底基层、基层施工工艺方法
水泥稳定基层、底基层施工方案
水泥稳定基层、底基层施工方案
水泥稳定基层是公路路面施工中常用的一种基础处理方式，能够有效提高路面
的承载力和稳定性，延长路面的使用寿命。
本文将介绍水泥稳定基层和底基层的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程中需要注意的事项以及施工后的验收标准。
一、施工前的准备工作
1. 设计深入
在进行水泥稳定基层和底基层的施工前，首先需要进行充分的设计深入，包括
确定基层的厚度、强度等参数，以保证施工后的路面符合设计要求。
2. 基层处理
在进行施工前，需要对基层进行适当的处理，包括清除表面的杂物、修补破损
部分等，确保基层平整、干燥、无积水。
二、施工过程中需要注意的事项
1. 混凝土搅拌站
在进行水泥稳定基层和底基层施工时，需要选择合适的混凝土搅拌站进行配料，确保混凝土质量稳定。
2. 施工工艺
在进行施工过程中，需要注意施工工艺，包括混凝土的浇筑、均匀铺设、压实
等环节，确保基层的密实度和均匀性。
三、施工后的验收标准
1. 压实度检测
施工完成后，需要进行压实度检测，确定基层的密实度是否符合要求，以保证
路面的承载力和稳定性。
2. 平整度检验
除了压实度检测外，还需要进行平整度检验，确保路面平整度符合要求，以提
高行车的舒适度。
结语
水泥稳定基层和底基层的施工是公路路面施工中非常重要的环节，正确的施工
方案能够有效提高路面的承载能力和使用寿命。
通过本文的介绍，相信读者对水泥稳定基层和底基层施工方案有了更深入的了解。
愿本文对您的工作和学习有所帮助。
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案全套
水泥稳定碎石底基层、基层施工方案1、施工准备1）应在水泥稳定碎石结构层施工前一天准备好工作面，其表面应平整、坚实，并应具有规定的路拱，没有任何松散的土和软弱地点。
2）施工前做好放样工作。
恢复中线时，直线段宜每10m设一中桩，曲线段每5m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出级配碎石结构层边缘的设计高度。
要用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。
2、材料要求1）集料（1）水泥稳定碎石所用石料的压碎值要求：底基层、基层不大于26%。
集料必须清洁，严禁含有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。
（2）所用集料的最大粒径不应超过31.5mm。
水泥稳定碎石底基层、基层集料应预先筛分成19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四种规格。
各种规格集料中超尺寸数量严禁超过10%，欠尺寸数量严禁超过15%。
（3）碎石中针片状颗粒总含量严禁超过20%。
（4）当细集料（石屑）数量不足时，水泥稳定碎石底基层、基层不允许掺天然砂，应掺机制砂。
2）水泥（1）水泥应优先选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
其初凝时间在4h以上，终凝时间宜在6h以上。
（2）宜采用42.5级缓凝水泥，严禁使用快凝、快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。
（3）必须采用旋窑生产的水泥，散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，散装水泥罐必须有破拱装置。
3）水水应洁净，不含有害物质。
3、配合比设计1）一般规定（1）水泥稳定碎石混合料应采用骨架密实型结构，采用振动成型压实法进行混合料配合比设计。
（2）水泥稳定碎石混合料的设计级配应符合规范要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量宜接近级配范围的下限。
