轴套零件的工艺分析和编程(毕业设计)

零件图

轴套三维图

轴套类零件的工艺设计与加工

摘要：随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。

数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过c 车削加工配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在车削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。

关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工

前言

毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。

毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。

本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。

这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也

为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向

工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。

前言

第一章零件工艺分析 0

1.1零件的分析 0

1.1.1零件的结构分析 0

第二章毛坯的选择 (4)

2.1毛坯的种类 (4)

2.2选择毛坯的原则 (4)

第三章数控加工工艺设计 (5)

3.1定位基准的确定 (5)

3.1.1基准的概念及分类 (5)

3.1.2定位基准的选择 (7)

3.2工艺路线的拟订 (7)

3.2.1表面加工方法的选择 (7)

3.3机床设备与工艺装备的选择 (9)

3.4加工阶段的划分 (9)

3.5工序的划分 (10)

3.6工序顺序的安排 (10)

3.7加工余量的确定 (12)

3.7.1影响加工余量的因素 (14)

3.7.2加工余量的确定——计算法、查表法和经验估计法.. 15 第四章工序卡制定 (16)

第五章数控程序编制 (17)

参考文献 (18)

谢辞 (19)

附表1 (19)

附表2 (19)

附表3 (1933)

附表4 (1935)

第一章零件工艺分析

1.1零件的分析

1.1.1零件的结构分析

该零件为轴类零件。表面由外圆柱面，阶梯外圆面，退刀槽及螺纹等表面组成，其中Φ39，Φ30这两个直径尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。表面粗糙度要求为1.6，为了保证同轴度通常减小切削力和切削热的影响，粗精加工分开，使粗加工中的变形在精加工中得到纠正，采用粗车——半精车——精车——粗磨——抛光，加工时需要零件材料为45号钢，毛胚尺寸为Φ45X 80,切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。

具体加工步骤如下：

（1）车外圆和端面确定机床坐标原点（对刀）。

（2）装夹左端面，车右端面并用尾座小钻头确定孔位，然后用顶尖装置顶紧。

（3）粗车外圆留加工余量0.2-0.5mm。将图纸上尺寸加到到Φ39.5，Φ30.5，Φ20.5。

（4）精加工各外圆尺寸，到达图纸的要求，重点保证Φ30外圆尺寸。

（5）加工退刀槽，槽4x2。

（6）用60°螺纹刀粗——精加工M20x2的螺纹达到图纸要求。

（7）调头装夹，选用4mm的槽刀切断工件的同时将右端进行倒角。

（8）去除毛刺，检测工件的各项要求。

该套类零件→外圆柱面，内孔，内槽，内螺纹组成。其主要特点是内外圆柱面和相关端面的形状。同轴度要求高，加工内螺纹时要与外螺纹配合进行加工，使其达到图纸要求的配合精度。加工时将上道工序切断的棒料进行装夹，加工右面的端面，该棒料是45#钢，切削性能较好，无热处理。

加工步骤如下：

（1）车外圆和端面确定机床坐标原点。

（2）车端面并用尾座小钻头钻定孔位，然后用顶尖装置顶紧。（3）粗车Φ39外圆，同时留余量2mm进行精加工，松开顶锥，然后用Φ15的钻孔刀钻至30mm的深度。

（4）用内孔车刀镗孔粗加工内孔M20带有螺纹的孔，精镗孔的精加工余量为1.5mm。

（5）用内螺纹车刀加工M20内螺纹，并与轴的外螺纹配合进行加工。（6）用45°硬质合金端面车刀倒角。

（7）调头车削左端面，保证长度为30误差为正负0.08

（8）用内孔车刀粗加工内孔Φ30的孔，精镗孔的精加工余量留

1.5mm。

（9）精加工Φ3的孔，保证配合件间隙在0.07～0.13mm。

（10）用45°硬质合金端面车刀倒角。

（11）去除毛刺，检测工件各项尺寸要求。

通过上述分析，可采用以下几点工艺措施:

(1)对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，

故编程时要取平均值，以更好的保证加工完的零件在图纸要求

的精度范围以内。

(2)在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进

给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保

证轮廓曲线的准确性。

(3)为便于装夹，工件2的坯件左端应预先粗找正，车出夹持部分，

右端面也应先粗找正，车出夹持部分并钻好中心孔。工件一也

是先找正车除左右两端的夹持部分，为该零件的加工建立粗基

准。

第二章毛坯的选择

2.1毛坯的种类

（1）铸造毛坯：适合做形状复杂零件的毛坯

（2）锻造毛坯：适合做形状简单零件的毛坯；

（3）型材：适合做轴、平板类零件的毛坯；

（4）焊接毛坯：适合板料、框架类零件的毛坯。

2.2选择毛坯的原则

(1)选择原则

毛坯的形状和尺寸应尽量接近零件的形状和尺寸，以减少机械加工。

(2)毛坯选择应考虑的因素

1）生产纲领的大小：对于大批大量生产，应选择高精度的毛坯制造方法，以减少机械加工，节省材料。

2）现有生产条件：要考虑现有的毛坯制造水平和设备能力。

(3)举例

a.轴类零件：车床主轴：45号钢模锻件；阶梯轴（直径相差不

大）：棒料

b.箱体：铸造件或焊接件

c.齿轮：小齿轮：棒料；大多数中型齿轮：模锻件；大型齿轮：

铸钢件

对于本零件的加工我们采用棒料来加工，选用45号钢，Φ50X100的材料加工工件一，Φ50X90的材料加工工件2，因为我们都是单件生产，所以我们以便于加工为主要目的。