灌注桩施工重点难点及处理措施
钻孔灌注桩施工重难点分析
钻孔灌注桩施工重难点分析一、孔口高程的误差孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。
二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。
其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。
二、钻孔深度的误差有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。
另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。
钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。
因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。
三、孔径误差孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。
对于桩径800～1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30～50mm是合理的。
每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。
四、钻孔垂直度不符合规范要求1、造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：（1）场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。
（2）钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。
（3）钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
（4）钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
2、控制钻孔垂直度的主要技术措施为：（1）压实、平整施工场地。
（2）安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。
（3）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。
（4）在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。
发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。
（5）在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。
灌注桩施工重点难点及处理措施
第一节灌注桩施工重点难点及处理措施一、空位偏斜1、引起原因：施工承台不稳定、钻机支撑不牢固、地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔现象。
2、处理措施：①、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
②、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质情况，而后采用适当的回填材料将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间致使沉降稳定后恢复施工。
二、串浆及护筒脱落1、引起原因：由于护筒埋植过浅及护筒四周回填质量不好、受地面水流及孔内泥浆的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。
2、处理措施：①、出现地表串浆情况，应立即停止钻孔，将钻机移位并回填至施工承台顶，待回填层稳定后，重新进行护筒的埋设并将护筒埋设到原地面以下，重新进行开钻。
②、出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。
由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。
三、串孔1、引起的原因相邻的桩位同时施工及地质情况复杂，有暗沟、地穴等因素造成。
2、处理措施①、严禁相邻的两桩位同时施工，应交叉进行施工。
②、因地质原因出现串孔应移开钻机，采用砖渣黏土及黏土+片石等回填料进行回填，待回填沉降稳定后再进行钻机就位，进行施工。
