精益生产
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
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三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
如何正确理解精益生产
如何正确理解精益生产简介精益生产是一种管理哲学和方法论，最早由日本丰田汽车公司引入并发扬光大。
精益生产通过寻求效率、减少浪费和持续改进，帮助组织提高质量、降低成本，并实现持续增长和发展。
本文将介绍精益生产的概念、原则和实施步骤，以帮助读者正确理解和运用精益生产。
精益生产的概念精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法。
它的核心理念是通过持续的改进和消除无价值的活动来提高生产效率，从而实现更高的质量和更低的成本。
精益生产强调的关键原则包括价值流分析、平衡生产流程、减少浪费、追求零缺陷和质量一致性、建立员工参与和学习的文化等。
精益生产的原则1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的重要工具之一。
通过对生产过程中的所有活动进行详细分析，确定哪些活动增加了价值，哪些活动是浪费的，从而找出改进的方向。
在进行价值流分析时，需要将所有生产活动标记为价值增加、非价值增加和浪费。
通过定期的价值流分析，组织可以发现并消除浪费，提高整体效率。
2. 平衡生产流程平衡生产流程是指通过合理安排生产活动，实现零缺陷和流畅生产。
它的目标是消除过程中的瓶颈和阻塞，确保生产能够按时、高质量地完成。
平衡生产流程需要考虑到各个环节之间的关系，合理分配资源和工作量。
通过工作平衡、作业规范化和减少变动，可以实现生产流程的优化。
3. 减少浪费减少浪费是精益生产的核心目标之一。
精益生产通过识别和消除各种形式的浪费，包括超产、库存、传输、等待、过度加工、不合格品等，从而提高效率、降低成本。
要减少浪费，需要从根本上改变生产过程和流程。
通过流程改进、优化布局、标准化工作等手段，可以降低资源消耗和时间浪费。
4. 追求零缺陷和质量一致性追求零缺陷和质量一致性是精益生产的另一个关键原则。
精益生产强调通过提高质量和减少变异来降低成本和提高效率。
为了实现零缺陷和质量一致性，组织需要建立良好的质量管理体系，包括从原材料采购到产品交付的全过程控制。
通过监测、检验和反馈机制，可以提高产品质量和生产的稳定性。
精益生产十大措施
精益生产十大措施
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产流程。
以下是精益生产的十大措施：
1. 价值流分析：通过了解价值流程，识别非增值活动并消除浪费，以提高生产效率。
2. 建立标准化工作：制定操作标准和工作程序，确保每个工序都能按照统一和标准化的方式进行。
3. 减少库存：通过实施及时供应链管理，减少不必要的库存，降低资金占用和仓储成本。
4. 一体化生产：将不同的生产环节整合在一起，优化流程并提高生产速度和灵活性。
5. 安全生产：强调员工安全意识和安全培训，实施预防措施以减少事故和生产中断。
6. 持续改善：通过设立持续改进机制，鼓励员工提出改善意见，并对生产流程进行持续优化。
7. 质量控制：建立质量管理体系，追求零缺陷生产，并及时发
现和解决质量问题。
8. 灵活生产：将生产线设置为灵活可调整的模式，以满足不同
客户需求和变化的市场需求。
9. 员工培训与发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能
和专业素质，激发员工的创造力和积极性。
10. 持续研究与创新：鼓励研究和创新文化，与市场趋势和技
术进步保持同步，不断提升生产方式和产品质量。
以上是精益生产的十大措施，通过实施这些措施，企业能够提
高生产效率、降低成本并满足客户需求。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
什么是精益生产
什么是精益生产精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
[编辑]精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产
精益生产精益生产（Lean Production，LP）是美国学者于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。
其内容不仅是生产系统内部的运营管理，而且包括市场预测、产品开发、生产制造管理、零部件供应系统直至营销与售后服务等企业的一系列活动，形成了生产与经营一体化、制造与管理一体化的生产经营管理理论。
精益生产被认为是对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。
（一）精益生产的原理1.不断改进2.消除浪费3.协力工作4.沟通（二）精益生产的主要内容1.在生产系统方面以具有高度工作热情、多种技能的“多面手”和独特的设备配置为基础，将质量控制融会到每一生产工序中去；能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。
