微张力减径机轧后钢管产生青线的原因分析
《 重型机械科技》 RS3TN A3URVQS.N =UVSQUS! 3QW ’SURQXYX(N
微张力减径机轧后钢管 产生青线的原因分析
陈! 峰
（ 太原重型机械集团技术中心， 山西 "#""$% ） 摘要： 分析出某厂 &% 机架单独传动钢管微张力减径机在轧制过程中出现青线的原因是该减径机的主机架 中滑板制造误差过大， 机架受力倾斜造成的， 整改后青线消失。 关键词： 钢管； 减径机； 青线 中图分类号： ’(###) *! ! 文献标识码： +
万方数据
产业协调发展也具有十分重大的意义。 国家环保总局已与 :;;= 年 D 月 !D 日批复了 中国石油四川 B; 万吨 E 年乙烯工程项目的环境影 响评价报告书。该项目由中石油与成都石油化工 有限公司合作建设， 中石油控股， 是西南地区历史 上第一个大型乙烯项目， 计划于 “ 十一五” 期间建 成。 （ 摘自华西都市报第 D;F! 期） F!
责任编辑" 周南金
!:;< 布置如图 ! 所示。其轧辊结合面处的辊缝 （ 图 :） 间隙以及辊缝处的倒角值是造成青线的原 因之一。为了排除该因素， 对该规格的孔型全部 重车后进行轧制。青线现象和重车之前相比几乎 没有好转。进一步观察使用过的轧辊倒角位置， 没有剥落或缺口等缺陷。实际测量三个辊缝值满
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四川省 %& 万吨乙烯工程在成都开建
" " :;;A 年 : 月 :B 日， 中国石油四川 B; 万吨 E 年 乙烯工程在彭州市隆丰镇拉开建设帷幕。 总投资 :!; 亿元的中国石油四川 B; 万吨乙 烯工程项目是国家实施西部大开发战略的重大项 目。项目的建设将对四川化工、 轻工、 纺织等产业 发展起到强有力的拉动作用， 对西南地区石油化 工产业结构调整产生重大影响， 对促进西部地区
推导了定(减)径机工艺参数设计解析公式,介绍了工艺设计软件编制的思路和方法.以Visual Basic6.0作为设计开发语言将其开发为一个软件 设计系统,完成了定(减)径机工艺参数的计算机设计,为生产厂家提供了高效可靠的孔型设计、张力设定及自动化控制过程参数设定计算等.
6.会议论文 陈维均.何德裕.范懋基 无缝钢管减径机组智能微机控制系统 1992 7.期刊论文 周庆红.ZHOU Qinghong Φ114 mm微张力定(减)径机在长钢无缝钢管厂的应用 -山西冶金2007(5)
图 :" 辊缝间隙剖示图 $%&’()* :" +,) 1)20%4. 13)02, 45 0,) (466 26)-(-.2)
线消失， 轧制正常。 $" 结论 通常在减径机发生青线轧制事故时， 人们倾 向于寻找工艺原因， 而忽略了设备的加工制造原 因。上述事例说明应高度重视减径设备的加工制 造以及日常维护。
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收稿日期： $""J B "* B "J 作者简介： 陈峰 （ &O*& B ） ， 男， 助理工程师， 主要从事无缝钢管设备和工艺的研究、 设计工作。
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万方数据
《 重型机械科技》 HIJK# LJMHNGIO# PMNIGMI" JGQ +IMHGRSRT#
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图 !" 三辊 # 型减径机轧辊布置示意图 $%&’()* !" +,) -((-.&)/).0 12,)/-0%2 13)02, 45 0,) (4661 %. 0,) # 078) ()9’2%.& /%66
线缺陷， 但程度有所减轻。为了进一步剖析原因， 将 ?、 B 号机架位置用导管机架填充， 保持总轧制 机架数量不变， 重新设置减径机轧辊转速， 青线现 象彻底消失。说明产生青线的原因不是孔型问 题， 可能是方机架倾斜之后轧辊的辊缝位置和轧 制线有了交角导致荒管外表面镶入辊缝中， 从而 形成了有规律的青线缺陷。为证实这一点， 测量 了滑板和机架一些尺寸， 机架能满足图纸要求， 而 滑板实际尺寸和图纸要求偏差过大。滑板宽度在 整个长度上呈现不均匀分布， 最小为 !* ! //， 最 大为 :* B //。这样方机架的倾斜是一种空间的 倾斜， 与实际的缺陷位置相吻合。 #" 解决措施 对 ?、 B 号滑板重新下料加工。严格控制 D 块 板的内侧平行度及上表面的水平度。整改后， 青
介绍了Φ114 mm微张力定(减)径机的设备组成、结构特点及在无缝钢管厂的应用效果.
