TD菜籽预处理及压榨车间工艺流程设计

武汉工业学院《油脂制取工艺学》课程工艺设计说明书设计题目： 800TD菜籽预处理及压榨车间工艺流程设计姓名___袁作忠____________学号__ 060107601___________院 (系)___食品学院__________专业__ 油脂及植物蛋白工程__________指导教师____罗质________2010年 1 月 5 日目录总论………………………………………………………………………2第1部分工艺流程的确定 (3)1.1设计题目 (3)1.2油料原始数据 (3)1.3工艺流程方框图 (3)1.4生产工艺方法选定的依据及特点 (3)1.4.1菜籽的清理 (3)1.4.2油料生坯的制备 (5)1.4.3.蒸炒阶段 (5)1.4.4压榨 (6)1.4.5油渣分离 (6)第2部分工艺计算 (7)2.1物料衡2.1.1已知条件 (7)2.1.2组分物料衡算 (8)2.1.3按工序进行物料衡算 (9)2.2热量恒算 (11)第3部分设备选型 (11)3.1清理设备 (11)3.1.1平面回转筛 (11)3.1.2风机 (11)3.1.3除铁装置 (12)3.2轧坯设备 (12)3.3轧坯设备 (13)3.4螺旋榨油机的选择 (13)3.5输送设备 (13)3.5.1斗式提升机 (13)3. 5. 2 绞龙.................................................................. (14)3.5.3埋刮板输送第4部分设备清单 (15)第5部分参考文献 (16)设计总结 (17)总论在世界主要油料产量中，油菜籽产量仅次于大豆位居第二。

在我国，油菜籽主产区在长江中下游地区，以湖北、安徽、四川、重庆等省份的国产优质油菜籽优势发展我国的油菜籽加工业。

在我国，以加工油菜籽为原料的干吨以上的企业主要分布在湖北利沙、重庆、安徽芜湖和浙江新市等地，而在陕西、青海、云南、贵州等省区分布着一些日处理200-300吨的加工企业。

这些加工企业以国内民营企业为主。

我国油菜籽加工主要建在油料产区。

成熟的油菜籽多为球形或近似球形的小颗粒，其直径为1.27一2.05 mm。

油菜籽由种皮和胚两部分组成，胚乳已退化。

胚是油菜籽的主要组成部分，有两片发达的子叶，呈黄色，子叶内含有丰富的脂肪和蛋白质。

在子叶外部可看到胚乳的遗迹。

油脂、蛋白质、维生素及微量元素等营养物质主要集中在两片子叶内。

油菜籽由种皮和胚两部分组成，双子叶无胚乳。

种皮约占整个籽粒重量的14%-20%。

菜籽中绝大部分的芥子碱、色素、植酸、单宁等抗营养物质主要存在于种皮中。

油菜籽的胚部有发达的子叶，子叶内含有丰富的脂肪和蛋白质，在子叶外部可看到胚乳的遗迹。

种皮根据品种的不同分为淡黄、深黄、淡红、红褐和黑紫等颜色，有浮浅网纹，黑色籽的网纹比较明显。

种皮占油菜籽总含量的14%一20%，厚度在26一28 μm之间，种皮和子叶结合紧密，较难去除。

种皮含有30%以上的粗纤维，油菜籽中绝大部分的芥子碱和色素以及部分植酸和单宁等抗营养物质也存在于种皮中，因此种皮是影响菜籽饼粕蛋白饲用的主要因素，更是限制进一步开发菜籽食用蛋白的关键. 油菜籽属于高油分的软油料类，油菜籽细胞的细胞壁的显微结构与其他油料有明显不同。

