模块的结合：将太阳能电池模块粘贴或镶嵌到玻璃基板上，形成光伏玻璃。
二、光伏玻璃工艺流程光伏玻璃的制备涉及多个工艺环节，下面是一般的光伏玻璃工艺流程：1. 基板清洗：将玻璃基板进行清洗，去除表面的污垢和杂质，保证基板的干净度和平整度。
2. 表面处理：采用物理或化学方法对玻璃表面进行处理，增强光伏玻璃与太阳能电池模块的结合性能。
3. 抗反射膜涂覆：通过喷涂或蒸镀等方法，在玻璃表面形成一层抗反射膜，提高光的透过率。
4. 太阳能电池模块制备：将太阳能电池芯片与导线进行连接，形成太阳能电池模块。
5. 玻璃与太阳能电池模块的结合：将太阳能电池模块粘贴或镶嵌到玻璃基板上，形成光伏玻璃。
6. 检测与包装：对光伏玻璃进行质量检测，包装成品，准备出厂。
三、光伏玻璃的应用领域光伏玻璃具有光伏发电和建筑装饰的双重功能，因此在多个领域得到了广泛应用。
1. 建筑领域：光伏玻璃可以作为建筑外墙、幕墙、屋顶等部位的材料，实现建筑与能源的有机结合。
通过利用光伏玻璃发电，可以为建筑提供清洁能源，同时还能改善建筑的节能性能。
2. 交通领域：光伏玻璃可以应用于交通工具的车窗、车顶等部位，通过太阳能发电为交通工具提供动力，实现节能减排。
3. 农业领域：光伏玻璃可以应用于温室大棚、农业大棚等场所，为温室内部提供光伏发电，满足温室作物的光照和电力需求。
光伏玻璃加工工序分析
光伏玻璃加工工序分析光伏玻璃是一种透射率非常高的玻璃，主要应用在太阳能发电系统。
光伏玻璃可分为晶体硅光伏玻璃和薄膜光伏玻璃两大类。
两者的主要区别是利用光能转换电能的原理不同，且转化率不同。
光伏玻璃的生产过程主要包括原材料配置、窑炉的熔制、成型、退火和后加工等步骤。
1 加工工序的简介光伏玻璃加工工序包括：原片切割、短边研磨、长边研磨、安全角研磨、清洗干燥、钢化和钢化清洗等。
（1）玻璃切割是玻璃深加工过程中的第一道工序，也是要求最严格的工艺。
在大型生产企业，玻璃的的切割是在冷端成型工序完成的，切割过程采用优化切割装置完成。
（2）倒角是玻璃研磨的一部分，是将完成四边研磨的玻璃进行四个角的研磨，目的：一、安全需要；二、尺寸要求精确。
2 倒角分析2.1 目前行业主流的倒控制角模式一般有两种第一种是气缸控制模式。
该模式中主传动方向的进退由气缸控制，相比于伺服而言冲击力太大（对压缩空气的要求较高）。
由于受压缩空气的气压大小限制，力度难控制，这就容易导致玻璃崩角或者玻璃碎裂，尤其是在上下皮带压负玻璃的输送带出现皮带松弛变形没有压紧的情况下，过大的冲击力容易将玻璃撞歪，导致倒角或大或小及批次倒角不稳定等现象的产生，从而降低了玻璃成品率，导致玻璃生产成本流失。
但是气缸控制模式结构简单，成本低廉，而且该模式经过多年的不断改进，已经较为成熟稳定，能够满足一般低端客户的需求。
第二种是伺服系统控制模式。
该模式采用精密丝杠传动的平台控制倒角磨轮运动，在伺服控制平台精确的前后运行带动下，完成玻璃的倒角。
主方向由伺服控制，与玻璃传动的速度保持一致，当丝杠控制平台位置匀速接近玻璃角，二者速度完全一致时，程序启动气缸带动磨轮开始倒角。
根据对玻璃倒角需求的不同，主方向伺服在倒角时需要做插补运动（根据研磨角的大小要求追赶的时间不同）。
磨头处有定位挡块轮（尼龙轮），确保研磨角的斜度。
采用伺服控制模式相对于汽缸控制模式有很大的优势。
2.2 玻璃倒角的系统实现该倒角系统是一套独立的装置，从硬件机构到电气系统都是独立运行的。