四、卡钻1、引起原因：钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起的。
2、处理措施：由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。
五、缩孔1、引起原因：缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土及流砂等条件下造成的，特别是流塑性状态的土层中会出现这种特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。
2、处理措施：针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击、挤紧钻孔孔壁的办法处理；六、掉钻1、引起原因：由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象，通常称“掉钻”。
钻孔灌注桩施工中的常见技术难点及解决方案
钻孔灌注桩施工中的常见技术难点及解决方案钻孔灌注桩是一种常见的地基处理技术，广泛应用于建筑工程中。
然而，在实际施工过程中，常常会遇到一些技术难点，需要采取相应的解决方案。
本文将从钻孔施工、灌注过程以及质量控制三个方面，探讨钻孔灌注桩施工中的常见技术难点及解决方案。
一、钻孔施工钻孔施工是钻孔灌注桩施工的第一步，也是关键的一步。
在钻孔施工中，常见的技术难点主要包括地层复杂、孔壁稳定性差等问题。
地层复杂是指地下存在不同的土层，如砂土、黏土、砾石等，这些地层的物理性质和强度各不相同。
在施工过程中，地层的变化会对钻孔施工造成一定的影响，如孔壁塌方、钻进困难等。
解决这一问题的方法是根据地质勘察数据，合理选择钻孔工艺和钻具，以提高施工效率和质量。
孔壁稳定性差是指在钻孔过程中，孔壁容易塌方或者孔壁稳定性差，无法满足施工要求。
解决这一问题的方法包括采取支护措施，如套管、泥浆等，以增加孔壁的稳定性；同时，合理控制钻进速度，避免过快或过慢造成孔壁塌方或孔壁稳定性差的情况发生。
二、灌注过程灌注过程是钻孔灌注桩施工的核心环节，也是保证工程质量的关键。
在灌注过程中，常见的技术难点主要包括灌注混凝土配比、灌注质量控制等问题。
灌注混凝土配比是指在灌注过程中，需要根据工程要求和地质条件合理调配混凝土配比。
不同的地质条件和工程要求对混凝土的强度、流动性等性能有不同的要求。
解决这一问题的方法是根据实际情况进行试验，确定合适的配比方案，并进行质量控制，以保证灌注桩的强度和稳定性。
灌注质量控制是指在灌注过程中，需要对灌注混凝土的浇筑过程进行控制，以保证灌注桩的质量。
常见的问题包括浇筑速度过快或过慢、浇注压力不均等。
解决这一问题的方法包括合理控制浇筑速度和压力，保证混凝土的均匀性和密实性。
三、质量控制质量控制是钻孔灌注桩施工中最重要的环节，也是保证工程质量的关键。
常见的技术难点主要包括桩身强度、灌注质量等问题。
桩身强度是指钻孔灌注桩的抗压强度和承载力。
钻、冲孔灌注桩的重点、难点分析及解决方案
钻、冲孔灌注桩的重点、难点分析及解决方案（一）重点难点分析本项目地层较软弱，支护桩、立柱桩的桩长较深，如何保证其施工质量是保证本工程基坑支护整体安全性的一大重点本项目存在(1)杂填土2.6m(2)粗砂2.5m(3)淤泥质粘土9.3m(4)粗砂5.1m(5)残积土7.7m，为保证支护桩、立柱桩的可靠性，对灌注桩的嵌固要求较高，支护桩的平均桩长达到31.1m，立柱桩的平均桩长更是近41.2m，因此在施工时应重点关注其施工质量，以确保基坑的整体稳定性和安全。
（二）施工对策1）在项目施工前，应组织安排有丰富同类地区或项目经验的施工管理人员参与本项目施工，并对施工技术人员做好交底工作，建立严格的质量控制意识和风险防范意识。
2）在施工时，严控成孔的桩径、垂直度、成孔速度、清孔质量和材料使用量等设计要求的施工参数。
（三）主要施工方法1.桩号编号平面图2．钻桩路线因为场地限制，不可能全面铺开地施工，只能按如下的原则进行：A总体上由东向西进行；B桩距小时要跳开进行；C桩深差距大时要先深桩后浅桩3．桩机就位：事先将护筒放在桩心定位钢筋标志位置，沿筒内壁量测筒壁与标志钢筋的距离，使标志位于筒中心位置，然后人工挖筒内的地表土，使筒自然下沉到预计高度，此高度由下述因素控制，其一是使使筒壁泥浆孔下边缘要高于地下水位1m以上，其二是使筒壁泥浆孔下边缘要高于泥浆池排放沟，便于泥浆排出。
此项工作完成以后，要利用筒壁外余土将筒壁挤紧，作适当固定，并重新量测中心位置是否有误，如有误需进行及时调整，直到符合放线要求，此时中心标志钢筋可以挖掉。