8.期刊论文 张会轩.申大永.俞平.Zhang Huixuan.Shen Payong.Yu Ping 三辊减径机宽展孔型的设计 -钢管 2005,34(4)
通过对三辊12机架微张力减径机成套设备原有孔型参数的深入消化和在实践基础上的总结分析,开发出三辊减径机宽展孔型,并在生产中实际应 用,效果明显.介绍了三辊减径机宽展孔型的设计方法.
突出， 一般称之为青线。可能产生青线的原因很 多： 如轧制速度制度的不合理， 孔型的宽展量设置 太小， 轧辊的倒角过大， 或因材质原因而导致的倒 角破碎等都可不同程度的造成青线缺陷。 54 工艺因素的排除 该厂钢管减径轧制如表 & 所示。分析该轧制 表中单机架的减径率不超过 #) JK ， 总减径率为 $LK ， 在 #"K 以下。宽展系数在 & M &) &$ 之间， 满足普碳钢的宽展要求。张力系数不大于 ") JJ 。 张力系数的分布满足建张、 保持张力、 释放张力的 要求。建张机架为三架， 张力保持机架为五架， 其 余三架为张力释放机架。可见该轧制表是规范 的， 合乎该产品的生产工艺要求。 64 孔型车制因素的排除 该减径机为三辊N型减径机， 三个轧辊呈
10.学位论文 杨静 基于Pro/MECHANICA的减（定）径机机架仿真分析与优化设计 2007
轧辊机架是减(定)径机的重要部件，是实现钢管减径和规圆的工具。在轧制过程中，金属作用到轧辊上的作用力，通过轧辊轴承、轴承座传给 机架，机架承受全部轧制力，其强度和变形将影响到整个设备的可靠性和最终产品的轧制精度，因此在以往设计中，机架的重量和结构尺寸相对较 大。 本文以山西建德机械制造有限公司提供的减(定)径机设备为背景，以满足使用寿命、保证刚度要求为前提，以提高减(定)径机机架的强 度、充分发挥材料性能为目的进行轧辊机架的优化设计。 首先运用工程法计算出了最大轧制力，通过在最大轧制力下对机架进行分析，使分 析结果更安全；然后分别运用Pro/MECHANICA和ANSYS两种软件对机架受力情况进行分析，所得结果一致，增加了分析的可信度；利用 Pro/MECHANICA灵敏度分析功能，找到优化结构所需要的重要参数，在优化过程中，通过缩小最优解所在的区域，最终寻得最优解，提高了优化效 率；利用ANSYS可靠性分析功能，根据应力一强度干涉模型对机架进行静强度可靠性分析，通过将载荷、材料强度、尺寸等参数作为随机变量，使 分析更加科学；最后根据Miner线性累积损伤理论，运用Matlab编程求机架疲劳寿命，检验了优化设计结果的可用性，使设计更加完善。 优 化后的机架强度明显提高，最大应力减小了39.4MPa，并减掉了不必要的重量，减重率达6.7％。通过模态分析得出优化前后机架的固有频率，经比 较验证了优化结果符合减重原则；使用Pro/E模拟装配进行干涉检查，验证了结构的可行性；对优化结果应用可靠性理论进行静强度可靠性计算 ，求出危险点的静强度可靠度为0.99999，满足机架的静强度可靠性要求；最后根据疲劳可靠性理论对机架寿命进行预测，机架疲劳可靠性寿命为 28年，验证了所设计的机架安全可靠。
表 34 钢管减径轧制表 7,(8#9 34 7"# +188:$& )-"#2;8# 1< *"# )*##8 *;(# +#2;-:$&
机架号 孔型直径 P EE 轧辊转速 P ; P E62 & &&*) *$ J*) %" $ &&J) %O L") &J # &&&) *" L#) I& % J L I OI) IL I%) #O * O%) J# II) $* O O&) ** IO) $% &" O") &% *") $# && *O) *I *") J& &"*) && &"%) J%$ &"&) "O LL) *J I") $" I$) &I