光伏玻璃制造工艺流程
光伏玻璃制造工艺流程
《光伏玻璃制造工艺流程》
光伏玻璃是一种特殊的玻璃材料，具有透光，抗紫外线，抗腐蚀等特性，被广泛应用于太阳能光伏发电领域。
其制造工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：光伏玻璃的制造主要使用高纯度的二氧化硅、氧化镁和碳酸钙等原材料。
这些原料经过精细加工和筛分后，按一定比例混合制成玻璃制品的原料。
2. 熔制：原料混合之后，要经过高温熔炼成玻璃熔体。
这一过程需要在高温熔炉中进行，以确保原料充分熔融，形成均匀的玻璃熔体。
3. 成型：熔制后的玻璃熔体将被注入成型机器中，通过吹塑、压延等方式进行成型。
这一步骤是制造光伏玻璃的关键，成型质量将直接影响到后续工艺及最终产品的质量。
4. 钢化处理：成型后的玻璃将经过钢化处理，以增加其强度和耐久性。
这一步骤通常采用特殊的加热与冷却工艺，使玻璃表面形成压应力，提高抗击碰撞和抗弯折性能。
5. 表面处理：最后，光伏玻璃的表面还需要进行特殊处理，以提高其透光性和抗污性能。
这一步骤通常包括抛光、涂层等工艺。
通过以上工艺流程，原料经过多道工序处理制成的光伏玻璃具备了适应任何气候条件的特性，广泛应用于太阳能光伏发电系统。
随着科技的进步和工艺的改进，光伏玻璃的制作工艺也在不断提升，使其性能更加稳定、效果更加优良。
光伏玻璃工艺设计描述
光伏玻璃工艺设计描述光伏玻璃工艺设计是指利用特定的工艺方法和技术手段，将太阳能电池片与玻璃底板有机地结合在一起，形成光伏太阳能玻璃的制作过程。
光伏太阳能玻璃具有正常玻璃的透明性和刚性，同时能够通过光伏电池的能量转换将太阳能转化为电能。
下面将从光伏玻璃的优势、工艺步骤和工艺要点三个方面，详细描述光伏玻璃工艺设计。
光伏玻璃的优势主要体现在以下几个方面：1.可利用地域广泛：光伏玻璃不受地域限制，可以利用各个地区的太阳能资源，将其转化为电能。
2.装饰性强：光伏玻璃可以根据不同的设计需求，选择不同的颜色、形状和透明度，使其成为建筑物的一部分，同时具备美观性和装饰功能。
3.高效能利用：光伏玻璃能将太阳能有效转化为电能，并将其供应给建筑物的电器设备，实现能源的高效利用。
4.环保节能：光伏玻璃不排放二氧化碳等有害气体，具有很高的环保性能，对减少空气污染和缓解全球气候变暖具有重要的意义。
光伏玻璃的工艺步骤：1.制备太阳能电池片：太阳能电池片是光伏玻璃的核心部件，首先需要将硅晶体片切割成小尺寸的薄片，并通过特定的工艺制备成太阳能电池片。
2.准备玻璃底板：选择适当尺寸和透明度的玻璃底板，并进行切割、打磨和清洗等预处理措施，以便与太阳能电池片紧密结合。
3.将太阳能电池片固定在玻璃底板上：通过特定的固定方法和粘合剂将太阳能电池片与玻璃底板有机地结合在一起，保证其紧密贴合和稳固性。
4.导线连接：通过导线将每个太阳能电池片与电网或电池组相连，以便将收集到的太阳能电能转化为实用的电能。
5.封装和密封：将光伏玻璃进行密封封装，以确保其正常使用环境下的安全性和稳定性。
光伏玻璃的工艺要点：1.选择合适的太阳能电池片：太阳能电池片的材质和性能直接影响光伏玻璃的效率和寿命，需要选取高效能、稳定性好的太阳能电池片。
2.控制固定和粘合剂的使用量：固定和粘合剂的使用量要适中，既要确保太阳能电池片与玻璃底板的紧密结合，又要避免过多的粘合剂对光伏玻璃的透明度和性能造成影响。
