轴承钢的生产与工艺技术
轴承钢的冶炼
于废钢；
采用铁水预处理，进一步提高铁水的纯净度； 转炉终点碳控制水平高，钢渣反应比电炉更趋
于平衡；
转炉钢气体含量低；
连铸和炉外精炼和工艺水平与电炉相当。
日本和德国采用不同的生产工艺，区别——炼
钢终点碳的控制；
日本——“三脱”预处理，少渣冶炼高碳钢技
大容量初炼炉，保证钢水低磷，成份温度合格，
实现无渣出钢；
具备加热、真空、合金微调的精炼装置，最大限
度脱除氧、氢等气体。保护浇铸防二次氧化；
采用多极组合电磁搅拌和轻压下技术，保证钢坯
的中心质量，减少中心偏析；
轧机均为无扭无张力高速轧机轧制，保证轧材尺
寸精度和表面质量。
国产轴承钢精炼比已经达到 100% ，平均氧含
调整钢液成分、调整精炼渣成分、吹氩搅拌；
快速造碱性渣——脱氧脱硫；
底吹氩控制 —— 过大，钢渣反应过分激烈和钢液
对耐火材料冲刷严重，氧化物和钛化物进入钢液； 过小钢液温度、成分以及钢渣反应都不均匀，不
充分，脱氧产物不能充分上浮；
合适的底吹氩制度：精炼前期以较大的氩气压力
搅拌；后期以较小的氩气压力搅拌 ——使钛含量
/模铸（410mm×560mm），棒线材；
日本新日铁：高炉——转炉——LD转炉——LF
钢包精炼——RH——连铸，生产Ø19-120mm棒 线材；
日本爱知制钢：EAF——钢包精炼——RH——
连铸，生产Ø16-100mm棒线材；
德国克虏伯：110t UHP- EAF——钢包冶金——
连铸（6流260mm×330mm），生产Ø28-80mm
浇注过程中夹杂物的控制
轴承钢的生产与工艺技术
日本小仓钢厂连铸轴承钢的残余元素的控制
元素
含量
P
S
Cu
Ni
Ti
炉 数 143
143
143
平均值 /% 0.0084 0.0049 0.013
标准偏差 0.0015 0.0009 0.005
143 0.013 0.002
143 0.011 0.0003
13
A12O3夹杂、点状不变形夹杂及含钛的碳氮化物夹杂对轴 承的疲劳失效影响最为严重。
为减少氧化渣的带入，采用无渣出钢技术或真空 除渣技术。
采用以RH 为主的真空脱气炉外精炼装置，进一步 降低钢中氧、氢和氮含量。
29
国外的生产特点
1）规模大：提高生产率，降低成本 2）除渣：采用EBT、真空吸渣和换钢包除 渣等技术，将氧
化渣彻底排除 3）铝脱氧:精炼前用铝沉淀脱氧 4）长时间搅拌：促使夹杂物上浮 5）高碱度渣精炼：碱度控制4~6 6）连铸：由于轴承钢的碳含量高，生产的铸坯容易产生偏
高15倍，T[O]≤5ppm时寿命则可提高30倍。 国外平均已控制在8ppm左右，山阳特殊钢公司已降到
5.4ppm，最低降到3-4ppm，瑞典SKF一般为5-8ppm。 国内10ppm左右,兴澄特钢5~7ppm.