移动桩机到位，并校准钻杆中心，用拉线法确定杆中心的位置，位置确定以后，锁紧行走钢丝绳并用钢筋将机架与行走钢管作临时固定（焊），垫平行走钢管使其水平，且支撑地面一定要稳定，绝不可以支撑在软土上，校正桩机桁架导引滑轮中心与桩心重合，即保持桩机的垂直，然后安装钻头等。
4．在护壁筒内注水，并投放泥粉，待泥浆从开口处向泥浆池流动时，开动钻机，并及时补充泥浆，开动泵机进行循环。
钻孔灌注桩施工重难点分析及对策
钻孔灌注桩施工重难点分析及对策如发现导管拔空，应立即中止浇砼，重新将导管埋入砼中，保证导管与砼面紧密接触，防止泥水进入导管。
同时，对于已经拔空的导管，应及时清理泥水，检查桩身是否受损，如有损坏需重新施工。
在施工过程中，操作人员应严格按照规范操作，避免操作失误导致质量问题。
1.在导管拔空后，应迅速将导管插入混凝土中，并使用小型水泵或小口径抽水设备将导管中的水抽出，然后继续灌注混凝土。
2.在重新设隔水球冲出导管后，应迅速提出导管，然后将导管继续下降，直到无法插入为止，稍微提升导管后再继续灌注混凝土。
4.埋管问题在浇筑混凝土时，如果导管没有及时拔出，那么在混凝土硬化后，就会形成废桩。
4.1 原因分析1.混凝土初凝时间较短，或施工机具、电力供应等原因导致间歇时间较长，重新浇注混凝土时，下部混凝土已经硬化，导致导管无法拔出。
2.导管被钢筋挂住。
3.在浇筑混凝土的过程中，孔壁坍塌，大量泥砂将导管埋没。
4.2 预防措施1.保证混凝土初凝时间为正常浇筑时间的两倍，夏季施工时应加缓凝剂，以确保混凝土的连续供应和浇捣。
2.避免导管与钢筋笼挂钩。
3.防止孔壁坍塌的措施：护筒原土深度至少为1米。
根据现场土质特征，正确选用护壁泥浆。
泥浆浓度不宜过低，严禁放清水入孔。
在相邻刚浇灌完毕的邻桩旁成孔施工，距离不得小于4倍桩径，或最少间隔时间大于36小时。
4.3 处理办法1.当导管与钢筋笼挂钩时，如果发现钢筋笼埋入混凝土不深，可以提起钢筋笼转动导管，使导管与钢筋笼脱离，否则只能放弃导管。
2.当导管埋入混凝土中无法拔出时，一般需要废弃处理，然后与设计人员核定后重新补桩。
5.桩位偏位偏差较大。
钻孔灌注桩施工重点难点对策分析
钻孔灌注桩施工重点难点对策分析钻孔灌注桩施工重点难点对策分析钻孔灌注桩是一种广泛应用于建筑基础工程中的结构形式，其施工质量和安全性对整个建筑物的稳定性和安全性具有重要影响。
本文将分析钻孔灌注桩施工中的重点和难点，并提出相应的对策和建议。
一、施工重点1.1 地质勘探在钻孔灌注桩施工过程中，地质勘探是至关重要的一步。
地质勘探的目的是了解地下土层分布、土质情况和水文地质情况，为施工提供科学依据。
通过地质勘探，可以确定钻孔的位置、深度和直径，以及合适的基础材料和施工方法。
1.2 钻孔施工钻孔是钻孔灌注桩施工的关键环节。
在钻孔过程中，需要注意以下几点：1.2.1 确定钻机的位置和钻孔的直径和深度，确保钻孔的准确性。
1.2.2 在钻孔过程中，需要时刻关注钻机的运行状况，避免出现安全事故。
1.2.3 钻孔完成后，需要对钻孔进行清理和检查，确保钻孔的质量。
1.3 灌注施工灌注施工是钻孔灌注桩施工的最后一步。
在灌注施工过程中，需要注意以下几点：1.3.1 确定混凝土的配合比和搅拌时间，确保混凝土的质量。
1.3.2 在灌注过程中，需要时刻关注混凝土的灌注量和灌注速度，避免出现安全事故。
1.3.3 灌注完成后，需要对钻孔进行清理和检查，确保灌注的质量。
二、施工难点2.1 地质复杂在钻孔灌注桩施工过程中，地质复杂是最大的难点之一。
在地质复杂的情况下，钻孔的难度和风险都会增加，同时也会影响灌注的质量。
针对这种情况，可以采取以下措施：2.1.1 选择合适的钻头和钻机，以适应不同的地质条件。
2.1.2 加强地质勘探工作，了解地下土层分布和土质情况。
2.1.3 在施工过程中加强监测和控制，确保施工质量和安全。
2.2 施工环境恶劣在钻孔灌注桩施工过程中，施工环境恶劣也是一大难点。
在施工环境恶劣的情况下，如风雨天气、交通繁忙等，施工的难度和风险都会增加。
针对这种情况，可以采取以下措施：2.2.1 加强施工组织和协调工作，确保施工顺利进行。
钻孔灌注桩施工难点分析及解决方案
钻孔灌注桩施工难点分析及解决方案一、介绍当我们谈论建筑基础施工，不得不提的一种方法就是钻孔灌注桩施工。
这种方法在建筑领域应用广泛，但同时也是个技术难度不小的挑战。
今天我们就来聊聊，这个施工过程中会遇到哪些难点，以及我们怎样去解决这些问题。
说到钻孔灌注桩，可能听起来有点陌生，但只要你想象一下，那是在地下打洞然后灌入混凝土，为建筑物打造一个坚固的基础。
听起来就很有挑战性，对吧？别急让我们一起面对这些挑战，找到解决之道。
二、钻孔灌注桩施工难点分析在钻孔灌注桩施工过程中，我们经常会遇到一些挑战和难点。
首先地质条件复杂多变，不同的地质环境给钻孔工作带来不小的困难。
