6s现场管理制度
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
6s管理制度范文范本6S管理细则(五篇)
6s管理制度范文范本6S管理细则(五篇) 6s治理制度范文范本一一，整理的推广方法:1，对工作场所进展全盘点检。
2，对物品制定“需要”与“不需要”的标准。
3，对不需要物品进展处置4，对需要物品进展使用频度调查。
5，每日自我检查二，因不整理而发生的铺张，1，空间的铺张，2，使用货架或橱柜的铺张3，零件或产品变旧而不能使用的铺张4，使放置处变得炸小5，废品治理的铺张6，库存治理或盘点所花时间的浪。
三，整理的重点:1，检查当前车间里，工作里或办阻力有无放置不必要的材料，零部件。
2，设备，工装夹具是否进展了点检预备，作业是否标准，有无违章作业。
3，操作规程是否张贴在规定的位置，各种警示牌是否齐全。
整顿:将需要品根据规定的定位、定量等方式进展摆放整齐，并对其做标识，使查找需要品的时间削减为零。
整顿的目的:腾出空间，发挥更大的价值，太高效率，创立清爽，政界的环境，提升企业形象。
一，整顿的推广方法:1、落实整理工作。
2、对需要的物品明确其放置场所。
3、储存场所要实行地面画线定位。
4、对场所、物品进展标记、标识。
5、制订废弃物处理方法。
二，整顿的重点:1、现场必要的物品、元器位和工装夹是否散乱存放。
2、存放的物品、元器件和存放地点有无标识。
3、当你需要取用物品时，是否能快速地拿到，并且不会拿错。
半成品、存放柜、托盘、手推车等存放是否整齐、有序。
清扫:将办公场所和现场的工作环境清扫洁净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、洁净干净的状态，并防止污染的发生。
清扫的目的:消退脏污，保持现场洁净、光明，提高设备的性能，提高作业质量，提高产品质量削减安全隐患。
清扫活动的重点:就是必需根据如下步骤实施方能真正起到效果。
清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进展究竟，且维持其正果，并对其事实做法予以标准化、制度化。
清洁的目的:维持前面“3s”的成果。
清洁的推车方法:1、落实前“3s”工作。
2、设法养成干净的习惯。
3、制订目视治理的标准。
6S管理制度完整版
6S管理制度一、目的为了规范公司的生产现场管理，提高生产效率和质量，降低生产成本，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产现场的管理。
三、职责1. 生产部负责6S管理的实施和监督。
2. 各部门负责本部门6S管理的执行和实施。
四、管理要求1. 整理（Seiri）1.1 生产现场要保持整洁，无杂物堆积。
1.2 生产设备、工具、物料等要摆放整齐，标识清晰。
1.3 生产现场要定期进行清理，保持清洁。
2. 整顿（Seiton）2.1 生产现场的各种设备、工具、物料等要分类存放，标识明确。
2.2 生产现场要设置专门的存放区域，并标识清楚。
2.3 生产现场要定期进行整理，保持有序。
3. 清扫（Seiso）3.1 生产现场要定期进行清扫，保持清洁。
3.2 生产现场要设置专门的清扫区域，并标识清楚。
3.3 生产现场要定期进行清理，保持整洁。
4. 清洁（Seiketsu）4.1 生产现场要制定清洁标准，并严格执行。
4.2 生产现场要定期进行清洁，保持清洁。
4.3 生产现场要设置专门的清洁区域，并标识清楚。
5. 素养（Shitsuke）5.1 生产现场要制定素养标准，并严格执行。
5.2 生产现场要定期进行素养培训，提高员工的素养水平。
5.3 生产现场要设置专门的素养区域，并标识清楚。
6. 安全（Safety）6.1 生产现场要制定安全标准，并严格执行。
6.2 生产现场要定期进行安全检查，确保生产安全。
6.3 生产现场要设置专门的安全区域，并标识清楚。
五、检查与考核7.1 生产部负责对生产现场的6S管理进行检查和考核。
7.2 对未按规定执行6S管理的部门和个人，将给予相应的处罚。
六、附则8.1 本制度自发布之日起实施。
8.2 本制度由生产部负责解释和修订。
6S现场管理制度
一、6S管理的内涵6s现场管理是企业现场管理工作中一项基础的管理工作，通过5s管理即：整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全等6个方面的管理。