（3）水泥稳定碎石混合料的组成设计包括根据规定的原材料和混合料设计指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥、矿质混合料级配组成设计、确定水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。
水泥稳定土基层和底基层
⽔泥稳定⼟基层和底基层1.5 ⽔泥稳定⼟基层和底基层1.5.1 适⽤范围适⽤于新建和改建⾼速公路和⼀级公路⽔泥稳定⼟铺筑的基层和底基层施⼯。
⽔泥稳定⼟包括：⽔泥⼟、⽔泥砂、⽔泥⽯屑、⽔泥碎⽯、⽔泥砂砾等。
1.5.2 施⼯准备1.5.2.1 技术准备1. 设计施⼯图、设计说明及其他设计⽂件已经会审。
2. 施⼯⽅案审核、批准已完成。
3. 施⼯技术书⾯交底已签认完成。
4. 基层⽤料检验试验合格。
5. 恢复中线，直线段每20m设⼀中桩，平曲线段每10m～15m测设⼀中桩，同时测放摊铺⾯宽度，并在摊铺⾯每侧200mm～500mm处安放测墩，同时测设⾼程。
摊铺应采⽤双基准线控制，基准线可采⽤钢丝绳或铝合⾦导梁，⾼程控制桩间直线段宜为20m，曲线段宜为10m。
当采⽤钢丝绳作为基准线时，应注意张紧度，200m长钢丝绳张紧⼒不应⼩于1000N。
1.5.2.2 材料要求1. ⼟：对⼟的⼀般要求是易于破碎，满⾜⼀定的级配，便于碾压成型。
⾼速公路⼯程上⽤于⽔泥稳定层的⼟，通常按照⼟中组成颗粒(包括碎⽯、砾⽯和砂颗料，不包括⼟块或⼟团)的粒径⼤⼩和组成，将⼟分为下列三种：细粒⼟：颗粒的最⼤粒径⼩于9.5mm，且其中⼩于2.36mm的颗粒含量不⼩于90%(如塑性指数不同的各种粘性⼟、粉性⼟、砂性⼟、砂和⽯屑等)。
中粒⼟：颗粒的最⼤粒径⼩于26.5mm，且其中⼩于19mm的颗粒含量不少于90%(如砂砾⽯、碎⽯⼟、级配砂砾、级配碎⽯等)。
粗粒⼟：颗粒的最⼤粒径⼩于37.5mm，且其中⼩于31.5mm的颗粒含量不⼩于90%(如砂砾⽯、碎⽯⼟、级配砂砾、级配碎⽯等)。
2. 对于⾼速公路和⼀级公路，⽔泥稳定⼟所⽤的粗粒⼟和中粒⼟应满⾜下列要求：(1) ⽔泥稳定⼟⽤作底基层时，组成颗粒的最⼤粒径不应超过37.5mm。
⼟的均匀系数应⼤于5。
细粒⼟的液限不超过40%，塑性指数不应超过17。
对于中粒⼟和粗粒⼟，如⼟中⼩于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍⼤。
级配碎石底基层施工工艺及流程
级配碎石底基层施工工艺及流程一、下承层的准备积极做好下承层的验收、修整工作，为底基层施工提供良好的现场空间，同时注意以下几点：1、验收的下承层必须符合规定要求，其纵、横坡度、平整度、压实度、弯沉值、纵断高程等满足评定要求，否则底基层施工前必须对下承层重新处理。
根据本工程的特点，路基顶面标高=路面顶面标高—结构层厚度，在底基层施工前复测，是否满足设计要求，不符合要求的，要进行处理后才能施工。
2、级配碎石混合料上路前，对下承层做最后一次检查，将现场工作面存在的浮土、杂物清除干净，并保持平整。
3、对出现有坑洞的下承层，先用相同的材料仔细填补和压实，搓板和辙槽要刮除，松散处应耙松并补添相同材料拌和、整形洒水并重新压实，使之达到压实度要求。
在底基层摊铺前，根据现场情况可对下承层表面适当洒水，使其表面润湿。
在路面施工时，高填方路段路基可能发生沉降，必须对下承层做好沉降观测工作。
二、现场的施工放样1、在验收合格的下承层上，根据设计要求进行放样。
每隔10m（曲线段每隔5m）设一桩，进行水准测量。
2、在铺筑边线外50cm摆布打入安定的导向掌握线支架（其位置对应中线桩号），支架间距为10m，根据下承层顶面标高、设计厚度、试验段得出的松铺系数 1.25及预留的固定值（10cm），调整导向掌握线支架横杆高度，设定为铺筑时导向掌握线标高。
导向掌握线的钢丝每段长度约为200m摆布，钢丝要拉紧，确保钢丝拉力不小于800N。
导向掌握线标高=以路面顶面的掌握标高推算的下承层顶面高程+1.25×底基层厚度+固定值（10cm）。
三、施工工艺1、拌和级配碎石底基层混合料的拌和采用集中厂拌法，拌和机为两套WCB-500型稳定土拌和机，平均每小时出料分别为400t。