在松软或坚硬的地层中，都需要采用不同的钻进方法和技巧，这无疑增加了施工的复杂性和难度。
其次施工过程中容易出现孔壁坍塌的问题，一旦孔壁不稳定，不仅会影响施工进度，还可能带来安全隐患。
特别是在地下水位较高或地质条件较差的区域，孔壁坍塌的风险更是大大增加。
另外清孔换浆也是施工中的一个难点，钻孔完成后，孔底会留下许多泥渣和泥浆，如果不及时清理，会影响后续施工环节的质量。
然而清孔换浆过程需要精细操作，否则可能造成孔壁坍塌或泥浆流失。
施工过程中还可能遇到设备故障的问题，钻孔灌注桩施工依赖先进的机械设备，一旦设备出现故障，会影响施工进度和质量。
因此如何确保设备的正常运行，也是施工过程中需要重点关注的问题。
钻孔灌注桩施工过程中的这些难点和挑战，需要我们认真对待和分析。
只有充分理解这些难点，我们才能找到有效的解决方案，确保施工过程的顺利进行。
1. 地质条件复杂在很多工程中，我们经常会遇到地质条件复杂的情况，这可是给钻孔灌注桩施工带来了不小的挑战。
复杂的地质条件就像个“调皮鬼”，总是让施工者捉摸不透。
有时这里可能会有太多的石头，有时那里又会有软土层，这种情况下的施工难度就会大大增加。
工人们在这种环境下作业，就像是“摸着石头过河”，一不小心就可能遇到难题。
比如遇到硬岩石时，钻孔速度会变慢，还容易损坏钻头；遇到软土，则容易出现塌孔和泥水涌出的问题。
钻孔灌注桩施工重点难点对策分析
钻孔灌注桩施工重点难点对策分析钻孔灌注桩作为一种常见的地基处理工艺，广泛应用于建筑工程中。
在施工过程中，由于地质条件、施工环境等诸多因素的影响，钻孔灌注桩施工存在一些重点难点问题。
本文将对钻孔灌注桩施工的重点难点进行分析，并提出对应的对策。
一、钻孔灌注桩施工的重点难点1. 地质条件不确定性：地质条件对钻孔灌注桩施工影响巨大。
不同地质条件下的岩性、土层组合等因素，会直接影响桩基的承载力和稳定性。
2. 施工环境限制：在城市建设中，施工场地常常受到限制。
有时候需要在狭小的空间中进行钻孔灌注桩施工，施工条件受到限制，影响施工效率和质量。
3. 施工技术难度：钻孔灌注桩施工需要使用特殊的设备和技术。
施工操作复杂，对施工人员的技术要求较高。
如不加以控制，易出现桩身质量不达标、桩端坍塌等问题。
二、钻孔灌注桩施工重点难点对策1. 在施工前进行全面的地质勘察和分析，了解地层情况，准确评估不同地质条件下的承载力和稳定性，制定相应的施工方案。
在处理复杂地层时，可以选择改良地基或采用嵌岩灌注桩等措施。
2. 合理规划施工流程，提前对施工现场进行平整处理和清理，为设备的安装和操作提供良好的条件。
根据场地限制，合理选择施工设备和工艺，并进行充分的施工组织和协调，确保施工进度。
3. 加强对施工人员的培训，提高其技术水平和操作能力。
定期组织技术交流和培训，提供最新的施工技术和经验，促进施工人员的技术成长。
同时，严格按照施工规范和工艺要求进行施工，保证施工质量。
4. 引入现代信息技术，在施工过程中进行实时监测和数据记录，及时掌握施工进度和质量变化。
通过数据分析，发现和解决潜在问题，提前预防施工事故的发生。
5. 加强施工现场的安全管理，确保施工人员的人身安全和施工设备的完好。
制定完善的安全制度和操作规程，加强施工现场的巡查和监督，防止施工安全事故的发生。
三、结论钻孔灌注桩施工是一项技术复杂、难度较大的工程，面临着不确定性和环境限制等多种问题。
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第一节灌注桩施工重点难点及处理措施
一、空位偏斜
1、引起原因：
施工承台不稳定、钻机支撑不牢固、地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔现象。
2、处理措施：
①、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
②、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质情况，而后采用适当的回填材料将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间致使沉降稳定后恢复施工。
二、串浆及护筒脱落
1、引起原因：
由于护筒埋植过浅及护筒四周回填质量不好、受地面水流及孔内泥浆的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。
2、处理措施：
①、出现地表串浆情况，应立即停止钻孔，将钻机移位并回填至施工承台顶，待回填层稳定后，重新进行护筒的埋设并将护筒埋设到原地面以下，重新进行开钻。
②、出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。