整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理；清扫(SEISO）：将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾，无污秽状态；清洁（SEIKETSU）:维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；修养（SHITSUKE)：通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然.二、6s管理的目的目的：养成三个习惯。
即养成整齐有序、清洁干净的工作生活习惯，养成重视完美细节的职业习惯,养成遵守公司纪律和制度的习惯。
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
三、6s管理的工作推进方针和工作目标1、方针：全员参与、自主管理、循环渐进、持之以恒。
2、工作目标:做到六个到位。
即整理到位、清洁到位、责任到位、评比到位、奖惩到位、天天到位。
四、6s的推进方式1、以生产车间为核心，以全员参与为基础，以制度为依据，以考核为保障.2、导入PDCA（计划、执行、检查、纠正)，不断完善，持续改进。
3、工作有计划，阶段有目标，事事有人管，人人都管事.五、6s的管理要点1、整理要点：对现场的设备、物质、产品等物品区分要和不要的。
对要的物品进行分类管理。
对不要的物品进行区分有用的和无用的，有用的物品转移到现场之外，进行有效处理。
无用的物品坚决清除。
2、整顿要点:物品放置有序,定置合理，物品物量标识明显。
需要的物品能很快的拿到，不需寻找,用后还原。
3、清扫要点：对周围的环境、设备、货架、管线等进行彻底的清扫,不留死角。
清除尘源和污染源，净化工作环境。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
6S现场管理制度
6S现场管理制度一、前言为了提高企业的生产效率，提升产品质量，增强员工的责任意识和团队意识，我们制定了6S现场管理制度。
6S现场管理制度是指通过整理，整顿，清洁，清扫，标准化，素养化六项基础管理活动，不断改善现场环境，提高生产效率，确保安全生产。
二、管理目标1.建立良好的工作环境，改善环境卫生，提高工作效率；2.提升员工责任意识和团队意识，营造良好的企业文化氛围；3.推动全员参与，共同打造整洁有序的现场，形成良好的工作习惯；4.培养员工的安全意识，保障生产安全。
三、具体要求（一）整理（SEIRI）1.积极清除场地上的废弃物、杂物，分类整理，保持工作区的清晰和整洁；2.严禁私自堆放杂物，定期清理整理，保持物品摆放有序；（二）整顿（SEITON）1.对工作场所进行布局规划，设定合理的工作区域，确保各项工作有序进行；2.设立显而易见的提示标志，指示工作区，并标示各项设备、设施、物料的摆放位置；3.制定标准化操作规程，明确责任和工序，做到每个人都清楚自己的工作内容。
（三）清洁（SEISO）1.做到台面、地面、设备、设施的清洁整洁，保持生产现场的高效运转；2.定期清理排水沟，保持干净的生产环境，避免污水反复使用造成交叉污染；3.做好垃圾分类，定期清运垃圾，保持生产现场的卫生。
（四）清扫（SEIKETSU）1.坚持做好日常保洁工作，每天清理工作区域并及时回收、处理垃圾；2.定期进行设施设备的保养维护，确保设备的良好状态，提高工作效率；3.定期检查并清除可能的隐患，做好安全检查工作，确保生产现场的安全。
（五）标准化（SEIKETSU）1.制定并执行标准化作业流程，确保每个工序都按照规定的程序进行；2.建立数据化的管理体系，对各项细节进行监督和考核，确保标准化工作的落实；3.定期进行评估和自我检查，发现问题及时进行改进措施。
（六）素养化（SHITSUKE）1.加强员工培训和教育，提高员工的自律和素质，建立正确的工作态度；2.建立激励措施，鼓励员工自觉遵守管理制度，并在实际工作中培养好习惯；3.全员参与管理，形成良好的合作氛围，共同维护整洁、有序的生产现场。
6s管理制度（通用5篇）
6s管理制度（通用5篇）6s管理制度篇1第一章总则一、目的：为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境;强化公司基础管理，提升经营形象和员工综合素质，特制定本制度。
二、适用范围：本规定适用于公司全体员工。
三、推行方法：6S推行以PDCA循环管理模式为方法。
第二章 6S 的定义、目的一、总目的强化基础管理、提升员工素质及企业形象、加强企业竞争力;营造出整洁、舒适的工作环境;使得设备保持清洁、员工文明进取、企业健康发展。
二、6S 的定义、目的1、整理1.1定义：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除，腾出空间。