拌和前应对设备进行充分调试，拌和设备的调试分两步：第一步是对集料级配的调试，即不加入水，确定各种碎石的配合比例；第二步是混合料的调和,即在碎石中加入水，调整含水量，达到设计配合比的要求。
水泥稳定土底基层路拌法施工工艺方法
水泥稳定土底基层路拌法施工工艺方法1.准备工作1.l材料1.1。
1水泥1。
1.1。
1采用325#普通硅酸盐水泥。
1。
1。
1.2终凝时间宜在6h以上,快硬水泥、早强水泥不应使用。
1。
1.2土1.1。
2.l凡能被经济地粉碎的土，都可用水泥稳定。
1。
1.2。
2有机质含量超过2%的土,不应单用水泥稳定。
如需采用这种土，必须先用石灰进行处理,闷料一夜后再用水泥稳定。
1。
1.2.3有饥质含量超过10％的土不得使用。
1.1。
2.4对符合要求的取土场(或取土坑）,进行表层清理,清除表层的耕植土、树木（根)等不适宜材料。
1。
1。
3水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用，遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定.1。
2混合料组成设计:1。
2。
1混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准,通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。
1.2。
2原材料试验：对拟用于水泥土施工的各种材料进行试验,采用达到 1.1条所要求的材料。
1。
2。
3取工地实际使用的土和水泥,按不同的配合比(以嗓量计）制备五组混合料，如果本次设计水泥剂量为9%，则可按5％、7%、9％、11％、13％掺配进行试验。
（具体按照图纸设计配合比试配）1。
2。
4用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干警度.1。
2。
5在最佳含水量状况,按规范要求的压实度(≥95% )制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。
每组谊民件个数：偏差系数l0%-15%时9个：偏差系数15%-20％时13个。
1.2。
6水泥稳定碎石试件的标准养护条件是:将制好的试件越模称量后,立即放到相对湿度95％的养护室内养生，养护温度为20+2℃。
养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水咛，水的深度应使水面在试件顶上约2。
5cm。
浸水的水温应与养护温度相同。
在浸泡水之前,应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过1g，质量损失超过此规定的试件,应该作废。
水泥稳定土底基层施工工艺及方法
水泥稳定土底基层施工工艺及方法一、勘察和试验：1、对施工区域进行勘察，了解地质情况、水文地质情况、压实特性等。
2、进行试验，包括岩土工程试验室室内试验和现场试验，对土壤的压实特性和稳定性进行评定。
二、设计：1、根据试验结果和工程要求，确定水泥的种类和用量。
2、根据土壤类型和工程要求，设计稳定土的配合比。
三、施工准备1、准备所需材料，包括水泥、砂、石子等。
2、保持施工区域干燥，确保基层施工的顺利进行。
3、准备施工机械和工具，包括挖掘机、平板夯等。
四、基层处理1、将原地土壤进行挖掘、平整和清理，确保基层的平整度和洁净度。
2、对基层进行压实处理，采用夯实方法，保证基层的密实度和均匀度。
五、浇筑1、根据设计要求，将预先配制好的水泥稳定土倒入到基层上。
可以采用自流或机械浇筑的方式。
2、在浇筑过程中，要确保水泥稳定土的均匀性和密实度，及时修正不足和不均匀的地方。
3、在浇筑过程中，可以进行必要的伸缩缝处理，以保证基层的稳定性。
六、养护1、浇筑完成后，进行湿养护，即对水泥稳定土进行充分的浇水和保湿。
2、养护时间一般为7-14天，具体时间要根据施工环境和气候条件进行调整。
3、养护期间要定期检查，及时修补和处理问题。
以上是水泥稳定土底基层施工的基本工艺及方法。
