塑料件设计工艺
PP塑料(塑件设计)
PP塑料(塑件设计)简介聚丙烯(PP)塑料是一种常见的塑料材料，具有优异的耐腐蚀性、绝缘性和耐温性。
在塑件设计中，PP塑料常被用于制造各种零部件和产品，广泛应用于汽车、电子器件、医疗设备等领域。
本文将介绍PP塑料的特性、塑件设计的要点以及常用的加工工艺。
PP塑料特性PP塑料具有以下几个显著的特性：1.耐腐蚀性：PP塑料对酸、碱、盐等化学物质具有较好的耐受性，能够在多种腐蚀性环境中稳定工作。
2.绝缘性：PP塑料是优良的绝缘材料，具有很高的击穿电压和绝缘阻抗，适用于电子器件等需要电绝缘的应用。
3.耐温性：PP塑料具有较高的熔点和玻璃化转变温度，可以在较高温度下保持稳定的力学性能。
4.轻质、刚性：PP塑料是一种轻质且刚性良好的材料，可以在满足强度要求的前提下减轻产品的重量。
塑件设计要点在使用PP塑料进行塑件设计时，需要注意以下几个要点：1. 材料选择选择适合的PP塑料材料对于塑件的性能和工艺至关重要。
根据具体的应用场景和要求，可以选择不同级别的PP塑料，如通用级PP、增强级PP以及耐高温级PP等。
2. 强度设计在进行塑件设计时，需要注意强度的设计。
PP塑料具有一定的弹性模量和屈服强度，因此在设计过程中要考虑到受力部位的承载能力，避免出现塑件变形或破裂的情况。
3. 壁厚设计合理的壁厚设计能够提高PP塑件的刚性和强度。
在选择壁厚时，要综合考虑材料的收缩率、成型工艺和产品的使用要求，以保证塑件在使用中不会发生开裂、变形等问题。
4. 几何设计尽量避免尖角和过于复杂的几何结构，在设计过程中注意避免应力集中，以提高PP塑件的使用寿命。
同时，合理的放样和倒角设计有助于提高产品的成型性和外观质量。
5. 模具设计在进行塑件设计时，需要充分考虑到模具的制造和成本。
合理的模具设计能够提高产品的成型效率和质量，降低生产成本。
常用的加工工艺在PP塑件设计中，常用的加工工艺主要有以下几种：1.注塑成型：注塑成型是制造PP塑件最常用的工艺方法。
塑料件制作工艺
塑料件制作工艺塑料件制作工艺是指通过一定的工艺流程，将塑料原料加工成符合要求的零部件或产品的过程。
塑料制品在现代生产中得到广泛应用，如电子、汽车、医疗器械等领域，具有轻质、耐腐蚀、绝缘性好等优点。
以下是塑料件制作工艺的详细介绍。
一、原材料准备首先需要准备好所需的原材料，包括塑料颗粒、色母粒等。
这些原材料必须经过严格筛选和检测，保证其质量符合要求。
二、注塑成型注塑成型是常用的一种制作工艺，它通过将加热后的塑料颗粒注入模具中，并施加高压力使其充满整个模具腔体，并冷却后取出成型件。
注塑成型可以生产各种形状和大小的零部件和产品。
三、挤出成型挤出成型是另一种常用的制作工艺，它通过将加热后的塑料颗粒挤出模具并冷却后取出成型件。
挤出成型适用于生产长条状或管状的零部件和产品。
四、吹塑成型吹塑成型是将加热后的塑料颗粒吹入模具中，并通过气压使其膨胀成型的一种制作工艺。
吹塑成型适用于生产中空零部件和产品，如瓶子、桶等。
五、真空成型真空成型是将加热后的塑料片材或板材放置在模具上，并通过真空将其吸附在模具上，然后冷却后取出成型件。
真空成型适用于生产平面形状或曲面形状的零部件和产品。
六、压缩成型压缩成型是将加热后的塑料片材或板材放置在模具中，并施加高压力使其充满整个模具腔体，并冷却后取出成型件。
压缩成型适用于生产大尺寸或复杂形状的零部件和产品。
七、辅助工艺除了以上几种主要制作工艺外，还需要进行一些辅助工艺，如切割、打孔、贴标签等，以便得到符合要求的最终产品。
总之，塑料件制作工艺是一个复杂的过程，需要经过多个环节的精细操作和控制，才能得到高质量的成品。
在实际生产中，需要根据具体要求选择适合的制作工艺，并严格按照工艺流程进行操作，以确保产品质量和生产效率。
塑料件IMG工艺简介及设计注意要点
塑料件IMG工艺简介及设计注意要点1.IMG工艺原理及应用范围 (1)1.1IMG工艺简介 (1)1.2IMG工艺应用范围 (1)2.IMG工艺流程 (1)2.1IMG工艺流程 (1)3.IMG与搪塑、阳模吸塑对比 (2)4.设计注意要点 (2)4.1IMG设计注意要点 (2)1. IMG 工艺原理及应用范围1.1 IMG 工艺简介IMG （In Mold Grain ）:阴模真空成型，分为IMG-S 和IMG-L 。