光伏玻璃生产工艺
光伏玻璃生产工艺光伏玻璃的生产流程主要分为原片生产和深加工两大环节。
原片生产是体现竞争力的核心环节；原片生产是将原料经过混合、熔化、压延、退火和切割五个步骤后，得到的未经处理的光伏原片半成品；深加工则将原片进行磨边后进行钢化，得到钢化片，或进行钢化+镀膜，得到镀膜片，用于组件封装。
原片生产包括配料段、熔化段、成型段、退火段和检测掰边段五个工序，其中熔化、成型、退火是原片产线最核心的环节，任何一环出问题，都会影响产品的质量和制成率。
玻璃生产的连续性很强，质量不过关的光伏玻璃成品需要回炉重造，会给生产企业带来额外的成本费用，原片产品的正常生产更是24小时连续工作，无法停产，如果产品质量不稳定会导致生产无法正常进行。
原料混合环节：由于炉内气氛复杂，大家的配方和切割产生的碎玻璃添加的比例等均有差异，但总体而言，要保证原料比例处于一定区间内，因此该环节技术水准总体相差不大，对于成本影响也比较轻微。
超白玻璃的含铁量仅有普通玻璃的1/20~1/10，这会导致玻璃液导热系数剧烈变化，从而使得光伏玻璃窑炉与普通玻璃窑炉在设计上有较大区别。
原片生产的核心是温度的控制，主要是熔化段温度需要长期稳定在1450℃左右，不能有大幅偏离，这不仅取决于生产设备，更取决于厂商经验的积累。
熔化段主要在熔窑内发生，由于铁含量低，熔融的超白玻璃液的导热系数是普通玻璃的3~4倍，这导致玻璃液澄清困难，微气泡不易排出，同时熔窑的池底温度偏高，也导致残留在玻璃原板中的微气泡增多，恶化玻璃液澄清与均化效果。
因此与普通玻璃熔窑相比，光伏玻璃熔窑（1.5米）的池深会深10-30厘米，并且采用阶梯式池底、窄长卡脖、深层水包的熔窑结构，浮法玻璃积累的产业经验甚至会对光伏玻璃产生误导。
熔化段是影响玻璃成品率最重要的一环，其发展方向包括改变窑型技术以及增大日熔量。
2010年以前上马的小窑炉多以马蹄焰窑为主，日熔量小，成品率低，目前新建的窑炉几乎全部切换到全氧横火焰窑，各项新能都有显著提升。
光伏玻璃生产制作流程
光伏玻璃生产制作流程：光伏玻璃生产工艺主要是原片生产和深加工两个阶段，其中原片生产主要包括配料、熔化、压延、退火、裁切；深加工过程通常是将原片玻璃镀膜和钢化。
原片生产主要包括配料、熔化、压延、退火、裁切。
在压延过程中，1100摄氏度左右的熔融玻璃，经过压延机辊子以一定的速度压延、冷却、达到一定厚度、一定板宽、一定花型、透过率91.5%的玻璃板，而后经过退火窑的退火，使玻璃板有相对稳定的应力曲线分布，达到具有一定的强度，不易破碎、有利于割、加工的玻璃板。
需要指出的是，光伏压花玻璃同浮法玻璃的生产线存在差异，假如光伏玻璃供不应求是无法从浮法玻璃生产线直接切换的。
深加工过程通常是将原片玻璃镀膜和钢化，镀膜是为了提高光伏玻璃的透光率，钢化则是为了增加玻璃的机械性能，钢化后的玻璃抗弯强度是普通玻璃的3~5倍，抗冲击强度是普通玻璃5~10倍，提高强度的同时亦提高了安全性。
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前言随着世界性能源紧缺和环保问题的日益突出，太阳能光伏产业正越来越受到人们青睐，世界各国都把太阳能光伏发电的商业化开发和利用作为重要的发展方向。
在这样的背景下，XXXXXXXXXXXXX，把进军光伏领域作为创新产业的发展方向之一，XXXXX光伏玻璃厂应运而生。