油菜籽散体的密度、摩擦因数、弹性模量和泊松比以及渗透性和吸附性等物理特性对油料的输送和压榨均有直接或间接的影响。

根据油菜籽的这些固有特性，选择适宜的预处理方法和压榨工艺对改善油脂的提取效率具有实际意义。

值得注意的是，无论是冷榨还是热榨，油菜籽在压榨前进行水分调节对油菜籽散体的物理特性有明显改变，有利于油脂的提取。

本设计项目为800T/D菜籽预处理及榨油车间工艺流程设计，菜籽经清理后直接脱皮、轧坯，轧坯后进入蒸炒锅蒸炒，最后进行预榨。

第1部分工艺流程的确定1.1设计题目800T/D菜籽坯预处理及榨油车间工艺流程设计1.2油料原始数据菜籽：含油率：40%含杂率：清理前：6%，清理后：0.50%清理损耗：1.50%水分：8%—10%饼中残油：15%—17%1.3 工艺流程图工艺流程图详见下图所示：轻杂大杂↑ ↑油料（菜籽）→风选→筛选→磁选→并肩泥的清选→脱皮→轧坯↓ ↓ ↓重杂小杂铁杂→蒸炒→压榨→预炸饼→浸出1.4 生产工艺方法选定的依据及特点1.在工艺流程中，因为考虑到水分含量是8-10%，已经能保证脱皮顺利进行，故在脱皮前不设置“干燥”一项。

2.因考虑双低菜籽中种皮含量及工艺整体需求，在工艺流程中设置“脱皮”一项。

3.因考虑软化水分是8-9%，而已知工艺中水分达10%，故不用设置“软化”一项。

1.4.1 菜籽的清理油料中所含的杂质分为有机杂质、无机杂质及含油杂质三类。

大多杂质本身不含油，在制油过程中不仅不出油，反而会吸附一定量的油在饼粕中，含有的泥土、植物茎叶、皮壳等杂质会使油脂色泽加深、产生异味等不良现象；含有的石子、铁质等硬物会磨损设备。

因此，在油脂制取之前对油料进行有效的清理和除杂，可减少油脂损失，提高出油率，延长设备使用寿命等。

清理主要包括筛选、风选、磁选及并肩泥的清选。

1.4.1.1 筛选依据：筛选是利用油料和杂质在颗粒大小上的差别，借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂质清除掉。

特点：通过筛子的相对运动以及筛面的不同选择可除去油料中的大型杂质和小型杂质，筛选是一种传统的清理工艺，此方法简单易行，可实现较好的分离效果。

1.4.1.2 风选依据：根据油籽与杂质在比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中的杂质。

风选可用于去除油料中的轻杂质及灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还可用于油料剥壳后的仁壳分离。

特点：风选可根据油料的物理性质自行调整风速来实现，可去除类似于灰尘类很轻的杂质，通过调整风速，可达到较好的分离效果，且风选有着筛选等其它清理方法不可替代的作用。

1.4.1.3 磁选依据：磁选是利用磁铁清除油料中金属杂质的方法。

金属杂质在油籽中的含量虽然不高，但它们的危害甚大，容易造成设备，特别是一些高速运转设备的损坏，甚至可能导致严重的设备事故和安全事故，故必须清除干净。

特点：能耗低、水耗低、环境污染小。

设备价格低，操作方法简单，除杂效果好。

1.4.1.4并肩泥的清选依据：形状、大小与油籽相近或相等，且比重与油籽也相差不是很显著的泥块称之为“并肩泥”。

菜籽、大豆、芝麻中并肩泥的含量比较多。

并肩泥的清理是利用泥块和油籽的机械性能不同，先对含并肩泥的油籽进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎即磨泥，然后将泥尘筛选或风选除去。

特点：可除去难以除去的杂质，经过摔打碾磨，并肩泥可很容易的除去，选用风机除尘，合理利用设备。

1.4.2 油料生坯的制备轧坯的目的在于破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒效果。

1.4.2.1轧坯依据：轧坯时可利用机械外力的作用破坏油料的细胞组织，破坏部分细胞的细胞壁。

轧坯使油料由粒状变成片状，减小了其厚度，增大了表面积，在溶剂浸出取出油时料坯与溶剂的接触表面增大，油脂的扩散路程缩短，有利于提高浸出的速度和深度。

特点：其对坯片的要求是薄而匀、少成粉、不露油。

1.4.3. 蒸炒阶段生胚→湿润（润湿水分16-18%）→蒸胚（至95-100℃）→炒胚→熟胚1.4.3.1润湿除了要求均匀润湿和充分搅拌外，还需要有一定的时间让水分在料坯间和料坯内部扩散均匀，其中油菜籽的最高润湿水分为16%—18%，在润湿时为了使料坯有充分的时间与水分接触，保证料坯的润湿均匀，蒸炒锅润湿层的装料要满，装料量一般控制在80%—90%。