IMG-S （In Mold Grain-Skin ）：是一种使用刻有皮纹图案的阴模，将光滑的膜料在模内成型出内饰件形状的带有皮纹的表皮的工艺。
IMG-S 主要用于成型零件表皮。
IMG-L （In Mold Grain-Laminate ）是一种使用刻有皮纹图案的阴模，将光滑的膜料在模内成型出内饰件形状的带有皮纹的表皮，做出表皮后在机器的同一工位将该表皮真空吸附在骨架基材上的工艺。
IMG-L 是把骨架与表皮一起做成零件，且使用的表皮也与IMG-S 不同（见图1）。
图1我们通常所说的IMG 是指IMG-L ，骨架表皮一次复合成型，下面章节IMG 也指IMG-L 。
1.2 IMG 工艺应用范围IMG 的应用范围：仪表板本体、门护板上部、门护板中部、门护板扶手、等产品。
2. IMG 工艺流程2.1 IMG 工艺流程IMG 工艺流程如图2所示。
单层表皮 （TPO ）2层表皮 （TPO+PPF ）（t0.8~t1.4）（t0.5~t0.8）PPF 层 （t1.0~t3.5）图23.IMG与搪塑、阳模吸塑对比阳模真空成型是使用带有皮纹的原料，通过加热，凸模真空吸塑，将表皮吸附在模具上获得所需表皮或复合在基材上，直接获得所需产品。
搪塑工艺是搪塑模具和料盒结合绕着一单轴或多轴做旋转，旋转过程中，粉末进入模具，与热的模具接触、熔化并在模具内壁上形成所需的表皮。
IMG与搪塑、阳模成型相比有以下几项优势：●没有皮纹拉伸变形和损失（与阳模真空成型相比）●设备投入成本低（与搪塑成型相比）●可成型较小的圆角（与阳模真空成型相比）●可在同一次成型中成型不同图案的皮纹●产品重复稳定性好，成品合格率高4.设计注意要点4.1IMG设计注意要点下图以门护板为例，说明IMG设计时注意的要点。
塑料件制作工艺
塑料件制作工艺塑料件制作工艺是指利用塑料材料制造各种塑料零件的过程。
塑料件在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于汽车、电子产品、家电等各个领域。
本文将介绍塑料件的制作工艺及其在工业生产中的重要性。
一、塑料件的制作工艺1. 塑料材料的选择：根据塑料件的具体要求，选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
不同的塑料材料具有不同的性能和特点，需要根据具体要求进行选择。
2. 模具设计与制作：根据塑料件的形状和尺寸，设计并制作相应的模具。
模具通常由金属材料制成，如钢、铝等。
模具的设计和制作需要考虑塑料的收缩率、流动性等因素，以确保最终制得的塑料件符合要求。
3. 注塑成型：将塑料颗粒加热熔化后注入模具中，通过模具的压力和冷却作用，使塑料材料在模具内形成所需的形状。
注塑成型是目前最常用的塑料件制作工艺，具有成本低、生产效率高的优点。
4. 后续处理：注塑成型后，还需要进行一些后续处理工序，如去除模具中的余料和余胶、修整塑料件的表面等。
这些工序可以提高塑料件的质量和外观。
二、塑料件制作工艺的重要性1. 经济性：相比于传统的金属加工工艺，塑料件制作工艺更经济高效。
塑料材料的成本低廉，制作工艺简单，可以大规模生产，降低了生产成本。
2. 轻量化：塑料件具有重量轻、密度低的特点，可以减轻产品的重量，提高产品的使用便利性。
在汽车工业中，采用塑料件可以降低汽车的燃油消耗，减少环境污染。
3. 多样性：塑料材料的种类繁多，可以根据不同的需求选择合适的材料。
而且，塑料件的形状和尺寸可以灵活设计，可以制造出各种复杂的零件，满足不同行业的需求。
4. 耐腐蚀性：塑料件具有良好的耐腐蚀性，可以在恶劣的环境下使用。
尤其是在化工、医疗等领域，塑料件能够更好地抵御化学腐蚀。
5. 良好的绝缘性能：塑料件具有良好的绝缘性能，可以用于电子产品、电力设备等领域。
塑料件能够阻断电流的传导，保证电气设备的安全运行。
塑料件制作工艺在现代工业中具有重要的地位和作用。