经过项目参与人员前期周密细致的市场调研和资料收集，与设备制造厂家的技术交流和学习，XXXXX光伏玻璃厂生产工艺基本形成。
在此我们编辑成册，作为后续生产的指导性资料和员工培训教材。
随着对行业知识的不断积累，我们将做进一步丰富和完善。
参加编写人员：目录第一章光伏玻璃原片生产工艺流程（1）第二章配料系统（1）第三章熔解部分（8）第四章排烟系统（16）第五章压延部分（21）第六章退火部分（25）第七章冷端系统（32）第八章光伏玻璃钢化工艺流程（34）第九章玻璃深加工（35）第十章钢化系统（37）第十一章清洗包装（44）第十二章水处理系统（45）第十三章过程控制和信息管理（49）附录工艺布局图第一章光伏玻璃原片生产工艺流程第二章配料系统一、玻璃料方XXXX光伏玻璃生产，采用具有自主知识产权的太阳能光伏玻璃料方。
1、玻璃的物理性能：（暂定）2、玻璃的化学成份（暂定）二、配料量的确定1、原料组成：低铁硅砂、碳酸钠、石灰石、氧化铝粉、硝酸钠、氧化铈、三氧化二锑等共7种主要原料。
2、每天最大配料量窑炉最大引出量为250吨，综合合格率80％，B/C以80/20计算，玻璃形成率以84.1％计算：250×0.8／0.841=237.8 T/D3、每种原料的使用量4、化工原料库储备量表：5、粉料仓储存量三、原料运输及储存1、原料运输所有原料运输过程中，运输工具要保持清洁，防止原料及外包装污染。
●硅砂年需低铁硅砂58736 T，由凤阳供应，袋装汽车或火车运输进厂，储存于硅砂库。
可储存硅砂7342 T，满足约45天的用量。
●石灰石年需要量为14544 T。
铁路或汽车运输进厂。
储量1212 T，满足约30天的用量。
●纯碱年需要量为20653 T，袋装汽车或火车运输进厂，储量1721 T，满足约30天的用量。
●硝酸钠年需要量为345.2 T，袋装汽车运输进厂，储量28.76 T，满足约30天的用量。
●三氧化二锑年用量为220 T，袋装汽车运输进厂，储量18.36 T，满足约30天的用量。
●氧化铝粉年用量为804 T，袋装汽车运输进厂，储量66.97 T，满足约30天的用量。
●氧化铈年用量为110 T，袋装汽车运输进厂，储量9.18 T，满足约30天的用量。
2、原料储存原料储存要求通风干燥，环境清洁无污染。
冬季通暖保温，温度不低于10℃，防止原料结块。
1）干燥方式：为了有效避免干燥过程中将铁粉等带入原料，不设硅砂干燥系统，在原料订货时按照工艺要求严格控制水分，并保证运输过程中包装的可靠性，符合采购标准的硅砂方能进入原料库。
2）硅砂入库方式：吨袋经叉车铲运进入原料库待用。
四、粉料输送及储存所有原料在输送过程中，尽量减少与金属接触机会，硅砂进入料仓前要进行磁选。
原料储存料仓增加隔离措施，防止将金属带入原材料中。
1、输送方式：1）硅砂经叉车转运至厂房一层提升机、皮带机及磁选机送入硅砂料仓。
2）其余粉料从化工原料库铲运到吊装口吊上5层，人工倒料。
2、设备规格：1）料仓设计条件：●最大粉料比80%●料仓满后使用28小时●料仓数量11个2）料仓容积●硅砂：2个筒形料仓，每个100，衬为8mm高分子PE板；●石灰石：1个筒形料仓，50T，衬为8mm高分子PE板；●纯碱：1个筒形料仓，70T，衬为8mm木板；●硝酸钠：1个筒形料仓，3T，衬为8mm高分子PE板；●焦锑酸钠：1个筒形料仓，3T，锥体衬为8mm高分子PE板，侧壁涂敷耐磨涂料；●氧化铝粉：1个筒形料仓，5T，锥体衬为8mm高分子PE板，侧壁涂敷耐磨涂料；●氧化铈：1个筒形料仓，3T，锥体衬为8mm高分子PE板，侧壁涂敷耐磨涂料；●备用料仓：3个筒形料仓，两个20T，一个3T，锥体衬为8mm高分子PE板，侧壁涂敷耐磨涂料。