2.在零部件供应系统方面与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，使零部件供应系统能够灵活、敏捷地适应产品的设计变更以及产品交换，并通过管理信息系统的支持，使零部件供应商也共享企业的生产管理信息，从而保证准时交货。
3.在产品的研发方面以并行工程和团队工作方式为研发的主要组织形式和工作方式。
在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。
这种并行开发还扩大至零部件供应厂家，促使它们从早期开始参加开发。
4.在流通方面与顾客以及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为生产活动的起点，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需要，并极力减少流通环节的库存。
5.在人力资源的利用方面形成一套劳资互惠的管理体制，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”。
并注重培养和训练人员的多方面技能，最大限度地发挥每一个人的潜在能力。
6.在管理理念方面把现有的生产方式、管理方式看作改善的对象，不断地追求降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等。
精益生产
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
即时生产（JIT）是精益生产的一种方式。
有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。
而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、 Analyse（分析）、 Improve （改进）、Control（控制），分三步来实现。
它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。
第一步：定义目标在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。
通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。
第二步：分析和制定措施在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。
对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本－效益分析。
第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。
精益生产是指:通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应市场需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到才能、资本、劳动、材料等充分利用的生产方式！其实，精益生产在不同的资料上，会出现不同的定义，但它的本质内容跟上面的一样！精益生产是通过系统结构，人员组织运行方式和市场供求关系等方面的变革使生产系统能快速适应用户需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的多余的或不增加的环节被精简，以达到产品生命周期的各方面最佳效果精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。
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一、单项选择题（共40题，每题1分，共40分）1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费，以提高生产 D 。
A、周期B、交货期C、成本D、效率2、拉动系统的核心是 D 。
A、5SB、自动化C、看板管理D、准时化3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。
A、小批量、多品种B、小批量、少品种C、大批量、少品种D、大批量、多品种4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品库存的情况下流动。
A、有B、没有C、不确定D、有一点5、运货指令的使用规则是 C 。
A、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产B、没有“看板”时不运送，不制造C、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品D、“看板”一定挂在作业的相关实物上6、精益生产的库存水平是 C 。