注塑件的工艺结构设计
筋与柱子联合使用
柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺
钉及预制孔的选择参照供参考：
加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积
加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
加强筋的长度可与产品的长 度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长 度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部 份亦不应突然终止，应该渐 次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不 满及烧焦痕等问题 。
聚碳酸酯(PC) 0.95
1.80
2.30 3.00~4.50
有机玻璃 (PMMA)
0.80
2.20 4.00~6.50
壁厚基本设计守则
图例
图例
出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以
大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
加强筋一般的设计
加强筋基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角（1~5 °）以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产 品的位置必须加上圆角以消除应力过份集中的现象，圆角的设计 亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
加强筋基本设计守则
为防止缩水缺陷及保证加强筋强度，加强筋的宽度一般取壁厚的 1/2～2/3；
具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的 要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
塑件工艺流程
塑件工艺流程塑件工艺是一种广泛应用于工业生产中的制造工艺，它通过将熔化的塑料注入模具，经过冷却后形成各种形状的塑料制品。
塑件工艺流程包括原料准备、模具设计、注塑成型、后处理等多个环节，下面我们将详细介绍塑件工艺流程的每个环节。
一、原料准备。
塑件的原料主要是塑料颗粒，根据不同的需要可以选择不同种类的塑料颗粒，比如聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。
在原料准备阶段，首先需要对原料进行干燥处理，以保证原料的干燥度符合要求，避免在注塑成型过程中出现气泡或其他质量问题。
二、模具设计。
模具设计是塑件工艺流程中非常关键的一环，它直接影响到塑件的成型质量和外观。
在模具设计阶段，需要根据产品的形状、尺寸和结构特点，综合考虑材料流动、冷却等因素，设计出合理的模具结构。
同时，还需要考虑模具的制造工艺，以确保模具能够满足注塑成型的要求。
三、注塑成型。
注塑成型是塑件工艺流程中最核心的环节，它通过将熔化的塑料颗粒注入模具中，经过一定的压力和温度条件，使塑料在模具中充分流动并冷却固化，最终形成塑件。
在注塑成型过程中，需要严格控制注塑机的参数，如注射速度、压力、温度等，以确保塑料能够充分填充模具，并且在冷却过程中不产生缺陷。
四、后处理。
塑件成型后，还需要进行一些后处理工艺，以提高塑件的表面质量和机械性能。
常见的后处理工艺包括去毛刺、喷漆、丝印、组装等。
其中，去毛刺是指去除塑件表面的毛刺和余料，以提高外观质量；喷漆和丝印则是为了实现特定的表面效果和标识；组装则是将多个塑件组合在一起，形成成品。
总结来说，塑件工艺流程是一个复杂而又精细的制造工艺，它需要各个环节紧密配合，确保塑件能够按照设计要求进行成型。