张减机工艺
轧制力
140kN（最大）
入口速度
0.5~1.4m/s
出口速度
0.51~7m/s（最大）
2.1 定径前的除鳞设备
高压水压力： 25Mpa
喷水环类型：
a
5
3 传动设备
电机数 6
主电机I （1~8架） 名义输出功率90/900——900KW
最大输入功率162/1620——1620KW
输出速度80/800——2000 n/m
叠加电机（1~8架） 名义输出功率25/250——250KW
最大输入功率45/450——450KW
输出速度80/800——1600 n/m
主电机II （9~14架） 名义输出功率90/900——900KW
最大输入功率162/1620——1620KW
输出速度80/800——2000 n/m
叠加电机II（9~14架） 名义输出功率25/250——250KW
最大输入功率45/450——450KW
输出速度80/800——1600n/m
主电机Ⅲ（15~24架） 名义输出功率90/900——900KW
最大输入功率162/1620——1620KW
输出速度80/800——2000 n/m
叠加电机Ⅲ（15~24架） 名义输出功率63/630——630KW
最大输入功率113.4/1134——1134KW
入口辊道
除鳞箱
入口导嘴
24机架张减
出口导嘴
预留热飞锯
测量装 置
a
4
1 产品特性
入口荒管外径（热态） 175mm(132mm)
入口荒管壁厚（热态） 4.2~22.1mm(3.3~18.2mm)
入口荒管长度
10.2m~27.5m
钢管青线的总结报告
钢管青线的总结报告青线是由于轧制变形不稳定，金属在孔型中过充满，使金属进入辊缝，在钢管表面形成沿纵向呈现对称和不对称的线性轧痕。
这种缺陷主要出在脱管机组和定张减机组的三辊机架上。
产生的原因：●轧辊孔型设计不合理，造成金属在孔型中过充满，即单机架减径率过大；●来料尺寸过大；●轧低温钢；●机架无冷却水或冷却水不均；●轧辊的辊沿倒角不合要求；●轧辊磨损严重；●新旧机架搭配使用不当；●轧辊轴承间隙过大引起的孔型错位；●C形牌坊中的机架耐磨板和滑道磨损造成的轧制线不正；●来料弯且速度过快。
消除措施：●合理设计轧辊的孔型，并合理分配各个机架的减径率。
我们技术组努力收集现场的生产数据，并对其进行细致的分析，从工艺的角度，提出并优化孔型的参数；●严格控制来料外径。
对于脱管机，就是一定把连轧第五架压到位；对于定张减，就是控制好从脱管机出来的荒管的外径，做好脱管机轧制支数的跟踪统计，达到寿命及时更换脱管，若有中间掉队料，及时测量荒管的外径，保证其外径符合工艺要求。
●热轧车间最忌的就是轧制低温钢，后果很严重的。
低温钢变形抗力变大很容易把三辊机架的辊缝撑开，从而产生青线。
穿孔机组一定要控制好开轧温度，以实现生产的顺利进行。
长时间停料后复产的时候，要用测温仪实测坯料温度，对于不符合工艺温度要求的坚决剔掉。
定张减机组要不定时的对来料温度进行测量，操作员要跟踪每一根钢管轧制时电机的电流，发现异常，马上测量来料温度。
●机架没有冷却水或者冷却水不均很容易造成轧辊轴承的研死，形成单点的轧制力过大，进而把辊缝撑开。
现在我们技术组都已经把各个机组冷却水列入点巡检的范畴，并对其进行严格的考核。
再有我们技术组认真检查每一架上线机架的水嘴位置和快速接手，并随时到现场检查冷却水。
●轧辊辊沿倒角太小或者三个辊辊沿倒角大小不一致，都能造成青线。
我们技术组已经和工具提出加大倒角以及均匀倒角的要求，但是工具的倒角现在没有严格的数据来控制只能靠操作工的手感。
热轧(微)张力减径钢管的主要缺陷和消除方法
热轧(微)张力减径钢管的主要缺陷和消除方法