在实际施工过程中，还需要合理选择材料、控制施工质量，以确保基层的稳定性和使用寿命。
同时，施工中要遵守相关的工程伦理，加强安全管理，确保施工人员的安全。
通过科学合理的施工工艺和方法，可以提高水泥稳定土底基层的质量和可靠性，满足基础工程的要求。
水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案
水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案一、施工前准备在进行水泥稳定土基层专项施工之前，必须进行充分的准备工作，以确保施工顺利进行。
具体准备工作包括：1.场地勘察和设计：在施工现场进行勘察，确定地形和土质情况，制定合理的设计方案。
2.材料准备：准备足够的水泥、石子、砂子等原材料。
3.施工人员培训：对参与施工的人员进行必要的培训，确保其具备相关技能和知识。
4.设备检查：检查施工所需设备的工作状态，确保设备正常运转。
二、水泥稳定土基层施工步骤1. 地面处理在进行水泥稳定土基层施工前，需要先对地面进行处理，确保地面平整、干燥、清洁。
如有泥浆或杂物，需清除干净。
2. 搅拌水泥稳定土将预先准备好的水泥、石子和砂子按照一定比例放入搅拌设备中进行搅拌，直至混合均匀。
3. 铺设水泥稳定土将搅拌好的水泥稳定土铺设在地面上，采用机械或人工压实，确保基层均匀、密实。
4. 等待固化待水泥稳定土铺设完成后，需等待一定时间让其自然固化，以提高基层的稳定性。
5. 表层处理在基层固化后，可对表层进行处理，如喷涂防尘剂或进行表层铺装，以提高基层质量和使用寿命。
三、施工注意事项1.在施工过程中，确保施工人员佩戴必要的防护装备，注意施工安全。
2.严格按照设计方案进行施工，不得随意更改施工工艺和材料比例。
3.施工过程中需及时清理施工现场，保持施工环境整洁。
4.如遇恶劣天气或其他不利条件，应暂停施工并采取必要的措施进行保护。
以上内容为水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案的详细介绍，希望对施工过程有所帮助。
公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层(基层)的施工工艺
公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层（基层）的施工工艺可概述如下：
一、施工前期准备
为确保施工顺利进行，需对施工现场进行全面清理，并检查施工设备是否处于良好状态。
同时，需准备充足的施工材料，如水泥、粉煤灰及碎石等，并确保所有材料均符合规范要求。
二、材料配合与搅拌
在稳定土搅拌站，按照预先设定的配合比，严格控制水泥、粉煤灰及碎石的用量，以保证混合料的均匀性与稳定性。
同时，对混合料的含水量进行精确控制，以满足施工要求。
三、运输与铺设
将搅拌完成的混合料通过专用运输车辆运送至施工现场，并采取有效措施防止材料在运输过程中发生离析或水分损失。
在铺设过程中，利用专业摊铺设备，确保混合料均匀、紧密地铺设在底基层上，严格控制铺设速度与厚度。
四、碾压与密实
铺设完成后，采用压路机对混合料进行多次碾压，确保其达到设计要求的压实度。
在碾压过程中，需严格控制碾压速度与遍数，避免出现过压或欠压现象，保证底基层的密实性与稳定性。
五、养护与保护
碾压完成后，对底基层进行必要的养护处理，以保持其湿润状态，防止干裂或过度湿润。
养护期间，需采取有效措施防止外界因素对底基层的破坏，确保其质量稳定。
六、质量检测与验收
在养护期结束后，按照规范要求对底基层进行全面质量检测，包括压实度、平整度及强度等指标。
若检测结果符合设计要求，则组织相关单位进行现场验收，并签署验收合格证书。
验收合格后，底基层方可交付下一道工序进行施工。
在施工过程中，应严格遵守施工规范与技术要求，确保施工过程的严谨性、稳定性与安全性。
同时，采取科学有效的管理措施和技术手段，提高施工效率与质量，为公路建设的顺利进行提供坚实保障。
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底基层、基层施工工艺方法底基层为综合级配碎石、基层为水泥稳定碎石。