只有在每个环节都严格把关，才能够生产出高质量的塑件产品。
希望通过本文的介绍，能够让大家对塑件工艺流程有一个更加深入的了解。
塑料件IMD、INS工艺简介及设计注意要点
塑料件IMD、INS工艺简介及设计注意要点1. IMD、INS工艺原理及应用范围 (1)1.1 IMD、INS工艺简介 (1)1.2 IMD、INS工艺应用范围 (1)2. IMD、INS工艺流程 (1)2.1 IMD工艺流程 (1)2.2 INS工艺流程 (2)3. IMD与INS对比 (2)4. 设计注意要点 (2)4.1 IMD设计注意要点 (2)4.2 INS设计注意要点 (4)5. IMD、INS成本 (5)1.IMD、INS工艺原理及应用范围1.1IMD、INS工艺简介IMD（In-Mold Decoration）:又称膜内装饰技术，将印制有花纹的膜直接放入模具内，使其吸附在注塑凹膜上，合模进行注塑。
INS(Insert Thermoforming-film to Molding)：将预先吸塑成型并完成冲裁后的膜片放入注塑模具内，合模进行注塑。
1.2IMD、INS工艺应用范围IMD的应用范围：汽车左右出风口、中央面板、烟灰缸盖板、门护板装饰条等产品。
INS的应用范围：汽车排档器盖板、仪表罩、出风口、仪表板装饰条、门护板装饰条、散热器格栅等产品。
IMD、INS工艺的优点：注塑产品表面流纹及结合线可以被膜片饰条所覆盖。
2.IMD、INS工艺流程2.1IMD工艺流程IMD工艺流程如图1所示。
传输定位膜片夹紧吸附膜片合模注塑取件图12.2INS工艺流程输膜预成型冲裁3.IMD与INS对比IMD与INS对比见表1表14.设计注意要点4.1IMD设计注意要点●翻边角度：见图3●翻边深度：见图3● 结构圆角：见图3 ● 推荐结构：见图3图3● 双色IMD 工艺槽推荐结构：见图4图4推荐做成左边所示结构：翻边角度：β≥15°； 翻边深度：h ≤5mm ； 结构圆角：R ≥1mm 。
Rhβ双色IMD 工艺槽推荐结构： 工艺槽上部圆角：R 1≥0.5mm工艺槽底部圆角：R 2：（0.2-0.3）mm 工艺槽宽度：b ≥0.5mm 工艺槽深度：h=0.5mm R 1 R 2h b脱模方向4.2 INS 设计注意要点● 翻边角度：见图5 ● 翻边深度：见图5图5● 结构圆角：见图6图6βh翻边角度：β≥20° 翻边深度：h ≤90mmR结构圆角：R 极限是0mm 结构圆角推荐值：R ≥0.3mm脱模方向双色INS 工艺槽推荐结构：见图7图75. IMD 、INS 成本影响成本的主要因素： ① 膜的利用率② 膜的品质（花纹、厚度、质量、拉伸性等） ③ 零件尺寸由于INS 工艺比IMD 工艺多出两套模具（吸塑模具和冲切模具），故INS 工艺的成本比IMD 工艺的成本高。
塑料件IMD、INS工艺简介及设计注意要点
塑料件IMD、INS工艺简介及设计注意要点1. IMD、INS工艺原理及应用范围 (1)1.1 IMD、INS工艺简介 (1)1.2 IMD、INS工艺应用范围 (1)2. IMD、INS工艺流程 (1)2.1 IMD工艺流程 (1)2.2 INS工艺流程 (2)3. IMD与INS对比 (2)4. 设计注意要点 (2)4.1 IMD设计注意要点 (2)4.2 INS设计注意要点 (4)5. IMD、INS成本 (5)1.IMD、INS工艺原理及应用范围1.1IMD、INS工艺简介IMD（In-Mold Decoration）:又称膜内装饰技术，将印制有花纹的膜直接放入模具内，使其吸附在注塑凹膜上，合模进行注塑。
INS(Insert Thermoforming-film to Molding)：将预先吸塑成型并完成冲裁后的膜片放入注塑模具内，合模进行注塑。
1.2IMD、INS工艺应用范围IMD的应用范围：汽车左右出风口、中央面板、烟灰缸盖板、门护板装饰条等产品。
INS的应用范围：汽车排档器盖板、仪表罩、出风口、仪表板装饰条、门护板装饰条、散热器格栅等产品。
IMD、INS工艺的优点：注塑产品表面流纹及结合线可以被膜片饰条所覆盖。
