镀前除油工艺
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前对工件进行处理，以保证电镀的质量和效果。
下面是一份常见的电镀前处理工艺流程：1. 清洗（Cleaning）：将工件放入清洗槽中，使用碱性或酸性清洗剂清洗表面的油脂、污渍和其他杂质。
清洗槽中可以加热或超声波来增加清洁效果。
2. 酸洗（Acid Pickling）：将工件放入酸洗槽中，使用酸性溶液（如硫酸或盐酸）进行酸洗，目的是去除表面的氧化物、锈蚀物和其他有害物质，以提高镀层的附着力。
3. 防酸处理（Acid Resistant Treatment）：将工件浸入防酸液中，例如磷酸或硼酸液体，目的是形成一个防止酸洗液对工件表面的继续侵蚀和氧化的保护层。
4. 水冲洗（Water Rinsing）：将工件从酸洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的酸洗液和防酸液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
5. 除油（Degreasing）：将工件放入除油槽中，使用有机溶剂或碱性溶液去除表面的油脂和其他有机物，以提高电镀的附着力和均匀性。
6. 再水冲洗（Water Rinsing）：将工件从除油槽中取出，通过水冲洗去除残留的溶剂或碱性溶液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
7. 预光（Pre-polishing）：将工件放入预光槽中，使用研磨材料或预光剂进行预光处理，以去除表面的凹陷、细微划痕和氧化物，以改善镀层的外观和质量。
8. 再次水冲洗（Water Rinsing）：将工件从预光槽中取出，通过水冲洗去除残留的研磨材料或预光剂，以防止其对后续工艺造成不良影响。
9. 碱洗（Alkaline Cleaning）：将工件放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，目的是去除预光过程中生成的氧化物和其他杂质，以提高电镀的质量和光亮度。
10. 最后水冲洗（Final Water Rinsing）：将工件从碱洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的碱洗液和其他杂质，以确保工件表面干净无污染。
以上是一份常见的电镀前处理工艺流程，其中细节还可以根据具体的工件和要求进行调整。
电镀除油剂在电镀前处理除油工艺的重要性
电镀除油剂在电镀前处理除油工艺的重要性（内容来源静川电镀除油剂）根据电镀相关的实际生产统计，60%的电镀不良跟前处理工艺相关，前处理影响电镀后的外观以及油漆的与基材之间的附着结合力等。
以塑胶UV真空电镀表面处理为例，电镀除油剂被广泛应用于电镀除油，通过底涂的方式，高效解决前处理工艺不良所以导致的电镀不良问题。
我们以酒瓶盖UV真空电镀工艺为例，酒瓶盖多为白酒、洋酒一类的酒瓶盖，材质一般为ABS以及ABS+PC底材，为了让酒瓶盖更有质感、美感以及手感，会采用真空电镀工艺。
而现在真空电镀喷UV漆后酒瓶盖经常会有油污、橘皮、麻点这样的情况发生，我们来分析一下油污的来源：1.手指或身体的直接接触，造成油脂的残留，汗液的残留2.包装材料，包装材料多次使用也会有油污3.产品模具漏油以及导轨中夹杂的油污4.脱模剂在注塑过程中产生的油污这些情况都有可能是真空电镀后一系列工艺产生的油污，往往在生产过程中肉眼鉴别的方式难以发现，只有当电镀基材喷涂UV漆后才会显现出油污、麻点、橘皮这样的情况，等发现后再做处理已经来不及了。
在注塑成型工艺中，塑料表面油污是难以避免的，因此解决的途径就是清洗或者遮盖油污才是行至有效办法，在电镀行业中主要除油方法集中在以下几种：1.白电油可以有效清洗油污，不过用白电油清洗的工作者不可长时间接触，因为白电油含量过高或接触时间过长，对人体会造成损害2.超声波加除油粉清洗可以去除油污，去污效果不是很理想，且成本较高3.人工擦拭也是去除油污，只是用时过长，且缝隙、角落处不好擦拭4.电镀除油处理剂可以有效去除油污，方法简便，在底漆前加湿喷湿即可真空电镀行业对于ABS、PC、ABS+PC等基材的电镀前处理除油工艺普遍选择白电油及除油粉的清洗方式，但是与电镀除油处理剂相比，静川电镀除油剂的施工操作简单、不含卤、与UV漆的兼容性好，可以遮盖油污，改善流平，还可提升附着力，顺利通过百格、水煮测试。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。