●吊装口行车：2台，规格为5T，2台可以同时运行。
●提升机1台，能力30T/Hr，头尾轮间距42m，功率15Kw。
料斗用8mm厚高分子PE板防护。
●皮带输送机1台，能力30T/Hr，功率2.2Kw。
壳体壁用喷塑处理，厚度大约0.5mm。
●每个原料料仓口的篦子用磁性材料制造，每天人工清理一次。
五、原料的称量及混合系统粉料仓中的各种粉料按配比设置五台电子秤，其中硅砂由一台电子秤，纯碱、石灰石由一台电子秤，氧化铝粉和1#备用料仓共用1台电子秤，硝酸钠和2#备用料仓共用1台电子秤，氧化铈、焦锑酸钠、备用料仓3共用1台电子秤，称量后的粉料经混合机进行混合，混合均匀的配合料卸入中间仓储存。
配合料及碎玻璃按照粉料碎玻璃比要求，经电子秤准确称量后一起输送到窑头料仓。
配料系统选用精度高、长期稳定性好、可靠性强、功能齐全、现代化监控与管理的电子秤和控制系统，控制系统集称量、混合于一体，使用国际通用工控软件（FIX），自动采集处理系统全过程的各类数据，CRT上动态显示工艺流程模拟图，直观显示生产过程和设备运行状态。
称量动态准确度等级达到国际法制计量组织(OIML)《重力式自动装料衡器》中规定0.2级要求，其静态精度可达1/2000，动态精度可达1/1000。
并具有数字显示、图表打印、故障报警和人机对话等现代化管理功能。
决定玻璃配合料质量的关键设备是混合机，选用进口混合机对称量后的粉料进行均匀混合。
该混合机具有结构先进、质量可靠、寿命长、混合均匀度高、维修少、耐磨等特点。
1、配料工艺要求：●称量及混合设备能力满足每24小时配料100次，每次3吨；●称量的动态精度为1/1000;●混料机混料量3000Kg/次；●配料周期约8.0min。
●配料混合均匀度达到95％以上。
●配合料含水量4％，洒水温度80℃●硅砂水分测试在线连续测试，与硅砂称量值相互通讯，参与计算。
2、电子秤规格：1）数量共5套。
2）硅砂电子秤1台，规格为2000Kg±2.0Kg。
3）石灰石、纯碱共用1台电子秤，规格为1200Kg±1.2Kg。
4）氧化铝粉、1#备用料仓共用1台电子秤，规格为100Kg±0.1Kg。
5）硝酸钠、2#备用料仓共用1台电子秤，规格为50Kg±0.05Kg。
6）氧化铈、焦锑酸钠、3#备用料仓共用1台，规格为20Kg±0.02Kg。
3、给料方式及设备规格：1）料仓给料及秤斗排料采用电子振动料斗，秤斗衬为UPE板；2）硅砂振动料斗2台，规格为1000Kg；3）石灰石、纯碱振动料斗各1台，规格为500Kg；4）氧化铝粉、备用料仓1振动料斗各1台，规格为50Kg；5）硝酸钠、备用料仓2振动料斗各1台，规格为50Kg。
6）氧化铈、焦锑酸钠、备用3振动料斗各1台，规格为50Kg。
4、防铁设计：1）秤斗及电子振动料斗壁均为8.0mm厚UPE板衬里。
2）混料机壁为UPE板，混料刮板为超硬质合金板，底板堆积焊处理。
六、混合料输送及储存1、工艺要求●配合料及碎玻璃的输送及储存要求不结块，所有与设备接触部位均增加隔铁措施。
●混合料皮带机运行100-120次/天，8min/次2、输送方式：1）混料机混合后的原料经提升机和皮带机送入中间料仓。