10
氮的存在易使钢中形成氮化钛，一般控制 在50ppm以下。
氢为间隙元素，对轴承钢有害无益，在压 力加工应力条件下，会产生白点缺陷，且 分布极不均匀。OVAKO公司实物中[H]均控 制在≤1ppm。
世界各国的冶金工作者长期以来，从纯净度出发，主要从 事两方面的工作，一是减少钢中夹杂物的含量，二是控制 夹杂物的成分、尺寸、分布，即改善夹杂物的性质和形态。
减少夹杂物的数量，主要是降低钢中的氧含量，其手段是 炉外精炼；改善夹杂物的性质和形态则主要依赖于精炼渣 的化学成分。
轴承钢球生产工艺
轴承钢球生产工艺
轴承钢球是用于轴承的主要零件之一，其生产工艺主要包括以下
几个步骤：
1. 轴承钢球的生产首先需要选择高质量的轴承钢材料，通常采
用高碳铬钢或不锈钢材料。
2. 将选择好的轴承钢材料通过锻压或滚圆机加工成符合要求的
轴承钢球初始圆坯。
3. 将初始圆坯放入加工机器中，在车床或磨床上进行精密加工。
这个过程需要严格控制加工的误差，以保证轴承钢球的精度和表面质量。
4. 经过精密加工后，轴承钢球需要进行热处理，通常采用无氧
气体加热炉进行加热。
在高温下，轴承钢球的晶粒结构可以得到改善，从而提高其抗疲劳性能和耐磨性能。
5. 热处理后，轴承钢球还需要进行喷丸清洗，以去除表面的氧
化物和夹杂物质，提高其表面质量。
6. 最后，经过严格的质量检测后，轴承钢球可以进行包装和出货。
总的来说，轴承钢球生产工艺需要严格控制每个环节的质量和工
艺参数，才能保证轴承钢球的精度和耐久性等性能指标。
轴承钢生产工艺
轴承钢生产工艺
轴承钢生产工艺是指生产轴承钢的整个过程，包括原料准备、炼钢、轧制等环节。
下面将对轴承钢生产工艺进行详细介绍。
首先是原料准备。
轴承钢的主要成分是碳、铬、硅、锰、钼等元素。
在生产工艺中，需要将这些元素的粉末按照一定的配比混合。
同时，还需要准备铁矿石和煤炭作为原料。
接下来是炼钢。
首先将原料放入高炉中进行还原反应，生成炼铁。
炼铁过程中产生的高炉渣需要进行处理。
然后将炼铁进行转炉炼钢，通过控制氧气吹入的速度和时间，调整钢中的碳含量和其他成分，最终得到所需的轴承钢。
炼钢完成后，需要对钢水进行连铸。
连铸是将炼钢后的钢水倒入连铸机中，通过结晶器冷却并形成带有残余燃料的钢坯，然后通过切割获取所需的钢坯。
接下来是轧制。
轧制是将钢坯通过轧机进行压制和拉伸，使其变形成所需的轴承钢形状。
轧制过程中主要包括热轧、酸洗、冷轧等环节，通过多道次的轧制和冷却处理，逐步获得所需的轴承钢材。
最后是热处理和表面处理。
热处理是将轧制后的轴承钢进行加热处理，使其达到一定的硬度和韧性，以提高其使用寿命和性能。
表面处理主要包括酸洗、镀铬等工艺，以提高轴承钢的耐腐蚀性和表面质量。
总结起来，轴承钢生产工艺包括原料准备、炼钢、连铸、轧制、热处理和表面处理等环节。
通过这些工艺的合理组合和精细操作，可以获得优质的轴承钢材，满足不同轴承的使用需求。
轴承钢的热处理工艺及参数和发展
轴承钢的热处理工艺及参数和发展(总10页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--轴承钢热处理工艺参数时间：2010-06-14 08:59:46 来源：机械社区作者：三、轴承钢淬火回火工艺参数时间：2010-04-19 16:29:25 来源：中国金属加工在线作者：轴承钢是质量要求很严格的钢类。
目前对轴承钢提出的要求有：用户免加工和检查、提高质量、规格细化和提高尺寸精度等，而且，对这些要求的重要程度越来越高。
为满足这些要求，JFE制钢使用了各种保证产品质量和进行精加工的设备生产轴承钢。
这些设备与新开发的提高质量的技术相结合，可以生产尺寸范围宽、质量高、附加值高的热处理和热轧轴承钢。
JFE轴承钢制造技术的特点是：1）表面质量精细加工和质量检查体系用对钢坯进行火焰清理和将连铸坯轧制成小型圆坯的方法，均匀去除表面瑕疵、皮下夹杂物和脱碳层。
对质量要求特别高的材料，实施钢坯扒皮作业高度清除缺陷。
为保证小型圆坯的表面质量，用自动涡流探伤仪和磁粉探伤仪进行检查；对内部缺陷，用圆坯全断面超声波探伤仪检测内部孔隙和夹杂物。
2）轴承钢的精细制造技术和质量保证在线材-棒材厂，在棒材轧制线上增设线材轧制线，进行联合轧制。