- 热轧(微)张力减径钢管的主要缺陷及消除方法
1、缺点：表面缺陷（毛发状缺陷、裂纹、气孔）
消除方法：提高表面洁净度，加强质量检验，严格控制张力差、减
径钢管精度及表面质量；定期作业前对减径钢管进行卷筒表面填充磨光，减少毛发样缺陷，并且要充分控制卷筒表面填充过程中的处理温度、进料收缩率及剩余应力等。
2、缺点：表面弯角不均匀以及错位等
消除方法：应采用实心轴或带有凹槽的轴，并要有足够的轴面硬度，以防止表面错位；减径钢管的低减径层使用放大器，以减少弯角不均
匀情况，还需要弯曲过程定期维护润滑，增强设备操作稳定性。
3、缺点：减径钢管叞边区减径精度较差
消除方法：提高减径工艺技术，提高减径钢管质量，如拉伸减径阶段，应采用刚性夹头、均匀减径以及调整减径速度等；同时，要及时
对减径钢管进行彻底维护，它才能确保拉伸减径的精度。
4、缺点：减径钢管的精度较差
消除方法：在减径钢管的生产过程中，应配备严格的检测，如采用液压系统定时监测拉伸减径的精度；同时进行原料批次检测，以保持安全性。
同时，要加强钢管表面处理，打磨质量，防止表面老化，提高减径钢管的使用性能和精度。
微张力定(减)径机轧辊机架的装配与调整
ａｅｔｅａｓｍｂｉｇｐ ｏ ｅｓ ｈ ｄｕ ｔ ｎ ｅｈ ｄ ｎ ｈ ｔｏ ｒ ｅｉ ｉｇｏ ｅａｓｍ ｌ ｇａ ｃ ｒｃ ｆ ｒ ｈ ｓｅ ｌ ｒｃ ｓ，ｔｅａ ｊｓｍｅ ｔ ｔｏ ，ａ ｄｔｅｍｅｈ ｄｆ ｒ ｙｎ ｆ ｈ ｓｅ ｂｉ ｃｕａ ｙｏ ｎ ｍ ｏｖ ｆ ｔ ｎ
ｍ ｅｎｔ
微 张力定 （ ） 减 径机 是热 轧无 缝钢 管生 产 中的主
中 ．轧 辊机 架为 内传 动 ，由 １ 主动 轧辊通 过 ２对 个
要 变形 设备 之一 ，它使 荒 管在微 张力 状态 下实 现减 径 、定 径 ，从而 得到 多种 规格 的成 品钢管 。现 代微
张力定 （ ） 减 径机 的轧 辊机 架一般 采用 三辊 式 ，其在
ｓ ｉｆ ｈｅ ｄｅ ａ ｏ ｒｏ ｒ ｄｕｃ ｙｐｅ ａｔｓ ｙ ｔ ｍ ｎｄ ｆ ｒｖａ ｉ ｕｓ ｐ ｏ ｔｔ ｓ， ｎｏ ｍ ａｌ ｅ ｒ ｌｙ ａ ｇｒ ａｔｎｕｍｂｅｒｏ ｏ ｌｓａｎ ｒ ｏ ｉ ｄ ｆ ｒｓ ｈ ｍ ｉｌｂｙ ｆｒ ｌ ｔ ｄｓ ａ ｅ ｐｒ ｖ ｄｅ ｏ ｕｃ ｌ ｔ ｉ ｈｅ ｐ ｐｅ ｍａｋｅ ．Ｂａ ｅ ｈｅ ＴＺ３ ｏ ｌｓａ ｒ ｓ ｄ ｏｎ ｔ ５５ ｒ ｌ ｔ ｎｄ， ｔ ｏ ｌｓ ａ ｔ ｕ ｕ ａ ｈａｒ ｃ ｅｒｓｉ ｆｔ ａｉ ｓｚｎｇ ｍｉｌｉ ｈｅ ｒ ｌ ｔ ｎｄ ｓｒ ｃｔ ｒ ｌｃ ａ ｔ ｉ ｔｃｓｏ ｈｅ ｓ ｄ ｉ ｉ ｌ ｓ
１ 轧 辊 机 架 的结 构 分 析
微 张力定 （ ） 减 径机 的轧 辊机 架安装 在 Ｃ型机 座
２ 轧辊机架技术参数及影响装配精度 的因素
２１ 轧辊机 架技 术参 数 ．
（ ）３个 轧辊 相 互 间 的辊 缝 要均 匀 ，误 差不 超 １
张力减径机理论资料
计算管端增厚的方法很多，我认为德国 Meer 厂和考克斯公司的的方法是较为
实用的计算方法。
德国 Meer 厂计算方法介绍如下。
1》 已 知
机 架 间 距 (m)： A
毛管 外 径(mm)：D0、毛管壁厚(mm)：S0；
钢管 外 径(mm)：D 、钢管壁厚(mm)：S
2》 计 算
1） 延 伸 系 数
µ＝ S0*(D0－ S0)/［ S*(D－ S)］
3
△ D＝ (D0－ D)/D0 Zm— — 所 有 机 架 中 钢 管 总 的 平 均 张 力 系 数
3、 减 径 的 几 个 工 艺 问 题
3、1 管端增厚
1） 产生管端增厚的机理和特征