2）混料机下设紧急放料口，错配料时，由此排出。
3）混合料及碎玻璃经料仓下的电子秤，按照工艺设定的参数分别称量后，进入混合料输送皮带，输送到炉前料仓。
3、设备规格：1）混合机下输送皮带机1台，宽800mm，能力40T/h。
2）混合料提升机1台，能力40T/h。
3）混合料料仓1台，容积25T/台。
4）碎玻璃料仓容积100T，1台。
5）混合料振动料斗2台，规格为1000Kg。
6）碎玻璃振动料斗1台，规格为1500Kg。
7）混合料电子秤1台，规格为2000Kg±2.0Kg。
8）碎玻璃电子秤1台，规格为1500Kg。
9）混合料输送皮带2条，宽度650mm，能力30t/h。
4、防铁设计：1）粉料料仓、秤斗及电子振动料斗壁均为6.0mm厚聚四氟乙烯衬里。
2）碎玻璃料仓、秤斗及电子振动料斗壁均为耐磨堆积焊处理。
3）混料机下的粉料输送皮带用8mm厚聚四氟乙烯板做刮板、溜槽。
4）混合料输送皮带的挂板、溜槽壁均为耐磨堆积焊处理。
5）粉料皮带机按照1台永磁型除铁器，人工定期清扫。
6）混合料输送皮带每条按照1台永磁型除铁器及1台自动除铁器。
七、炉前送料系统1、设计条件●炉前料仓打满后使用6小时。
投料机的选择要充分考虑防铁要求和熔化工艺的稳定。
2、设备规格1）炉前料仓2台，容量80T。
2）投料机：采用7台螺旋投料机（6用1备）；投料速度为变频控制，能力1-5T/h台。
3、分料方式：1）粉料皮带：活动皮带机。
2）下料口6个。
4、防铁设计：1）炉前料仓壁为耐磨堆积焊处理。
2）螺旋投料机壁及与混合料接触的部位均为耐磨堆积焊处理。
八、配料工序工艺管理项目第三章熔解部分一、基本目标及方案1、熔解缺陷：6％左右2、采用的技术：1）投料用螺旋投料机6台，上部采用矮碹结构进行投料口空间封闭。
2）设置窑坎。
3）设置流液洞。
4）横通路、流道全分割。
5）熔化池窑坎前深度1300mm，窑坎后池深1200mm，工作池、通道深度分别为1200mm，400mm。
6）设置小卡脖，配备水平搅拌器。
二、熔窑示意图250T/D一窑两线光伏玻璃窑炉示意图三、池炉工艺参数1、引出量1）正常引出量：250 T / D。
2）最大引出量为：280 T / D。
2、熔化率1）一般性经验数据：0.90～1.1T/ D.M2。
2）XXX光伏玻璃厂池炉正常生产取0.98，最大1.1。
即：ρ＝0.98 T / D·M2。
3、玻璃也深度光伏玻璃透过率高，池底温度相应较高。
XXX光伏玻璃池炉窑坎前玻璃液深度取1200mm，窑坎后玻璃液深度1100mm。
四、池炉结构1、几何尺寸1）池炉面积S = 250 / 0.98=255M2（按长宽比参数，最终取254 M2）2）长宽比XXX光伏玻璃池炉长度为29.5米,宽度为8.6米。
长宽比：29.5 / 8.6 = 3.43。
2、流液洞及卡脖1）流液洞作用：流液洞主要作用是调整玻璃液温度。
玻璃液在熔化池由1400℃经过流液洞及卡脖要降温度到1250℃左右。
2）流液洞尺寸：流液洞长度一般在1800～1000mm之间。
XXX光伏玻璃池炉流液洞长度取1500mm。
流液洞高为熔化池深度的1/2～1/3。
XXX光伏玻璃池炉流液洞高度为500mm。
流液洞宽一般为熔化池宽的1/7～1/13，最好在1/ 9。
XXX光伏玻璃池炉流液洞宽为800mm。
即：XXX光伏玻璃池炉流液洞尺寸为：1500×800×500mm。