对棒材和线材都采用4辊精轧机进行精轧，棒钢的尺寸精度在以下，用户可以省略扒皮和拉拔加工。
对线材可进行自由尺寸轧制，并可以生产Φ的小尺寸线材。
由于把线材已经轧制到锻造的尺寸，所以用户可以省略拔丝、热处理和表面处理工序。
3）提高钢的洁净度近年来，JFE制钢为了提高钢的洁净度，采用了PERM（加减压精炼）、LF（炉外精炼炉）对钢的生产工艺进行了改进。
PERM法是在转炉冶炼时，使氮、氢等气体溶解在钢中，然后，用RH炉（真空脱气）迅速减压，使钢中产生气体，利用这种气体捕捉并排除钢液中的夹杂物。
JFE制钢还在2008年新建LF炉，大大提高了夹杂物的去除能力。
采用上述工艺和设备的效果是：与原有工艺相比，夹杂物个数预测指数减少34%、夹杂物最大直径指数减少29%、夹杂物最大直径指数分布的标准偏差减少了73%。
轴承钢的生产与发展
引入人工智能、大数据等先进技术，实现轴承钢生产过程的自动化 、智能化，提高生产效率和产品质量。
高性能轴承钢研发
针对高端装备领域的需求，研发具有更高强度、耐磨性、耐腐蚀性 等综合性能的新型轴承钢。
04
轴承钢的市场现状与前景
全球轴承钢市场规模与分布
规模庞大
全球轴承钢市场规模已经达到数十亿 美元，显示出这一领域的重要性和活 跃度。
通过改进热处理工艺，如控制淬火 和回火的温度和时间，轴承钢的力 学性能和尺寸稳定性得到了提升。
轴承钢的现代化生产阶段
01
先进的生产技术
现代化生产阶段采用了如电炉炼钢、连铸连轧等先进生产技术，显著提
高了轴承钢的生产效率和产品质量。
02
多元化的产品系列
随着轴承应用领域的不断拓展，轴承钢的产品系列也日益多元化，包括
高效连铸技术
通过优化连铸机的设计和 工艺参数，提高连铸坯的 拉速和质量，降低生产成 本。
控轧控冷技术
在热轧过程中，采用控轧 控冷技术可以精确控制钢 材的组织和性能，提高轴 承钢的使用寿命。
轴承钢生产的未来技术趋势
绿色环保生产技术
随着环保要求的提高，轴承钢生产将更加注重节能减排和废弃物 回收利用，实现绿色生产。
智能制造与数字化转型
在工业互联网、大数据等技术的推动下，轴承钢企业将加 快智能制造和数字化转型步伐，提高生产效率和产品质量 ，增强企业竞争力。
跨界合作与创新
面对新技术、新市场的挑战，轴承钢企业将积极寻求与其 他产业、科研机构的跨界合作与创新，共同推动轴承钢产 业的技术进步和市场拓展。
THANKS
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环保要求提高
随着全球环保意识的提高，轴承钢的环保要求也将越来越高，推动轴 承钢产业向环保和可持续发展的方向转型。
gcr15热处理工艺
GCR15热处理工艺1. 引言GCR15是一种高碳铬轴承钢，具有优异的耐磨和抗疲劳性能，被广泛应用于汽车、机械和航空等领域。
为了进一步提高GCR15的性能，热处理工艺在生产过程中起到了关键作用。
本文将介绍GCR15的热处理工艺及其影响因素。
2. GCR15的化学成分GCR15主要由碳、铬、锰、硅、磷和硫等元素组成。
其中，碳的含量决定了GCR15的硬度和强度，铬的添加可以提高耐磨性和耐蚀性。
合适的锰含量可以提高热处理的效果，而硅、磷和硫等元素对GCR15的机械性能也有一定影响。
3. GCR15的热处理工艺GCR15的热处理包括退火、正火和淬火等工艺。
3.1 退火工艺退火是将GCR15加热至适当温度，然后缓慢冷却的过程。
退火可以改善GCR15的可加工性和机械性能，减少内部应力。
退火温度一般在750℃-850℃之间，保温时间根据材料的厚度和尺寸而定。
随后，将材料缓慢冷却至室温。
3.2 正火工艺正火是将GCR15加热至适当温度，然后在空气中冷却的过程。
正火可以提高GCR15的硬度和强度，增加其耐磨性。
正火温度一般在830℃-900℃之间，保温时间根据材料的厚度和尺寸而定。
冷却速度应适当控制，不能过快或过慢。
3.3 淬火工艺淬火是将GCR15加热至临界温度，然后迅速冷却的过程。
淬火可以使GCR15的组织变为马氏体，从而获得较高的硬度和强度。
淬火温度一般在800℃-870℃之间，保温时间较短。