2.IMD、INS工艺流程2.1IMD工艺流程IMD工艺流程如图1所示。
传输定位膜片夹紧吸附膜片合模注塑取件图12.2INS工艺流程输膜预成型冲裁3.IMD与INS对比IMD与INS对比见表1表14.设计注意要点4.1IMD设计注意要点●翻边角度：见图3●翻边深度：见图3● 结构圆角：见图3 ● 推荐结构：见图3图3● 双色IMD 工艺槽推荐结构：见图4图4推荐做成左边所示结构：翻边角度：β≥15°； 翻边深度：h ≤5mm ； 结构圆角：R ≥1mm 。
Rhβ双色IMD 工艺槽推荐结构： 工艺槽上部圆角：R 1≥0.5mm工艺槽底部圆角：R 2：（0.2-0.3）mm 工艺槽宽度：b ≥0.5mm 工艺槽深度：h=0.5mm R 1 R 2h b脱模方向4.2 INS 设计注意要点● 翻边角度：见图5 ● 翻边深度：见图5图5● 结构圆角：见图6图6βh翻边角度：β≥20° 翻边深度：h ≤90mmR结构圆角：R 极限是0mm 结构圆角推荐值：R ≥0.3mm脱模方向双色INS 工艺槽推荐结构：见图7图75. IMD 、INS 成本影响成本的主要因素： ① 膜的利用率② 膜的品质（花纹、厚度、质量、拉伸性等） ③ 零件尺寸由于INS 工艺比IMD 工艺多出两套模具（吸塑模具和冲切模具），故INS 工艺的成本比IMD 工艺的成本高。
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塑料件设计工艺
塑胶件设计一般步骤
塑料件是在工业造型的基础上进行的结构设计，首先看有无相似的产品借鉴，再对产品及零件进行详尽的功能分解，确定零件的折分、壁厚、脱模斜度、零件间的过渡处理、连接处理、零件的强度处理等主要工艺问题。
1）相似借鉴
在设计前，首先应查找公司和同行类似的产品，原有的产品发生过那些问题，有那些不足，参考现有的成熟结构，避免有问题的结构形式。
（进行质量功能展开、DFMEA 等活动，通过编制设计任务书，将设计目标识别完整）
2）确定零件折分、零件间的过渡、连接、间隙处理
从造型图和效果图理解造型风格，配合产品的功能分解，确定零件折分的数目（不同的表面状态要么分为不同的零件，要么在不同的表面之间须有过度处理），确定零件表面间的过度处理，决定零件之间的连接方式，零件之间的配合间隙。
3）零件强度与连接强度的确定
根据产品大小，确定零件主体壁厚。
零件本身的强度，由壁厚塑料件、结构形式（平板形状的的塑料件强度最差）、加强筋与加强骨共同决定。
在决定零件的单个强度的同时，须确定零件之间的连接强度，改变连接强度的方法有，加螺钉柱，加止口，加扣位，加上下顶住的加强骨。
4）脱模斜度的确定
脱模斜度要根据材料（PP, PE硅胶，橡胶能强行脱模）、表面状态（饰纹的斜度要比光面的大，蚀纹面的斜度尽可能比样板要求的大0.5度，保证蚀纹表面不被损伤，提高
产品的良品率）、透明与否决定零件应有的脱模斜度（透明的斜度要大）等因素综合确定。
公司不同的产品系列推荐的材料种类。
塑胶件的表面处理
塑胶件的工艺技术要求
塑胶件零件的壁厚选择
塑胶件，对壁厚均匀性有要求，壁厚不均匀工件将有缩水痕迹，要求加强筋与主体壁厚的比值最好为0.4以下，最大比值不超过06
塑胶零件的脱模斜度
在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。
塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。
硬质塑料比软质塑料
的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。
塑胶零件的尺寸精度
塑胶零件一般精度不高，
在实际使用中，我们主要检验装配尺寸，在平面图上主要标注总体尺寸，装配尺寸，及其它需要控制的尺寸。
我们在实际中主要考虑尺寸的一致性，如上下盖的边需对齐，
塑胶的表面粗糙度•
1）蚀纹表面不能标注的粗糙度。
在塑胶表面光洁度特别高的地方，将此范围圈出标注表面状态为镜面。
2）塑胶零件的表面一般平滑，光亮，表面粗糙度一般为Ra2.5〜0.2um..