A、高B、中C、低D、多7、需要整理整顿的是什么地方？ C 。
A、工作现场B、办公室C、所用地方D、仓库8、实行“看板方式”的基础是： C 。
A、准时化B、自动化C、流水线生产D、均衡化生产9、TPM需要所有的人，从领导到 D 的积极参与，但是并不是所有的人都要改变“作业员只管操作，维修员只管维修的意识”。
A、工艺技术人员 B、管理人员 C、材料工 D、操作工10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。
A、懂设计制造有较高操作技能B、不需要专业技能C、多技能D、单一技能11、持续改善的基础是 A 的途径。
A、标准化B、制度化C、目视化D、通用化12、可视化工厂的建立有一个简单的前提， B 信息最一目了然。
A、文字B、图片C、表格D、数字13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。
A、不良品B、等待C、搬运D、过度加工14、哪些不是创意改善提案实施要点： C 。
A、创意改善提案的角度有多种，可以从“浪费”入手，从品质、成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋，思考如何做改善B、先从不花钱的改善做起，创意最重要C、改善是无限的D、改善提案最重要的是流程改善，其他改善并不重要15、TPM的目标是实现零灾害、零故障（非正常故障）、 D 的目标。
A、零事故B、零浪费C、零损害D、零不良16、企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是 D 。
A、产品标准B、工艺标准C、设计标准D、管理标准17、5S管理和产品质量的关系如何？ BA、工作方便B、改善品质C、增加产量D、关系不大18、TPM的三大法宝是TPM小组会议、 C 、管理看板。
A、重点培训B、班前讲话C、现场演示D、宣传19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ，在不损害并确保的前提下，用更快捷有效的方式完成作业。
A、能力、设备、库存B、品质、设备、安全C、品质、环境、安全D、能力、环境、库存20、开展QC小组活动有利于开拓 A 的途径。
A、提高质量B、劳动竞赛C、现场管理D、全员管理21、全面质量管理（TQC）的质量的含义是 C 。
A、产品质量B、工作质量C、产品质量及与产品质量相关联的各项工作质量D、质量控制22、为了满足客户对交货时间及数量的需求，科学合理的原材料、在制品、成品安全和 D 是必要的。
A、供应商B、生产能力C、半成品D、缓冲库存23、TPM管理中认为故障就是 C 。
A、人故意使设备发生障碍B、设备设计中的障碍C、设备运用中的障碍D、设备改造中的障碍24、丰田生产方式的基本思想是 C 。
A、围绕品质、效率、效益三大主线B、提高生产效率C、彻底杜绝浪费D、准时化、自働化25、如果要将“目视化管理”作为丰田生产方式的管理手段，首先就要A 。
A、熟悉标准作业表B、推进5S活动C、开展TPM活动D、开展创意改善提案26、丰田汽车工业公司的标准作业表明确地记载着标准作业的三个要素，哪一个不是要素之一。
BA、周期时间B、劳动强度C、作业顺序D、标准手持27、下列哪些不是使用“看板”的六条规则： A 。
A、逐步增加看板的数量B、没有看板时不运送、不制造C、看板一定挂在作业的相关实物上D、必须生产百分之百的合格品28、精益生产是一种理论还是 D 。
A、工具B、方法C、过程D、文化29、 A 不能代替生产计划，不能制定长期计划，其作用是控制计划的执行。
A、看板B、作业指导书C、信息系统D、点检表30、下列哪一项不是精益管理的原则 A 。
A、大批量流动B、顾客决定企业生产的产品C、杜绝无价值活动D、持续改善31、现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以 B 为目标。
A、减少员工B、创造价值C、提倡节约D、流程再造32、 D 是沿着价值流的各公司和工厂之间，建立一个能够以小批量进行补给的拉动系统。
A、精益企业B、精益厂家C、精益供给D、精益物流33、下列不属于推动精益转化原则的是 D 。
A、明确价值的看法B、明确每个产品价值流的所有工序C、让顾客来拉动生产活动D、让创造价值的各工序分散作业34、在精益生产方式中，生产量就是 A 。
A、市场需求量B、企业最大生产能力的产量C、市场需求量+安全库存D、企业销售量+安全库存35、下列不属于丰田公司三不原则的是 D 。
A、不接受不良品B、不生产不良品C、不流出不良品D、不改变不良品36、哪个不是清楚生产周期的好处： B 。
A、清楚地知道需要多少工人数量B、可运用于标准化作业综合表C、为了充分运用人工，可合并一定数量的操作于一个工人D、可以方便了解库存周转次数37、制订标准化操作的人员是： A 。
A、精益团队与操作人员B、精益团队与基层领导C、基层领导和技管人员D、技管人员和公司领导38、 A 必须亲自动手订立标准作业表。
A、身在生产现场的人B、身在技术办公室的人C、身在领导办公室的人D、身在调度室的人39、洛阳公司要强化全员精益生产的培训，完善精益 B 机制，逐步打造一支懂理念、会操作、能实施的精益人才团队。