在 钢 管 头 部 出 了 第 一 机 架 但 还 没 有 进 入 第 二 机 架 时 ，这 一 段 钢 管 就 没 有 张 力 的
2） 毛 管 壁 厚 系 数
ν 0＝ S0/D0
3） 钢 管 壁 厚 系 数
ν ＝ S/D
4） 平 均 壁 厚 系 数
ν m＝[(ν0＋ν)/2＋(S0＋S)/(D0＋D)]/2
4
5） 减 径 率
ρ ＝ 1－ D/D0
6） 轴 向 对 数 变 形
Φ e＝ LN(µ)
7） 切 向 对 数 变 形
Φ t＝ LN((D－ S)/(D0－ S0))
δ i＝ 1－ (1－ ρ i)ε ε ＝ [2Zi(ν i-1－ 1)＋ (1－ ν i-1)]/[Zi(1－ ν i-1)－ (2－ ν i-1)] δ i— — 第 机 架 中 钢 管 的 相 对 减 壁 量
δ i＝ (Si-1－ Si)/Si-1 ρ i— — 第 机 架 中 钢 管 的 相 对 减 径 量
张力减径的工艺原理及主要问题
包头钢铁职业技术学院学生毕业论文论文题目：张力减径的工艺原理及主要问题专业：冶金班级：冶金一班学生：李咏光指导教师：魏宁日期： 2010年3月31日目录摘要 (1)关键词 (1)引言 (1)1 张力减径机技术的发展 (1)2 张力减径机的作用 (1)2.1张力减径机的形式 (2)3 钢管定径、减径的工艺原理 (3)3.1 张力减径的优点、缺点 (3)3.2三辊定径、减径机减径与二辊定径减径机相比 (4)3.3张力径机的孔型 (5)3.4张力减径机与微张力减径机的不同 (8)3.5 管材热扩径方法 (8)4张力减径时管端偏厚的原因 (10)4.1影响张力减径机管端增厚的因素 (10)4.2影响管内多边形的因素 (11)结语 (11)参考文献 (12)张力减径机的工艺原理及主要问题摘要：简介了三辊定径机定径和减径的作用及形式，提出了定减径机工作时常出现的问题，进行了三辊定减径机和两辊定减径机的比较。
关键词：定减径机；壁厚；斜轧；张力引言:在无缝钢管生产的三大机组——穿孔机组、轧管机组、定减径机组中，人们一直十分关注轧管机的研究，先后开发出自动轧管机组、顶管机组、新型顶管机组（CPE）、三辊轧管机组、连轧管机组（包括浮动芯棒MM、限动芯棒MPM和半浮动芯棒连轧管机组等）、AccuRoll轧管机组、改进型三辊轧管机组。
但对于穿孔机组，仅在20世纪80年代初才提出菌式穿孔机。
而定减径机一直使用二辊式和三辊式，直到20世纪90年代初才提出三辊可调式定径机技术。
新型三辊可调式定径机技术是为满足现代钢管生产高效、优质、低耗的要求而开发的，它的开发成功也为无缝钢管的生产注入新的活力。
1张力减径机技术的发展张减工艺主要特点是边连续多机架二辊或三辊无芯棒纵轧，采用适当的孔型系使毛管外径减缩，通过机架系列中轧辊速比的调节获得预定的壁厚变化。
20世纪40年代无缝管机组被美国和西欧所用，这时的张减机都是二辊式，到了20世纪50年代，西德曼乃斯曼公司成功地奕用了三辊式张力减径机，从而代替了二辊式。
架微张力减径机技术操作规程
黑龙江建龙钢铁有限公司质量保证体系作业文件文件编号：C（H）09 014-A版本：A/0受控状态：受控号：24架微张力减径机技术操作规程编写：汤智涛审核：张勇批准：姚本金批准日期: 2011年2月20日2011—02—25发布 2011—03—01 实施第一章张减机工艺描述及安全检查一、区域概述及功能描述张减机本体属于热轧区域最后一道工序，分为前辊道、本体及后辊道，其中，前辊道上主要包括高压除磷水，其主要用于去除荒管外表面的氧化铁皮和控制荒管温度；本体属于空心轧制工艺，主要用于改变荒管外径尺寸，在改变外径的前提下，改变壁厚尺寸；后辊道包括升降辊道和取样锯，其中，升降辊道主要用于在轧制不同外径的钢管时，通过调整其高度来更好的输送钢管。
