铝材连续铸轧工艺的设计技术操作详细说明
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺是指在铝合金材料制备过程中，先将铝合金熔化后，通过浇铸、轧制等工艺进行成型和加工的过程。
铝合金铸轧工艺一般包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，根据产品的要求进行材料准备，包括铝合金材料的成分控制和预处理等。
2. 熔炼：将铝合金材料加热至熔点，使其熔化成液态铝合金。
熔炼可采用电炉、气炉等不同方式进行。
3. 浇铸：将熔化的铝合金液浇入预先准备好的铸型中。
铸型可以是砂型、金属型等不同材料制成，根据产品要求进行选择。
4. 冷却和固化：铝合金液在铸型中冷却后逐渐固化成为实体。
固化过程通常需要一定的时间和恒温条件。
5. 压铸：将固化的铸坯放入压铸机中，通过对铸坯进行压力加工，使其具有所需的形状和尺寸。
压铸可以是冷压铸、热压铸等不同方式。
6. 热处理：对压铸后的铝合金进行热处理，包括时效、淬火等工艺，以改善其性能和组织结构。
7. 轧制：经过热处理后的铝合金坯料可以通过轧机进行轧制，使其具有所需的厚度和形状。
8. 退火处理：通过对轧制后的铝合金进行退火处理，消除残余应力，改善其机械性能。
9. 表面处理：对轧制后的铝合金进行酸洗、氧化等表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
10. 检验和包装：对成品进行检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，然后进行包装和贮存。
铝合金铸轧工艺可以根据具体产品的要求进行调整和改进，在不同的铝合金材料、铸型和轧制设备等条件下，工艺参数和工艺流程也会有所差异。
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术2023年，铝业公司的制造业生产水平将进一步提高，铸轧工作流程和技术也将得到改进和完善。
在这篇文章中，我们将深入探讨铝业公司的铸轧工作流程和技术。
铝业公司的铸轧工作是一个非常重要的生产环节，旨在生产高质量且具有一定规范性铝合金材料。
首先，在铝合金的生产工艺中，必须通过精细的铸造工艺来确保所生产出来的铝合金材料具有优良的力学性能和良好的化学稳定性。
而铸轧工作就是其中一项重要的工艺环节。
铸轧工作涉及到铸造和轧制两个环节，主要流程包括原料处理、熔炼、铸造、轧制、表面处理和成品制备等。
具体内容如下：1. 原料处理和熔炼铝业公司的铸轧工作首先需要进行原料处理和熔炼，以确保所生产出来的铝合金材料的化学成分符合相关的标准规定。
在这个环节中，铝业公司用专门的设备对铝材进行熔炼和加工，以获得所需要的化学成分、物理特性和力学性能。
2. 铸造接下来是铸造环节，铝材在特定的熔炼设备中加热并沥青然后铸造成所需要的形状或大小。
这个环节中主要需要考虑铝材的化学成分、熔点、流动性、凝固速度等因素。
3. 轧制然后是轧制环节。
顾名思义，铝材需要通过轧辊等设备进行轧制，以获得所需要的产品规格和外观要求。
轧制环节中较为关键的是轧制温度和轧制速度，这两个因素将影响铝材的外观和性能特点。
4. 表面处理在铝材被轧制成所需的形状和尺寸之后，需要进行表面处理，主要包括酸洗、氧化、喷雾油、切割等。
这个环节中的表面处理措施的主要目的是增加铝材的抗腐蚀性和美观度，以提高铝材的整体质量。
5. 成品制备最后是成品制备环节，也是铸轧工作的最后一个环节。
在这个环节中，铝材被切割成所需的大小和尺寸。
这个过程不仅需要考虑产品规格和外观，还要考虑整体质量和成本。
综上所述，铝业公司的铸轧工作流程和技术相当复杂和精细，需要用先进设备和管理方法来保证产品质量。
未来，铝业公司的铸轧工作将继续发展和完善，将会更加多样化，并将继续保持其技术和管理领先地位，为行业市场的需求提供优质的铝合金材料。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭是一种常见的铝合金产品，其生产工艺一般包括熔铸、浇注、冷却等步骤。
下面是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的示例：
一、设备准备
1. 检查熔炉和炉膛温度计的准确性。
2. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量符合要求。
3. 准备好锅炉、喷嘴、铸模等辅助设备。
二、熔铸准备
1. 打开熔炉，调整炉温至合适的铝合金熔点。
2. 将铝合金原料放入熔炉中，待其完全熔化。
3. 根据所需的铸锭尺寸，调整铝液的配比和炉温。
三、浇注操作
1. 检查铝液的温度和质量，确保其满足铸锭的要求。
2. 准备好铸模，包括预热和润滑处理。
3. 将铝液倒入浇注桶中，注意控制浇注的速度和角度。
4. 在铸模中连续浇注铝液，直至铸锭完全填满。
四、冷却处理
1. 将铸锭放置在冷却台上，等待其自然冷却。
2. 检查冷却速率和冷却效果，确保铸锭冷却均匀。
3. 在铸锭完全冷却之前，不得移动或处理。
五、后续处理