冷却方式有水淬、油淬和空气冷却等。
4. 影响GCR15热处理工艺的因素影响GCR15热处理工艺的因素包括材料的化学成分、加热温度、保温时间和冷却速度等。
化学成分影响着GCR15的相组成和性能，不同的元素含量会导致不同的热处理效果。
加热温度决定了相变的温度范围，过高或过低的温度都会影响热处理效果。
保温时间是指材料在所需温度下保持的时间，保温时间过长会导致材料晶粒生长过大，影响硬度和强度的提高。
冷却速度决定了材料的组织形态，过快或过慢的冷却速度都会影响热处理效果。
技术探讨我国轴承钢管的发展现状及生产工艺
技术探讨我国轴承钢管的发展现状及⽣产⼯艺冯志坚8⽉初，海关总署发布数据显⽰，6⽉份，我国出⼝轴承44708万套，出⼝⾦额达到195064万元，同⽐分别增长5.0%和4.2%；上半年累计出⼝255963万套，出⼝⾦额达到110.6亿元，同⽐分别增长0.9%和2.0%。
其中，轴承钢管作为轴承套圈的原材料，在我国轴承⼯业发展过程中起到了重要作⽤。
⽬前，中国已是装备制造⼤国，但实现“强”还有⼀定距离，其原因之⼀，是装备的轴承性能影响了整机的关键性能。
轴承钢是⽤于设备轴承制造的⼀种重要基础钢种，在众多品种的钢铁产品中被称为“钢中之王”，⼴泛应⽤于运输机械（汽车、⾼速列车等）、⼯程机械、冶⾦、⽯油化⼯、发电、航空航天、军⼯、风电和海洋⼯程等领域。
轴承钢的质量优劣，直接决定了重⼤装备和精密装备轴承的好坏。
轴承钢应具有长寿命、⾼精度、⾼刚度和⾼耐磨性等性能。
同时，轴承钢也是检验项⽬多、质量要求严、⽣产难度⼤的钢种之⼀。
作为“钢中之王”家族成员，轴承钢管是轴承钢⼆⽕成材产品。
作为轴承套圈⽤钢，其⽣产有其特殊性和严格要求。
由于我国整体冶炼⽔平限制和⽣产企业⾃⾝存在的问题，以及轴承套圈加⼯技术的发展现状，我国轴承钢管在质量、⽣产成本、材料利⽤率等⽅⾯的优势并不明显，其发展空间受到挤压。
⽬前，我国轴承钢管⽣产存在哪些问题？我国轴承钢管的⽣产⼯艺现状如何？轴承钢管今后的发展思路是什么？这些都是需要探讨的问题。
轴承钢管整体现状有待改变⽬前，我国国内轴承钢管产量仅占轴承钢总产量的8%，与发达国家占⽐20%~30%相⽐，仍有很⼤差距。
在轴承钢管品质⽅⾯，国内产品也存在品质稳定性差、疲劳寿命短、洁净度低等问题。
我国轴承钢管的应⽤，⼀般局限于普通轴承的轴承套圈⽤料，⾼端轴承套圈仍依赖进⼝。
1品种结构不合理，坯料供给⽭盾突出我国很多钢铁企业均存在钢材品种“全⽽不专”的⽣产现状。
⼀些企业的产品品种覆盖板、管、型、材和特殊钢材，普通钢材同质化问题严重，低端竞争呈现⽩热化。
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减少夹杂物的数量，主要是降低钢中的氧含量，其手段是 炉外精炼；改善夹杂物的性质和形态则主要依赖于精炼渣 的化学成分。
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• 在曲线的AB段，疲劳极限主要由氧化物或高钙硫化物所 影响，对钛含量并不敏感；在BC段，即当轴承钢中钛含 量超过30ppm，其疲劳寿命开始下降。在CD段，当钛含量 大于50ppm，断裂将由TiN引起。为此，国外许多轴承钢 生产企业都对钛含量有严格的控制，如SKF为13.4ppm， 山阳14～15ppm，神户15ppm，爱知15ppm，和歌山(12～ 22ppm，高周波为(9～20)ppm。
2) compound － spinel-type 、silicate、aluminate
spinel-type － FeOFe2O3、FeOAl2O3、 MnOAl2O3、FeOCr2O3、 MgOAl2O3
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silicate-type－ xFeOyMnOzSiO2 aluminate-type－xFeOyMnOzAl2O3
高15倍，T[O]≤5ppm时寿命则可提高30倍。 国外平均已控制在8ppm左右，山阳特殊钢公司已降到
5.4ppm，最低降到3-4ppm，瑞典SKF一般为5-8ppm。 国内10ppm左右,兴澄特钢5~7ppm.