均采用集中厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺底基层、基层混合料。
底基层设计厚度20厘米，基层设计厚度20厘米，一层摊铺。
摊铺时采用一台摊铺机全副一次性摊铺，中间不留纵向接缝。
底基层基层的水泥剂量以符合强度（在18℃～22℃条件下保湿养生6天浸水24小时，底基层综合稳定砂砾抗压强度>0.8Mpa，基层水泥稳定砂砾抗压强度>3.0Mpa要求来控制，改善砂砾的级配，可提高水泥稳定砂砾的强度。
施工时水泥剂量应比室内试验确定的水泥剂量增加0.5%。
1、使用材料要求（1）水泥：应采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，若使用其它种类的水泥应报告监理工程师批准，不准使用快硬水泥，早强水泥以及受潮变质水泥。
要求选用初凝时间3小时以上和终凝时间6小时以上的低标号水泥。
（2）水水应纯净，不含有害物质，来自可疑水源的水应作水质试验。
一般人、畜饮用水均可以使用。
（3）砂砾水泥稳定砂砾用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。
颗粒组成见2-1表。
塑<在集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，2号、3号级配小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%。
(4)原材料试验检测项目、标准、频度见表2-2原材料试验项目、标准、频度表2-22、准备下承层：施工底基层时要准备土基；施工基层时要准备底基层。
（1）在综合稳定砂砾底基层施工前，应对土基进行验收，验收内容除包括：压实度、平整度、横坡度、标高、弯沉外，还必须对土基（路堤或路堑）进行碾压自检，碾压过程中若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；若土过湿，发生翻浆，软弹现象，应采用挖开凉、晒、换土、掺入生石灰或水泥等措施进行处理，并重新检查压实度，要求土基达到表面平整，坚实没有松散和软弱点，边沿顺直、路肩整齐。
土基检查项目、频率和允许偏差表2-3在底基层或基层施工前,应先进行放线，标出铺摊位置，设定指示桩。
（2）水泥稳定砂砾基层施工前，应对底基层或下基层进行验收。
沥青砼面层施工前，应对上基层进行检查验收。
水泥稳定砂砾底基层检查验收频度和质量标准表2—4水泥稳定砂砾基层检查验收频度和质量标准表2—5（3）水泥稳定砂砾各层施工前应保证对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物以及松散材料，并洒水保证下承层表面湿润。
（4）下承层的坑洼之处，不能薄层贴补，只能与上层一起摊铺碾压。
（5）综合稳定级配碎石底基层水泥稳定碎石基层的龄期7～10天时，应取出完整的钻件,若取不出完整钻件应找出不合格界限，返工处理。
3、水泥稳定砂砾的拌和水泥稳定砂砾必须在中心站采用专用的稳定土集中厂拌机械拌制。
拌和时必须掌握以下要点：（1）配料要准确（2）拌和时间要足够，半和要均匀；（3）含水量略大于最佳含水量，保证运到现场铺摊后碾压时的含水量不小于最佳含水量。
（4）拌制水泥稳定砂砾之前，应调试拌和设备，保证拌制的水泥稳定砂砾最大粒径和级配符合规范要求，水泥剂量和含水量符合配比要求。
（5）雨季施工应有防雨措施，保证水泥免遭雨淋，同时根据砂砾的含水量大小及时调整加入的水量。
（6）拌和机与铺摊机的生产能力应匹配，一般来讲每个拌和站的拌和能力宜大于400T/h，同时满足强制履约标准要求。
（7）在拌和中应有一名试验员监测拌和的水泥剂量、含水量并按检查频度进行检验做好记录。
（8）下料时应有专人监视下料情况，不能出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
4、水泥稳定砂砾的运输、铺摊和碾压。