二、安全检查（1）安全注意事项1 交接班时，检查主操作台上相关操作开关是否置于零位，区域生产方式是否置于手动位。
2 检查所有转动部件上有无杂物，若有须清理彻底。
3 在相关区域进行工具检查和设备维护时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，动力电源是否已经切断，否则不能维护。
4 在对转动杆件（如传动轴）进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物、有无人员在危险位置。
5 完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具（如扳手、钳子等）带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。
6 当控制电源合闸后，禁止任何人进入危险区域。
7 开机前，操作人员首先要进行视觉检查，确认设备以及其它的安全设施是否完好。
检查机器运转区域范围内（如：辊道上、横移链上以及其动作区域内）有无人员停留，并启动开机警报装置。
8 在“自动操作”或“手动操作”模式下，操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。
9 在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。
10 设备的检修和维护以及排除故障时，必须在设备停机并静止后进行；且未经允许的人员不得参与机械的处理工作。
钢管轧制存在质量问题的原因及改进措施
一穿轧制存在的质量问题1、毛管外径偏大或偏小原因：①辊距偏大或偏小②导板板距偏大或偏小③顶头位置向前或靠后④顶头直径偏大或偏小⑤轧辊径向串动量太大⑥上导板座没有固定，上下跳动量大改进措施：根据轧制表的参数选择合适的辊距，导板距，顶头伸入量及顶头直径，加强轧辊和导板的固定，正常轧制时，辊距和导板距保证相对稳定，不能轻易调整，若钢管偏厚或偏薄，可采取进、退顶杆的方法。
2、壁厚严重不均原因：①一穿三个轧辊的外径大小不一②三个轧辊偏离轧制线③三个轧辊调整后不成等边三角形，轧辊前后距轧机牌坊距离不一致；④定心辊未抱住顶杆甩动严重⑤定心孔不对中⑥穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械中心线不对⑦轧辊轧制过程中跳动太大；⑧顶杆位置过后；⑨轧辊直径过小，轧制大规格钢管时产生滑动现象；改进措施：①安装轧辊时先要测量三个轧辊的辊径，保持三个轧辊的辊径一致；②调整轧制中心线，俣证轧制中心线与穿孔中心线重合，然后可使轧制中心线略低于穿孔中心线0-5mm；③将三个轧辊调整后成等边三角形，保证三个轧辊在轧制过程中受力一致，轧辊前后距牌坊距离一致；④调整定心辊，保证在空载时能抱住顶杆，并使顶杆的水平线与穿孔中心线重合；⑤保证定心孔对中；⑥要求设备测试中心线，保证穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械中心线在一条水平直线上；⑦临时用铁片调整间隙，保证跳动值不超标。
⑧调整到合适的顶杆位置；⑨更换轧辊，选择合适辊径的轧辊，当辊径小于一定值，予以报废。
3、头尾外径不一致(头大尾小)原因：①坯料加热温度不均匀，头部温度偏低；②穿孔过程中轧辊在辊箱中抖动③穿孔中误动作侧压进装置④管坯开始变形时顶头的轴向阻力加大,轴向延伸受阻,延伸变形减小，横向变形（扩径）加大⑤管坯尾部顶透时轴向阻力减小，使延伸变形容易，同时横向辗轧减小，因而尾部直径变小改进措施：按加热制度加热，保证钢温一致；采取措施固定轧辊，使轧辊在辊箱中不串动；提高操作水平，减少误动作，加强调整，保证轴向变形与横向变形同步。