3）塑胶的表面粗糙度，主要取决于模具型腔表面的粗糙度，模具表面的粗糙度要求比塑胶零件的表面粗糙度高一到二级。
用超声波、电解抛光模具表面能达到
Ra0.05。
圆角
注塑圆角值由相邻的壁厚决定，一般取壁厚的0.5〜1.5倍，但不小于0.5mm。
分型面的位置要郑重选择圆角，在分型面有圆角，圆角部分需出在模具另外一
边，制作有一定难度，在圆角处有细微的痕迹线。
但需要防割手时需要圆角。
加强筋的问题
注塑工艺与铸造工艺类似，壁厚的不均匀性将产生缩水缺陷，一般筋的壁厚为主体厚的0.4倍，最大不超过0.6倍。
筋之间的间距大于4t，筋的高度低于3t,如图
6-1。
在提高零件强度的方法中，一般加筋，不增加壁厚，如图6-1所示。
螺钉柱子的筋取至少低于柱子端面 1.0mm，筋至少需要低于零件表面，或分型
面1.0mm。
多条筋相交，要注意相交带来的壁厚不均匀性问题。
图6-1塑料件加强筋设计
支承面
塑胶易变形，在定位上应当归为毛胚的定位一类，在定位面积上要小，如平面的支承，应
当改为小凸点，凸环。
斜顶与行位问题
斜顶与行位，在分模方向，垂直于分模方向均有运动。
斜顶与行位在垂直于分模的方向不
能有胶位阻挡运动，要有足够的运动空间，如下图6-2
图6-2斜顶与行位问题
塑胶的极限工艺问题的处理方法
1）壁厚的特殊处理方法
特别大的工件，如玩具汽车外壳，采用多点进胶的方法，能将壁厚取的相对薄些。
柱子的局部胶位厚，用如下图6-3的方法处理。
U | U
加长芯子内壁减胶外壁减胶
图6-3壁厚的特殊处理
2）小斜度与垂直面的处理。
模具表面尺寸精度高，表面光洁度高，脱模阻力小，脱模斜度能取小。
为达到此目的将工件小斜度的地方单独镶，镶件用线割，用磨的方法加工，如图6-4。
如图6-4小斜度与垂直面的处理
要保证侧壁垂直的情况需要走行位或斜顶，走行位时有接口线，为避免接口明显, 般将接线放在圆角与大面的交接处，如图6-5。
图6-5小斜度与垂直面的处理
塑胶零件常须解决的问题
1 ）过渡处理问题：
塑胶零件的精度一般不高，在相邻零件之间，同一零件的不同表面之间须有过渡处理。
同一零件的不同表面之间一般用小槽过渡，不同零件之间可用小槽，高低错面处理，如图6-6所示。
图6-6 表面过度处理
2 ）塑胶零件的间隙取值：
零件间直接装配，相互间无运动一般取0.1mm ；
止口一般取0.15mm ；
零件间不需接触的最小间隙为0.3mm，—般取0.5mm。
3）塑胶零件止口的常见形式及间隙取法如图6-7所示。
图6-7塑胶零件止口的常见形式及间隙取法
自攻螺钉对应的塑料件孔径
塑胶件正在进入的领域
1. 用塑胶机箱盖替代钣金机箱盖；
2. 用双色注塑的标牌代替电铸标牌；
3. 公司正在用防静电的塑胶小面板代替金属防静电小面板;
4. 公司正在用塑胶屏蔽面板代替金属屏蔽小面板；。