A、班组建设B、人才育成C、标准作业D、改善提案40、2010年洛阳公司围绕 D 三大主线，继续抓好基础改善工作，夯实企业基础管理水平。
A、能力、质量、安全B、品质、成本、效率C、效益、品质、环境D、品质、效率、效益二、多项选择题（共10题，每题2分，共20分）1、精益生产方式的两大支柱是： AB 。
A、准时化B、自働化C、标准化D、理论化2、精益生产方式的两个基本目标：是不断取消那些不增加产品价值的工作，即 BD 。
A、生产更多的产品B、消除浪费、降低成本C、使产品多样化D、能快速应对市场的需求3、精益思想的五项原则是：价值观、价值流、 ABD 。
A、流动 B、拉动 C、推动 D、尽善尽美4、一个流生产方式的优点有 ABCD 。
A、生产时间短B、占用面积小C、有利于保证产品品质D、易暴露问题5、创意改善提案制度就是指员工对自己的工作从 ABCD 、效率等方面进行改善，并用固定的表格将改善完的内容记录下来接受评审，根据评审的结果获得相应奖励的制度。
A、质量B、成本C、设备D、安全6、三现主义是指 BCD 。
A、现时B、现地C、现物D、现实7、哪些是看板的作用 ABC 。
A、指出问题，管理库存B、生产指令C、说明必须作业的事项D、自动化8、下面哪些是物料员（水蜘蛛）所具备的条件 ABD 。
A、进行有效的沟通B、理解价值流的要求C、不用报告现场异常情况D、保持工作的高效率、准确性9、价值流管理的步骤有 ACD 。
A、选择价值流B、培训C、绘制当前状态图D、创建并实施改进计划10、目视化管理应使 AC 。
A、信息容易获取B、目视墙尽可能大C、突出超标的情况D、目视墙尽可能小三、判断题（正确的划“?”、错误的划“X”，共20题，每题1分，共20分）1、做到一个流生产方式并不是很困难的事情。
（× ）2、5S管理的前3S阶段（整理、整顿、清扫）是打造基础、是形式化的阶段。
（× ）3、我们可以在标准作业图中包含工作及标准的所有细节。
（×）4、定容、定位、定量是整顿的关键因素。
（√ ）5、目视化管理是为了好看而不是好用。
（×）6、有人认为，现场管理就是维持+改善的活动过程。
（√ ）7、改善创新是企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。
（√ ）8、“少人化”不应该是追求的目标，而“省人化”比“少人化”更能反映出事物的本质。
（√ ）9、任何库存和任何及时生产不需要的运输都是一种浪费。
（√ ）10、精益的执行过程是一个不断完善的改进过程，是一种支持员工意见和鼓励职工参与的组织文化。
（√ ）11、看板管理中，产品的质量在每一个生产环节都要得到保证，任何一个生产工序都不能将任何有缺陷的产品送到下工序。
（√ ）12、标准主要采用两个工具：标准操作组合表和标准操作图。
（√ ）13、工艺流程改善能够使生产活动的效率更高，更具灵活性，更节省时间，更能降低在制品库存，更加均衡。
（√ ）14、追求根源，反复问五次为什么，寻求可行的方法，力求完美后再实施，是精益改善的部分原则。
（× ）15、在精益思维中：价格=成本+利润。
（√ ）16、准时化的作用是解决“库存”在物资和财务上的负担。
（√ ）17、降低或消除在制品，不能够有效缩短周期。
（× ）18、不断尝试减少循环中看板卡的数量来强制改进，可以让看板系统更加有效。
（√ ）19、最大库存量=最小库存量+生产批量。
（× ）20、精益生产的出发点是减少浪费。
（× ）四、填空题（共10题，每题1分，共10分）1、价值流包括一个产品从原始设计、制造过程，到收到货款等各步骤所包含的增值与非增值的所有活动。
2、提高效率有两种方法，一是扩大产量，一是减少人员。
3、整顿是对需要的物品按照便于使用的原则有条理地摆放，即实施定置管理。
4、深入推进精益生产，通过环境变化改变人的思维方式和行为，以最小的成本获取最大的利润。
5、目视管理以看板为载体，看板是实施目视管理最基本的工具。
6、一种设备或生产线布局形式，因为它的投入与产出的距离最近，所以称之为 U 型线（布局）。
7、一个流生产方式的核心是准时化作业。
8、 TWI 是针对现场存在的问题，进行培训的一种即刻训练的方法。
9、可以操作不同设备，或者能够在不同工位作业的员工，即通常说的一人多过程，被称为多能工。
一、填空题（30分）1、准时化生产，自动化，看板管理，员工参与，是丰田生产方式的主要特点。
2、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。
3、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。
4、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。
5、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。
6、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。
7、品质Q，成本C，交期D，被誉为精益生产的KPI指标。