由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。
三、串孔
1、引起的原因
相邻的桩位同时施工及地质情况复杂，有暗沟、地穴等因素造成。
2、处理措施
①、严禁相邻的两桩位同时施工，应交叉进行施工。
②、因地质原因出现串孔应移开钻机，采用砖渣黏土及黏土+片石等回填料进行回填，待回填沉降稳定后再进行钻机就位，进行施工。
四、卡钻
1、引起原因：
钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起的。
2、处理措施：由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。
五、缩孔
1、引起原因：
缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土及流砂等条件下造成的，特别是流塑性状态的土层中会出现这种特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。
2、处理措施：
针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击、挤紧钻孔孔壁的办法处理；
六、掉钻
1、引起原因：
由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象，通常称“掉钻”。
2、处理措施：
①、钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。
打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。
打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。
②、钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。
七、断桩
⑴、引起原因：由于混凝土灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因断桩断桩
⑵、处理措施：
①、在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。
②、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。
③、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m 时，先进行钻孔壁加固，采取二次接桩的方法进行施工，从而降低经济损失。
④、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对桩孔进行回填，待回填沉降稳定后方可进行下道工序施工。
八、钢筋笼上浮
1、引起原因：
由于钢筋笼的加固不牢靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象，统称钢筋笼上浮。
发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。
2、处理措施：
①、对于钢筋笼上浮的情况，应在灌注前对钢筋笼进行加固，来防止上浮。
②、在灌注过程中，当灌注的混凝土面将近到达钢筋笼时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土埋深钢筋笼4m左右，提升导管，恢复正常灌注速度，从而有效阻止钢筋笼的上浮。
③、钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，按照上述断桩处理措施进行处理。
九、灌注成桩后的质量缺陷
钢筋笼偏位、桩顶混凝土松散、桩体混凝土离析及夹层等现象，统称为灌注成桩后的质量缺陷。
1、引起原因：
钢筋笼的偏位是由于灌注过程中钢筋笼上浮或碰撞而造成的；桩顶混凝土松散是由于灌注过程时超灌的混凝土过少而造成的；灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素易在桩体形成夹层。
2、处理措施：
①、对于钢筋笼偏位和桩顶混凝土松散采取凿除桩顶混凝土，凿到符合要求处，进行接桩处理。
②、对于桩体中的少量夹层或离析，用小型取芯机钻一系列小直径的孔进行置换
清理泥浆和杂物（钻孔直径60～75mm，桩中心一个孔，其余3～4个孔分布在以桩中心为圆心，直径为450mm左右的圆周上）。
清理后，进行高压注浆处理。
③、对于夹层较严重的，作为废桩处理。
采用高强合金冲击钻进行冲击钻孔。