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氮的存在易使钢中形成氮化钛，一般控制 在50ppm以下。
氢为间隙元素，对轴承钢有害无益，在压 力加工应力条件下，会产生白点缺陷，且 分布极不均匀。OVAKO公司实物中[H]均控 制在≤1ppm。
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轴承钢生产流程 / Basic process for bearing steel production
转炉长流程 电炉短流程 特种冶炼：真空感应熔炼
(VIM) 、电渣重熔(ESR)
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轴承钢纯净度的控制
纯净度：气体、残余元素、夹杂 轴承钢最重要的性能指标是疲劳寿命。影响轴承钢寿
命的重要指标是钢中氧含量。 接触疲劳寿命试验结果表明，T[O]≤10ppm时寿命可提
析、缩孔和裂纹等，故连铸较为困难，至今尚未解决铸坯 中心碳偏析问题
川崎钢铁公司生产轴承钢典型的工艺流程
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• 日本超洁净轴承钢的生产工艺流程称为 MRAC－SSS。 • 首先要在 LF 炉中进行强化脱氧精炼，去除氧化物夹杂；
然后在 RH 炉中脱气精炼，促进夹杂物上浮、分离，并抑 制连铸过程中的再氧化，实现低氧和夹杂物细化。 • 对于钛系夹杂物，首先在电炉或 LF 炉中促进脱钛，在添 加合金和耐火材料的过程中控制钛系金属的混入，实现低 钛化、低氮化、细化钛系夹杂物。
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轴承钢分类
• 1976年国际标准化组织ISO将轴承钢号纳入国际标 准。
• ISO将轴承钢分为：全淬透型轴承钢，表面硬化轴 承钢，不锈轴承钢，高温轴承钢等四类，共17个 钢号，有的国家增加一个类别作为特殊用途的轴 承钢或合金。
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• 高碳铬轴承钢目前主要指GCr15 (%C： 0.95-1.05 %Mn: 0.9-1.20 %Si: 0.40-0.65 %Cr: 1.30-1.65 ％S,P < 0.020) 此类钢种用途最广泛，产量为轴承钢的 80%以上，世界各国的工艺、装备和技术 研究多围绕着它而进行。
3
• 目前轴承向着低噪音、无振动、无故障和高可靠性方向发 展，特别是一些轴承工作在高温、高速、高载荷、耐蚀、 辐射等苛刻的工作环境，轴承钢必备的性能为高的疲劳强 度、弹性强度、屈服强度和韧性，高的耐磨性能，高且均 匀的硬度，一定的抗腐蚀能力。
• 为满足上述的性能要求，必须保证轴承材料的纯净度和均 匀性。所谓纯净度是指材料中气体含量、夹杂物的含量、 夹杂物的种类以及有害元素的种类和含量。均匀性是指材 料的化学成分、内部组织，包括基体组织特别是析出相碳 化物颗粒度及其间距、夹杂物颗粒和分布等均匀程度。
11
• 在世界各国高碳铬轴承钢标准中，对残余元素的 规定，仅有Mo、Cu、Ni三个残余元素，而SKF标准 则增加了对P、As、Sn、Sb、Pb、Ti、Ca等规定。 这些残余元素在钢中有的形成软点；有的则形成 硬而脆的化合物。瑞典已在其轴承钢标准中明确 规定As、Sn、Sb、Pb应分别控制在0.04%、0.03%、 0.0005%、0.0002%以下。
32
国外对于改善与控制轴承钢的碳化物均匀性从三方 面着手: 1. 减小钢锭或钢坯的偏析，严格控制浇铸温度， 将过热度控制在10-15℃， 2. 加强钢锭或铸坯的高温均热扩散， 3. 控制轧制与热处理工艺参数。
33
国内轴承钢冶炼工艺/ smelting process
电炉冶炼工艺：UHPEAF（超高功率电弧炉） +LF+VD（或RH）+CCM：
LF出钢后，扒渣（倒渣）2/3，渣层厚度应保持40 －70mm，扒渣时间< 3min。
扒渣完毕LF钢包入VD处理工位，接通氩气，调节 流量50－80NL/min，同时测温、取样，加入硅 石，调整炉渣碱度R=1.2－1.5。