（1）运输a.拌制的水泥稳定砂砾应采用大吨位自卸车运到铺摊现场；b.运料车应覆盖减少水分损失；c.运料车在下承层上不应急转弯，应慢速行使，倒车时不能碰撞摊铺机，应在铺摊机前15～20厘米前停车，倒料时应缓慢。
（2）摊铺a.水泥稳定砂砾的铺摊应采用有自动找平且有震捣夯实功能的大功率摊铺机摊铺b.摊铺速度要均匀、连续，尽量避免停机现象；c.摊铺时两侧均设基准线控制标高，摊铺宽度上下面均不小于设计宽度；d.摊铺时设一名测量人员随时检查摊铺层的标高，出现异常情况采取补救措施，并以左、中、右三点进行控制；e.在摊铺机后面应有专人消除表面粗料的离析现象，铲除局部粗料窝并用均匀料填补找平，对水分不合适的要挖除，换填水分合适的材料。
（3）碾压a.碾压设备要足够，一般来讲，每个摊铺作业面应配备震动压路机2台和18～21吨压路机2台，保证完好。
b.碾压要及时、到位，标出应碾压的标记，以免漏压；c.碾压时先由震动压路机静态稳压一遍，然后震动碾压，使其摊铺层的中下部达到密实度，而后用三轮压路机碾压达到要求的密实度，并表面光洁、平整、无轮迹，边沿顺直；d.碾压时应由低向高侧碾压，压路机的后轮应重叠1/2轮宽，后轮压完全宽即为一遍，而要路面两侧多压2～3遍，以保证两侧的密实度；e.应控制碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7KM/h为宜，以后用2.0～2.5KM/h的速度进行控制；f.碾压应连续进行，中途尽量不停顿，行走要顺直，保证平整度；g.碾压遍数由试验段确定，为确保压实度一般多压2遍h.桥头10米范围内应横向碾压，边角用小型夯实机械夯实5、施工横向接缝处理水泥稳定砂砾底基层基层每天的工作缝应作成与路中心线垂直的横向接缝，摊铺机应驶离稳定砂砾末端，人工将末端水泥稳定砂砾弄整齐，紧靠水泥稳定砂砾放两根方木，方木的高度与水泥稳定砂砾的压实厚度相同，整平紧靠方木的水泥稳定砂砾。
方木的另一侧用素砂砾填约3米长，其高度应高出方木几厘米，将回填料一同碾压密实。
重新开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将素砂砾和方木除去，并将下层顶面清扫干净，洒水湿润但不能积水。
摊铺机返回到已压实的末断，重新开始摊铺水泥稳定砂砾。
如压实末断未采用方木做支支撑处理，碾压后末断成一斜坡，在次日开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将末断斜坡挖除，挖成横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。
应避免纵向接缝，如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5～10米同步向前摊铺水泥稳定砂砾一起进行碾压。
6、水泥稳定砂砾施工过程中的质量控制水泥稳定砂砾具有不可再塑性，施工中必须精益求精，组织准备工作一定要充分，衔接紧密，连续施工，最大限度减少施工损失，提高工程质量。
（1）、水泥稳定砂砾自加水拌和到碾压终了的延迟时间控制在2小时以内；（2）、所有检测工作在碾压完成后立即进行，并尽快完成；（3）、摊铺过程中，因故停机超过3小时，要按接头处理；（4）、对摊铺机停顿或碾压推移产生的拥包、拥坎应及时消除。
（5）、用3米直尺逐段检查平整度，发现问题及时处理。
施工过程中质量控制标准和检测频度见表2—6底基层施工中检查项目、频度和标准表2—6基层施工中检查项目、频度和标准表2—76、水泥稳定砂砾养生养生是水泥稳定砂砾非常重要的工序，它直接影响结构层的成型强度和表面质量，施工单位必须重视。
养生应配足专门设备，专人负责，并记录养生和天气情况。
（1）、养生时间不少于7天；（2）、采用塑料薄膜覆盖养生。
在碾压终止各项指标检查合格后，洒水湿润立即用塑料薄膜覆盖。
要求塑料薄膜不破损，覆盖严密，不被风吹掉，保持砂砾湿润。
（3）、养生期间，应彻底断交、禁止一切车辆通行，施工单位必须有强制措施设路障专人管理。
沥青面层施工工艺和技术要求沥青面层应为汽车提供安全、快速、舒适的行驶条件，这就要求具有平坦而不光滑的表面。