1. 将冷却的铸锭进行清洁和修整，去除表面的氧化皮和毛刺。
2. 进行外观质量检查，确保铸锭表面平整、光滑。
3. 对合格的铸锭进行包装和储存，按照相应的规定进行标识和分类。
以上是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的简要示例，具体操作规程应根据实际情况和生产要求进行详细制定。
连续铸造技术详解-精
单晶连 续铸造
1．溶液 2．冷却水 3．铸型 4．冷却水喷嘴 5．铸锭 6．气孔 7．电炉丝 8．加热铸型 9．液体膜 10．单晶铸锭
铝合金的连铸
铝合金的连铸
铝合金的连铸
铝合金的连铸
铜合金的连铸
金属间化合物的连铸
铸铁的连铸
10 9
8 7 65 4 3
2
1
1．引导杆 2．启动棒 3．石墨结晶器 4．水冷却器
Compact strip production
Inline strip production
漏斗形结晶器
塞棒
中间包座砖 中间包钢板
立
浸入式水口
弯
宽面平行铜板
式Hale Waihona Puke 垂直部分结晶
器
弧形部分，结晶 器中心R＝5m
空心圆管坯的连铸
单晶连铸
普通连铸和单晶连铸凝固方式的比较
普通连 续铸造
连铸机种类
➢立式连铸 ➢立弯式连铸机 ➢弧形连铸机 ➢水平连铸机
立式连铸（垂直连铸）
立式连铸
立式连铸
在结晶器的下端插入引
锭，形成结晶器的底，
当浇入的金属液面达一
定高度后，开动拉锭装
置，使铸锭随引锭下降，
上面不断浇入金属，下
面连续拉出铸锭。
连续铸锭示意图 1-浇包 2-浇口杯 3-结晶器 4-铸锭 5-引锭
立式连铸
将铁水浇入内外结 晶器之间的间隙中 （间隙大小即铸管 的壁厚）结晶器上 下振动，从结晶器 下方，下断地拉出 管子。
连续铸管凝固示意图
1-内结晶器 2-未凝固层 3-凝固层 4-转动浇杯 5-外结晶器
连续铸管机示意图
1－内结晶器支架 2－转动 浇杯 3－内结晶器 4－浇 杯流槽 5－外结晶器 6－ 承口铁芯 7－铁水包 8－ 振动装置 9－铁管 10－重 锤 11－承口底盘 12－升 降盘 13－导轨 14－电机
铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
铝板铸轧工艺
铝板铸轧工艺铝板铸轧是一种生产铝板的常用工艺，简称铸轧，是将铝锭经过熔化，然后倒入轧机的连铸辊道中，再经过多次轧制，最终成为需要的铝板。
下面我们将从铝板铸轧工艺原理、生产工艺流程及技术控制等方面介绍。
铝板铸轧工艺就是先将铝锭加热至熔化状态，然后将熔化铝倒入轧机的轧辊间隙中，利用轧辊的压力将熔化铝轧制成所需厚度和宽度的板材，最后冷却，然后进行加工或直接使用。
铝板铸轧工艺的主要设备有：铝锭熔炼炉、倾轧机、轧机、冷却设备、剪切设备、输送装置等。
铝板铸轧的生产工艺流程一般包括以下几个环节：1、铝锭熔炼：将铝锭加入到熔炼炉中，加热熔化。
2、连铸浇注：熔化的铝液经过熔液处理后倒入倾轧机中，形成铝息，然后由轧机轧制出所需的铝板材料。
3、轧制过程：将铝坯通过轧机轧制成所需要的铝板尺寸，如厚度、宽度、长度等。
4、冷却处理：经过轧制的铝板材料经冷却处理，降低温度，使其达到可以下机的温度。
5、表面处理：将铝板材表面进行去污、清洗等处理，使其表面平整、光滑、无油污等。
6、剪切分板：将处理好的铝板根据所需长度进行剪切分板。
三、铝板铸轧技术控制铝板铸轧技术控制是在生产过程中保证铝板质量和生产效率的关键环节。
主要包括以下几个方面：1、加热温度控制：加热温度是影响铝板质量的重要因素，加热温度控制应能确保铝锭熔化均匀，铝液温度均匀。
2、流速控制：铝液流速的不同会影响铝板表面光洁度和内部均匀性，所以需要合理控制铝液流速。
3、轧制压力控制：轧制压力是影响铝板厚度和表面质量的关键因素，轧制压力的控制应能确保轧制后铝板厚度和表面光滑。
4、冷却水温度和速度控制：冷却是保证铝板质量的关键环节，冷却水温度和速度的不同会影响铝板的冷却效果，所以需要合理控制冷却水温度和速度。
5、表面质量控制：铝板的表面质量是影响其用途的重要因素，应注意表面处理，减少表面缺陷，确保铝板表面质量。
总之，铝板铸轧工艺是一种常用的铝板生产工艺，对铝板的质量和生产效率有重要影响。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程讲解
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。
（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。
（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。
（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。
（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。
（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。