1.2目的：(1)腾出空间; (2)防止误用、误送; (3)塑造清爽的工作场所;2、整顿2.1定义：必要的东西分类按规定的位置摆放整齐，加以标识，以便在需要时立即找到。
2.2 目的：(1)清除“寻找”的浪费; (2)工作场所清除明了;(3)整齐的工作环境; (4)清除过多的积压物品;3、清扫3.1定义：清除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作环境的干净明丽。
3.2 目的：(1)保持令人心情愉快的干净环境;(2)减少脏污对品质的影响; (3)减少工业伤害事故;4、清洁4.1 定义：将以上3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
4.2 目的：维持上面的3S成果;5、素养5.1 定义：人人养成好习惯，依规定行事、培养积极进取精神。
5.2 目的：培养具有良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全6.1 定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。
6.2 目的：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
第三章“6S” 推进组织、职责与权限一、6S 推进委员会组织结构图二、明确组织职责和权限1、实行责任制1.1 推行小组对委员会负责。
1.2 推行小组应依据委员会颁布的目标计划，制定详细的适合本小组实情的目标计划上交委员会，接受委员会的监督考核。
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一、6S管理的内涵
6s现场管理是企业现场管理工作中一项基础的管理工作，通过5s管理即：整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全等6个方面的管理。
整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
清扫（SEISO）：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
清洁（SEIKETSU）：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；
修养（SHITSUKE）：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
二、6s管理的目的
目的：养成三个习惯。
即养成整齐有序、清洁干净的工作生活习惯，养成重视完美细节的职业习惯，养成遵守公司纪律和制度的习惯。
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
三、6s管理的工作推进方针和工作目标
1、方针：全员参与、自主管理、循环渐进、持之以恒。
2、工作目标：做到六个到位。
即整理到位、清洁到位、责任到位、评比到位、奖惩到位、天天到位。
四、6s的推进方式
1、以生产车间为核心，以全员参与为基础，以制度为依据，以考核为保障。
2、导入PDCA(计划、执行、检查、纠正)，不断完善，持续改进。
3、工作有计划，阶段有目标，事事有人管，人人都管事。
五、6s的管理要点
1、整理要点：对现场的设备、物质、产品等物品区分要和不要的。
对要的物品进行分类管理。
对不要的物品进行区分有用的和无用的，有用的物品转移到现场之外，进行有效处理。
无用的物品坚决清除。
2、整顿要点：物品放置有序，定置合理，物品物量标识明显。
需要的物品能很快的拿到，不需寻找，用后还原。
3、清扫要点：对周围的环境、设备、货架、管线等进行彻底的清扫，不留死角。
清除尘源和污染源，净化工作环境。
将清扫进行定期化、责任化。
4、清洁要点：将整理、整顿、清扫的成绩维持下来，成为公司内人人都遵守的制度。
持之以恒、经常检查。
5、修养要点：在推行整理、整顿、清扫三个步骤，做到清洁的规范化、制度化。
通过教育、训练提高员工素质，讲究公德，加强自我修养、文明礼貌、遵规守纪，建立和谐、团结、朝气蓬勃的集体。
6、安全要点：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
做到三不伤害。
第一章6s的管理工作组织
六、6s组织建设和组织机构
1、6s组织建设