沥青面层直接承受车轮的磨损和冲击及重复荷载的作用，经受气温高低反复变化的影响，这就要求沥青面层具有耐久性和稳定性。
沥青面层的质量体现了施工单位在管理技术设备等方面的综合能力和水平。
沥青面层的质量直接影响全路的整体形象。
故应把沥青面层作好，在有关影响沥青面层质量的各个环节上，严格把住质量关，施工应精益求精，从细部作起。
本工程沥青面层采用二层式沥青砼结构。
3cm 表面层采用AC—13Ι型细粒式沥青砼；4cm下面层采用AC—16Ι型中粒式沥青砼；沥青面层各层的矿料组成应符合表3—1所列的级配范围。
各层沥青混合料矿料级配及沥青用量范围表3—1注：表中沥青用量范围，在试验时可作为初选时考虑，最后沥青用量应由试验确定。
一、材料要求材料堆放场地一定要按要求进行场地硬化，排水畅通，达到雨天不泥泞，晴天不扬尘，防止尘土、泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。
废弃、不合格的材料不能进场。
1、粗集料各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，对沥青粘附性≥4级。
特别强调：当其短边或厚度与长度之比小于1：3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%，粗集料应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，不准含有山皮土，表面层粗集料不准含软质颗粒。
路面表面层粗集料采用玄武岩。
粗集料的技术要求见表3-2所示。
其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000实测。
2、细集料细集料采用坚硬，洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂。
若条件不具备时，也可以加入硬质石料生产的石屑，但其中用量不得超过细集料总量的50%。
细集料应与沥青有良好的粘接能力。
细集料的泥土含量需小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。
细集料规格质量技术要求见表3-3、3-4、3-5所示。
沥青混凝土面层用天然砂规格表3-3注：坚固性试验根据需要进行；当进行砂当量试验有困难时，也可以用水洗法测定小于0.075mm部分含量（仅适用于天然砂），要求其不大于3%。
3、填料填料采用石灰岩磨细得到的矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质，不应将拌和机采用干法除尘作为矿粉。
矿分要求洁净、干燥。
其质量应符合表3-6要求。
为提高沥青与石料的粘附性，可采用低标号水泥用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。
沥青混凝土面层用矿粉质量技术要求表3-64、沥青沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。
沥青进场时，对每个生产厂家、每种标号、每生产的一批沥青的各项技术指标进行整套检验。
如果为汽车灌装必须每车检验沥青三大指标。
施工过程中单位对沥青延度、软化点针入度每日进行1-2次检查，为确保面层质量，沥青中掺配AST-3型抗剥落剂（沥青用量的0.3%），沥青的技术指标见表3-7。
沥青技术指标表3-7种材料的用量比例，配合成符合表3-1所示的矿料级配范围。
然后，遵照试验规程JTJ052-93和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%），采用试验小型沥青混合料和机与矿料进行混合料拌和成型及马歇尔试验（包括浸水马歇尔试验），测定的各项指标应符合表3-8所示的热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求，确定最佳沥青用量，该阶段极为重要，应由技术过硬的试验工程师、在总工程师的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。