（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。
（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。
（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。
②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。
③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。
④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。
⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。
（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。
（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。
引锭头上表面涂刷润滑油。
（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。
（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。
（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。
（15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。
（16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。
（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。
铝压铸工艺流程
铝压铸工艺流程
铝压铸工艺流程是一种将铝合金熔化后注入模具中进行成型的工艺。
它是一种高效、精准、节能的铸造方法，广泛应用于汽车、航空、船舶、电子等领域。
下面将详细介绍铝压铸工艺流程。
1. 模具设计
首先，需要根据产品的形状、尺寸、要求等设计模具。
模具设计要考虑到材料的选择、结构的合理性、加工工艺的可行性等因素，确保模具能够满足生产需要。
2. 原材料准备
铝压铸的原材料主要是铝合金。
在生产前需要对原材料进行检验，检查其化学成分、物理性能等指标是否符合要求。
同时，还需要将原材料进行熔炼，将其熔化成为可注入模具中的流体状态。
3. 注射成型
在模具准备好后，需要将熔化的铝合金通过注射机注入模具中进行成型。
注射成型过程需要控制注射机的温度、压力等参数，确保铝合金能够充分填充模具中的空腔，并且形成所需的形状。
4. 热处理
成型后的铝制品需要进行热处理。
热处理可以改善铝制品的硬度、强度等性能，提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常见的热处理方法有时效处理、退火处理、淬火处理等。
5. 机加工
经过热处理后，铝制品需要进行机加工。
机加工可以对铝制品进行精密加工，以达到所需的尺寸和形状。
常见的机加工方法有车床加工、铣床加工、钻床加工等。
6. 表面处理
最后，需要对铝制品进行表面处理。
表面处理可以提高铝制品的美观度和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有电镀、喷涂、阳极氧化等。
以上就是铝压铸工艺流程的详细介绍。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的生产效果。
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连续铸轧工艺技术规程
目录
1.目的及适用围
2.连续铸轧工艺流程
3.熔炼工艺技术规程
4.精练工艺技术规程
5.铸轧工艺技术规程
6.供料嘴组装工艺技术规程
7.液化气喷涂工艺技术规程
8.炉外除气工艺技术规程
9.附件:
9.1化学成分控制标准
9.2轧辊磨削工艺技术要求
9.3烘炉制度、洗炉制度
9.4废料分级标准
9.5试样切取要求
连续铸轧工艺技术操作规程
1目的及适用围
1.1 目的:规工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用围:
本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程
连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：
铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷
3 熔炼工艺技术规程
3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时
计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.