公司内安全管理部门负责人为公司内5s管理工作推进的主要负责人，生产部榨油、精炼、储运部筒仓打包、油罐区、设备部机修、电仪、品管部等各部门、单位负责人为6s管理工作推进的主要负责人。
6s管理工作需要全员参与、持之以恒的执行6s管理标准要求。
2、组织人员和机构
2.1、6s现场管理小组组长：卢艳波
推进执行副组长：蔡青发、杨爱芬、马俊峰、孟祥永
2.2、6s现场管理小组成员：刘耀新、李晓兵、王秀武、陈曙光、穆新华、孙殿双、蔡清发、李润乐、张凤宝、肖耀辉、高宁、李树旺、唐慎、张英英、曲名利。
2.3、现场管理组织机构图
七、职能和职责
1、6s推进执行组
1.1、建立公司6s管理工作组织机构
1.2、起草公司6s管理制度，明确职能职责。
建立5s管理工作的考核办法，组织督导6S管理培训，推进6s工作的持续改进。
1.3、对生产现场的6s管理工作状况进行指导、监督检查和考核。
1.4、对在6s管理工作中存在问题的单位和部门提出整改意见，并要求限期整改，并对整改要求进行跟踪验证。
1.5、对实施6s管理工作的优秀单位和个人提出表彰建议，调动全员积极性，使6s管理工作不断深入和完善。
2、各部门负责人
2.1、各部门负责人承担本部门6s管理工作的第一责任人，负责本部门6s现场管
理工作的推行。
2.2、根据公司6s管理标准要求，结合本部门具体实际，组织制定本部门6s管理工作细则及内部考核措施，并落实到生产管理中。
2.3、组织建立内部6s管理工作的考核办法。
2.4、负责对本部门人员进行教育和培训，提高员工素质，推进6s工作的持续改进。
2.5、负责本部门6s现场管理工作的宣传教育、检查、考核等工作。
跟踪落实不符合项的整改措施和落实情况。
3、全体员工
3.1、6s现场管理工作是全员参与，每位员工必须认真按照6s现场管理工作的标准要求履行职责。
3.2、在工作中认真执行各项操作规程，严格按照各项标准、规范要求从事各项活动。
3.3、自觉提高自身素质，养成良好的行为习惯。
第二章6s核查
八、6s检查
6s检查是6s管理工作中的一个组成部分，维持和提升6s管理水平是一件困难的事情，稍有松懈或其他客观因素都会造成6s管理工作的停泄。
使来之不易的6s管理成果尽快消失。
为了使6s管理工作得到持续和提升，定期实施6s检查是必要的。
因此，由推进组每月不定期组织6s管理小组人员，对各部门的文件、操作记录、生产现场进行检查、评分。
必要时可采取临时性突击检查。
九、检查内容
1、各部门各区域在检查评分过程中，应积极配合6s管理小组的检查评分工作，不得阻碍工作的进行，阻碍检查工作的单位和个人，推进组将情况上报管理层进行处理。
2、6s推进组就检查状况和问题与各部门进行协调和沟通。
3、6s检查评分小组以《6s现场检查标准》《6s管理文件记录检查评分标准》《安全管理制度》《安全管理规定》《安全作业程序》为依据，进行检查评分。
将检查评分结果记录在《6s检查评分表》。
4、6s检查小组人员必须履行6s管理的管理责任，对检查结果负责。
对不履行职责的检查小组人员，由6s推进组上报管理层进行处理。
5、各部门6s推动小组应定期或不定期组织人员进行自检、自查工作。
对检查出的问题进行定责任人、定整改措施、定整改期限的方式进行整改。
6、公司6s推进组对各部门6s推进组的检查的结果和整改完成情况进行抽查验证。
对未按规定进行检查和整改的事项要求重新整改。
并在考核中加倍扣分。
7、检查人员在检查中检查出的问题，由推进组进行整理后发给各部门负责人，各部门负责人定整改责任人、整改措施、整改完成期限。
推进组进行跟踪落实。
8、6s推动执行组指定的各部门检查评分人员不参加评分检查，本部门考核的总分扣5分。
十、检查流程
1、6s推动执行组定检查时间、检查范围、参加检查人员（每次参加检查评分的人员为5人）。
2、分配各部门指定人员进行检查。
3、检查后由推进组进行问题和评分汇总。
4、将问题发送给各部门，部门进行三定（定人、定措施、定整改完成时间）措施整改。
5、推进组进行跟踪验证。
6、检查评分人员可对本部门存在的问题进行提出整改，不需对本部门进行评分，对本部门的评分不计入考核。
第三章6s考核细则
十一、考核的目的
表扬先进、督促后进，总结经验，不断提高。
十二、考核的对象
考核的对象：榨油厂、精炼厂、筒仓打包、油罐区、机修、电仪、品管
十三、考核的责任部门和考核的数据来源
6s现场管理考核的责任部门是公司的6s推进组，相关数据由推进组进行归档整理。
主要考核数据来源于检查组的月度检查评分和突击检查评分。
十四、考核的频次和时间要求
对各部门的6s现场管理考核每月一次，月度考核在次月的13日前报出。
根据现场管理和工作需要，组织不定期的6S专项检查。
（如：安全、整理、整顿、清扫、防冻、静电接地、标示……）。