定径机轧管内六方缺陷的控制
定径机轧管内六方缺陷的控制定径机轧管内六方缺陷的控制摘要介绍了用增加轧制道次减少各机架的减径率控制厚壁管和合金中厚壁管内六方产生达到提高一极品率和金属收得率。
关键词内六方孔型减径率椭圆度 1 前言三辊定径机是Φ180限动芯棒连轧管机组热轧生产线金属热变形的最终一道工序是连轧管机组中的精轧机组。
定径机实际上是一种空心轧制的多机架连轧其任务是在较小的总减径率和较小的单机架减径率条件下将荒管轧成符合要求尺寸精度的成品管。
我厂Φ180限动芯棒连轧管机组于1999年投产试生产以来定径机轧制的热轧钢管由于受热工具工艺和操作水平等方面的影响各类缺陷的产生在所难免而内六方是其中的主要缺陷之一。
热轧管出现内六方缺陷后轻者影响成品管的外观重者因壁厚精度超差而改判甚至报废。
因此控制和减少内六方缺陷尤为重要。
本文结合现场生产实际在现场试验的基础上对内六方缺陷产生原因进行分析并制订出相应的控制措施。
2 内多边形形成的机理荒管减径时外径受到径缩而减小其减少量可以用钢管平均直径D的减少量表示外径减小意味着管子切向周长的减小。
按照金属流动规律出现一向压缩、两向拉伸的变形这样金属必然向另外两个方向流动在纵向产生延伸、在径向（即壁厚方向的自由内表面）产生增厚但是减径时如具有较大轴向张力也可能产生壁厚的减薄。
实际上由于三辊定径机（除最后一架）孔型是椭圆的见图1-1沿孔型周边上的管壁增厚分布以辊缝处为最大顶部最小由于轧机孔型辊缝互相呈60°。
因此第二架辊缝相当于第一架孔型顶部的位置。
这样第二架轧制后钢管的壁厚分布管壁增厚沿1/6周长的分布处于30°方向的壁厚最薄。
在顶部与辊缝方向的壁厚最厚结果钢管断面上呈内六方。
孔型不同部位的增厚亦不同其原因是钢管在孔型宽度上高度压缩量不均在顶部高度压下量最大变形时接触弧长、单位压力也比辊缝处大这样轴向摩擦力也大促使金属轴向流动这样就导致顶部壁厚增厚较小。
3影响内多边形的因素据许多文献介绍影响内多边形的因素有以下几方面： 3.1轧辊数目。
集中差速传动微张力减径机的生产工艺设计(下)
Ｄｅ ｉ ｆＭ ａ ｕ ａ ｔ ｏ ｅ ｓ ｏ ｉ ｔｓ ｒ ｔ ｈ ｓ ｇｎ ｏ ｎ ｆ ｃ ｕ ｅ Ｐｒ ｃ ｓ ｆＳｌ ｒ ｇｈ — ｔｅ ｃ
４ 生 产 工 艺
４ １ 轧制 表 ．
与计算如下 ：
ｐ＝ １ （－／Ｏ ）］ １０ Ｘ ［一 １ｐｌ０ ｘ ０ ％ ｐ ［一 １ｐ ｌ０ ］ １０ ＝ １ （－ｄ Ｏ ） ｘ ０ ％ 生产车间各轧管机合理的变形分配虽不属减径 工艺 ，但有必要提一下 。在配置 （ ） 微 张力减径机 式 中 ｍ—— 等效机架数。 对微 张力 减径 机 而 言 ，ｍ 『 部 工作 机 架数 一 ＝ 全 后 ，整个 轧管机组 的变形分 配应主要考虑 以下要 １ ～ ． ］（ ５ ０ 。 求 ：①减径机合理 的总（ 单架 ） 减径率和孔型系列 （． ２ ） 单架减径率小 ，则取小值） （）最 大单架 （ ） ２ 总 减径 率 的确定 （ 确定外径时） ；②切头损失 （ 确定壁厚时 ） ；③“ 内
ｏ ｅｍａ ｕａｔｒ ｒｃ ｓ ，ｔｅｍａｏ ｃ ｎ ｌｇｃ ｌ ａｃ ｌｔ ｎａ ｄｔｅｄ ｓ ｎｍｅｈ ｄ Ａｌ ｅｃｉｅ ｒ ｈ ｆ ｈ ｎ ｆｃｕｅｐｏ ｅｓ ｈ ｊｒ ｅ ｈ ｏｏ ｉａ ｃ ｌｕａｉ ｎ ｈ ｅ ｉ ｔｏ ． ｓ ｄ ｓ ｒ ｄａｅｔｅ ｔ ｔ ｏ ｇ ｏ ｂ
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