原来的30ppm迅速降低到15ppm，但在后来的生产中，发现惰 性气体搅拌，高碱度渣操作，真空度为66.7Pa 的情况下，要 进一步降低氧含量效果并不十分明显。 因此，在1968年引入RH装置，很快在70年代初使钢中的氧含 量达到10ppm，以后进一步达到8.3ppm； 在70年代末期，将模铸改成了连铸，使得氧含量为5.8ppm； 将原来的倾动式电炉改造成偏心炉底设备，氧含量由5.8ppm 降为5.4ppm。
27
国外主要轴承钢厂家所采用的工艺方法及钢中微量元素的含量
厂家
生产工艺
SKF 山阳
100t EAF-除渣-ASEA-SKF-IC 90t EF-倾动式出钢-LF-RH-IC
山阳 90t EF-倾动式出钢-LF-RH-CC
山阳 90t EF-偏心炉底出-LF-RH-CC
神户 爱知
铁水预处理－转炉－除渣-LFRH-CC
19
第II类硫化物：
晶界处存在的排成链状的 球状夹杂或者是在晶界形 成的共晶式的薄膜。 第III类硫化物： 此类夹杂物呈块状、外形 不规则，多少呈任意状态 分布。
20
簇群状Al2O3夹杂物
21
块状Al2O3非金属夹杂物
22
3、nondeformable inclusion
在热加工时保持原来的球、点状(SiO2、含 较高SiO2的硅酸盐、钙的铝酸盐等)。
Most of the inclusions by deoxidizing are: Al2O3、SiO2、Mn-Al silicate、Mn-Si aluminate。
18
2、sulphide series
MnS,CaS Oxide+(Ca,Mn)S
第I类硫化物：
形状为球形，尺寸可在相当 大的范围内变动，可以是单 纯的硫化物，也可以是硫化 物(MnS)与氧化物(FeO、 MnO等)结合形成的硫氧化物
4
• 轴承钢主要失效的形式是接触疲劳损坏，同时也存在摩擦磨损导致精度丧 失。
• 接触疲劳是滚动轴承在接触应力长时间反复作用下表面产生针状或痘状凹 坑、麻点剥落所引起的一种疲劳剥落的损坏现象。轴承钢的使用性能可用 特殊试样的接触疲劳寿命以及轴承的快速台架试验数据进行评定。常以3 级作为接触疲劳破坏的基本标志。
0.002～0.013 －
0.0026
0.0063
0.002 0.008
－ 0.007 0.014
－ －
0.001 － －
0.014 0.008
－
－28
国外轴承钢冶炼设备和工艺的主要特点
为降低消耗、提高产品质量和质量稳定性及便于 进行二次精炼，冶炼设备大型化。
为降低钢中残余元素，对钢铁料进行精选或采用 高炉铁水为原料。
5.4
14～15
9.0
15
7.0
15
10.0
22
6.0
12
9.0
20
5.0
9
12
-
12
-
Al
S
P
/%
/%
/%
0.036
0.011～ 0.022
0.011～ 0.022
0.011～ 0.022
0.016～ 0.024
0.030
－
－
0.015
0.014
－
－
0.020
0.008
0.002～0.013 －
0.002～0.013 －
23
三、 classified by shape and distribution
• ASTME45-97标准将夹杂物按形态和分布分为四类， 即A（硫化物类）、B（氧化铝类）、C（硅酸盐类） 和D（球状氧化物类）。ISO4967-1998标准将夹杂 物分为五类，在上述四类的基础上增加了DS（单 颗粒球类）
5
• 瑞典和日本的轴承钢产量及质量处于世界领先地位。近年 来，日本产量稳定在60万吨左右，钢中氧含量平均小于 10ppm，一些生产厂家氧含量平均已降到5.4ppm，达到了 真空重熔轴承钢的水平，钢的接触疲劳寿命大幅度提高。 在此基础上，国内外采取措施控制轴承钢的碳化物不均匀 性，减小钢锭或钢坯的偏析，严格控制凝固过程以及浇铸 温度，将过热度控制在10-15℃，加强钢锭或铸坯的高温 均热扩散。进口轴承钢冷拔材碳化物及球化组织检验结果 表明，颗粒实测最大为0.9μm，最小为0.3μm，平均直径 为0.413μm。
80t EF-真空除渣-LF-RH-CC
和歌山
转炉-CC
EF-ASEA-SKF
高周波
EF-ASEA-SKF
EF-ASEA-SAF吹氩
蒂森 高炉-140t 转炉(TBM)-RH-喂丝-IC