要关闭排气孔，保持蒸炒锅密闭，以防水分散失。

当采用高水分蒸坯时，必须有足够的蒸炒条件与之配合，以保证满足低水分入榨的要求，为此，可以在料坯进入蒸锅之前进行润湿，以延长蒸炒时间。

1.4.3.2 蒸坯蒸坯时要求料坯要蒸透蒸匀。

为此，蒸坯层的装料要满，装料量控制在80%-90%之间，以延长蒸坯时间。

要关闭排气孔，保持蒸炒锅密闭，以增大蒸锅空间的温度，充分发挥料坯的自蒸作用，并防止油脂氧化和棉酚的变性。

经过蒸坯，料配温度应提高至95℃-100℃。

湿润与蒸炒时间约需50-60min。

1.4.3.3 炒坯目的：加热去水锅中的存料量要少，一般装料量控制在40%左右。

经过炒坯，出料温度应达到105℃-110℃，水分含量在5%-8%之间。

炒坯时间约20分钟，料坯一次压榨的入榨水分通常为1.0%-2.5%，入榨温度为125℃因此，蒸炒全过程通常需要90-120min。

其中，料坯在层式蒸炒锅中约需1.5h，在榨机蒸炒锅中约需0.5h。

均匀蒸炒：为了减少蒸炒过程的不一致性，生产上必须采取措施以保证料坯的均匀蒸炒：保证进入蒸炒锅的生坯质量（水分、坯厚及粉末度的）合格和稳定；均匀进料；对料坯的湿润应均匀一致，防止结团；蒸坯时充分利用料层的自蒸作用，防止硬皮的产生；蒸炒锅各层存料高度要合理，料门控制机构灵活可靠；加热应充分均匀，保证加热蒸汽质量及流量的稳定，夹套中空气和冷凝水的排除要及时；保证各层蒸锅的合理排气，保证足够的蒸炒时间；回榨油渣的掺入应均匀等。

1.4.4 压榨压榨取油的过程，就是借助机械外力的作用，将油脂将渣料中挤压出来的过程，压榨取油效果取决于许多因素，主要包括渣料结构和压榨条件两大方面。

此外，榨油设备结构及其选型在某种程度上也将影响出油效果。

（a）榨料结构的影响，在要求残油率较低的情况下，榨料的合理低水分和高温是必需的，但榨料温度过高而超过某一限度（如130℃）不允许的；（b）压榨条件的影响，除榨料自身结构条件以外，压榨条件如压力、时间、温度、料层厚度、排油阻力等是提高出油效果的决定因素；（c）榨油设备的影响，榨油设备的类型和结构在一定程度上影响到工艺条件的确定，要求压榨设备在结构设计上应该尽可能满足多方面的要求。

此外，压榨取油的必要条件：1)榨料通道中油脂的液压越大越好；2)榨料中流油毛细管的直径越大越好，数量越多越好（即多孔性越大越好）；3)流油毛细管的长度越短越好；4)压榨时间在一定限度内要尽量长些；5)受压油脂的黏度越低越好。

1.4.5 油渣分离毛油中悬浮杂质的存在，对毛油的输送、暂存及油脂精炼都产生不良影响，对毛油中悬浮杂质的分离，通常采用沉降和过滤的方法。

在实际生产中，一般将压榨毛油中悬浮杂质的分离工艺分为油-渣分离（粗分离）和悬浮物分离（细分离）两个步骤。

因此，在压榨毛油粗分离后，还必须进一步对毛油中悬浮物进行细分离，要求经过细分离后毛油中悬浮杂质含量控制在0.1%以下。

一般要求压榨过程的排渣量需控制在10%以下，而实际上有时可高达15%以上。

若仅利用澄油箱进行重力沉降，可以使分离后的毛油含杂量由10%-15%降至1%左右，而采用重力沉降和过滤机结合的方法，可使分离后毛油含杂量降至0.1%-0.3%。