3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。
3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。
3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽刷滑石粉。
3.14、倒炉结束后应清理炉铝渣。
3.15、倒炉时间不大于30分钟。
3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。
3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。
3.18、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉容积。
3.19、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。
4 精练工艺技术规程
4.1、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉撒入打渣剂用量1kg/t.Al.精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧烈翻腾），再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精炼时间20～25分钟。
4.2、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关闭氮气阀门，静止10～15分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。
4.3、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝口同时进行精炼）。
4.4、保温炉精炼时间超过7小时，必须进行二次精炼。
5 铸轧工艺技术规程
5.1 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。
5.2 前箱熔体温度：约695±10℃，具体温度要求按照工艺技术卡片要求。
5.3 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线10-20mm。
5.4 辊缝要求：生产纯铝时为
6.7-6.9mm，带材厚度为
7.0-7.2mm ；生产3***系合金时为6.0-6.3mm，带材厚度为7.5-
8.0mm 。
生产其它厚度产品按照此基础数据适当调整辊缝值。
5.5 铸轧区长度：55-70mm。
5.6 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无缝。
5.7 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。
5.8 冷却水水压：0.4-0.6Mpa。
入口水温：10-28℃，
5.9 铸轧速度：生产纯铝时为850-1200mm/s ；生产3***系合金时为800-1000mm/s。
5.10 轧机预应力：生产纯铝时为18-20MPa ；生产3***系合金时为20-22MPa。
5.11生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等参数保证成品尺寸要求。
要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质量问题。
5.12 及时做好相关生产记录、质量记录。
6 供料嘴组装工艺技术规程
6.1 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。
6.2 嘴子长度按板宽要求短15mm。
6.3 嘴唇厚度：13.0-13.5mm。
6.4 耳子倒角长30mm，宽8mm。
6.5 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1-0.2mm，弧度要相同，耳子总长度距嘴唇控制在35mm。
6.6 嘴子、前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维粘垫好，防止漏铝，但不能堵塞孔道。
6.7 嘴子加热炉炉膛定温150℃，每付嘴子保温时间大于8小时，方可使用。
6.8 按照铸轧宽度的要求，对中供料嘴进给小车，将下嘴扇并排放在小车
支撑上，嘴子后部金属支撑外露10mm，唇前沿至突出底盘前沿125mm。
6.9 调整：铸嘴对好后，启动轧机，使轧辊以1500mm/min的速度倒转。
将进给小车推入，使嘴子与辊面接触，每次向前推进5mm磨嘴子，直至获得要求的铸轧区为止，停止轧机转动。
7 液化气喷涂工艺技术规程
7.1 把液化气罐放在指定的安全位置。
7.2 检查管道是否有漏气现象。
7.3 装好减压阀，开启阀门。
7.4 调整液化气和压缩空气的配合量达到喷吐要求火焰为止。
7.5 检查液压马达和链条传动系统正常后可以开动。
8 炉外除气工艺技术规程
8.1 除气箱由三部分组成：箱体、加热器、石墨喷头。
另外有两套控制系统；自动和手动。
8.2 准备好充足的氮气，氮气纯度为99.997%。
8.3 氮气入口压力调至0.35Mpa，空气入口压力调至0.2-0.5Mpa。
8.4 将气体流量限制在3.3m3/h。
8.5 调整氮气输出压力，将其调至0.6-1.1Mpa。
8.6 在放流前，石墨转子喷头在箱体，加热器定温750℃。
8.7 正常出带后，待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转子喷头深入除气箱，加热3-5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入氮气。
8.8 调节加热器温度使其与前箱温度相适应，在正常情况下，除气箱铝水温度为：700-720℃。
8.9 运行过程中每小时清除一次箱浮渣。
8.10 正常出板后待前箱温度达到上限时，将石墨转子伸入除气箱，预热10分钟打开氮气及压缩空气后缓慢浸入铝液中，停机时要先将石墨转子提出除气箱，然后关闭氮气和压缩空气。
8.11、转子转速设定为260～280转/m i n。
8.12 注意事项：
8.12.1 氮气入口压力不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打坏。
8.12.2 禁止石墨转子喷头在没有通气的情况下浸没在铝液中，以防止喷头通过孔堵塞。
8.12.3 出现因流量过低报警时要及时换气。
8.12.4 运行前要将除气箱上以及盖配合的加热器和石墨喷头的结合面上的残铝清除干净，以保证两面压紧。
8.12.5 在运转过程中，当加热器转头提出、遇有障碍，旋臂不回转时，要把两个孔用石棉板盖上。
8.12.6 除气箱温度难于保持在680℃时，要迅速查明原因。
8.12.7 在温度难于控制时要及时用喷枪加热保温。
8.12.8 长时间查不出原因，要把铝水放出。
及时清理箱体。
9 附件:
9.1 化学成分控制标准
按照国标要求，如生产卡片中有特殊说明，则按照卡片执行。