电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。
清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。
2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。
酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。
3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。
这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。
4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。
5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。
助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。
电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。
只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。
钢铁零件电镀前除油除锈的重要性及相关配方介绍
以下列举 的除油剂配方仅供 同行参考。 配 方１ ：除油剂 由无水偏硅酸钠 １ ． ３ ｋ ｇ ，碳酸 钠４ ． ２ ｋ ｇ ，硝酸 钠 Ｏ ． ４ ｋ ｇ ，磷酸 三钠３ ． ５ ｋ ｇ ，无水 硫酸 钠０ － ４
ｋ ｇ ， ＯＰ 一 １ Ｏ Ｏ ． ６ ３ ｋ ｇ ，渗透 剂 Ｊ Ｆ Ｃ ０ ． ２ ｋ ｇ ， 片 碱 ０ ． ５ ～ １ ． ０ ｋ ｇ 等组成。
４ ０ ～ ９ ０ ｏ Ｃ，电流密度３ ～ １ ０ Ａ ／ ｄ ｍ ，时间３ ０ ｓ Ｎ ８ ｍｉ ｎ 。
配 方５ ：超 声 波 除 油 剂 由 Ｎ ａ Ｃ Ｏ 。 ２ ０ ｇ ／ Ｌ ，Ｎ ａ ， Ｐ Ｏ ２ ０ ｇ ／ Ｌ ，６ ６ ４ 清 洗 剂１ ０ ｍＬ ／ Ｌ ，ＯＰ 一 １ ０ １ ０ ｍＬ ／ Ｌ 组成 ，
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钢 铁 零 件 电 镀 前 除 油 除 锈 的 Байду номын сангаас 要 性 及 相 关 配 方 介 绍
◎ 王宗雄 ，王超 （ 宁波市 电镀行业协会 ，浙江 宁波 ３ １ ５ １ ９ ９）
１ 电镀 前除油除锈的重要性
斌
高效 的钢铁化学 除油粉 是 以高效 表面活 性剂 、渗 透剂 、助 洗剂及缓蚀剂等配制而成 ，其特 点是 ： （ １） 对 动 植 物油 、矿 物 油及 顽 固油 垢具 有 优 良的 清 洗效
除油剂一般 分为高温 （ ７ ０。 Ｃ以上 ）除油 剂、 中温 （ ５ ６ — ７ ０。 Ｃ） 除油剂和低温 （ ５ ６。 ｃ以下 ） 除油剂。低
温 除油较 中温 除油 节能５ ０ ％ ；废 水 处理 费用减 少三 分
化学镀镍前表面前处理之化学处理法
一般钢铁件的活化可用10%的硫酸或1:1的盐酸进行，活化的标准一般为工件表面冒出细小均匀的气泡。不锈钢件的活化可加大酸的浓度，并且加热进行酸蚀。严格讲，不锈钢的化学镀镍应该进行闪镀后再进行化学镀镍，也就是先打一个电解镍或电解铜的底层
参考资料来自：创固螺丝
化学除油是利用碱溶液的皂化作用和表面活性物质对非皂化性油脂的乳化作用，除去工件表面上的各种油污的。化学除油的温度通常取在60-80度之间，工件除油效果一般为目测，即工件表面能完全被水润湿就是油污完全除尽的标志。一般的除油液由氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、水玻璃、乳化剂等组成。
电化学除油分阴极除油和阳极除油，在相同的电流下，阴极除油产生的氢气比阳极除油产生的氧气多一倍，气泡小而密，乳化能力大，除油效果更好。但容易造成工件氢脆和杂质在阴极析出的现象。阳极除油虽没有这些缺点但可能造成工件表面氧化和溶解。目前常用正负极交换的化学除油法。电化学除油液配方与化学除油的配方相似。
在化学镀镍前，金属制品表面前处理包括：研磨抛光、除油、除锈、活化等过程，化学镀镍中经常使用的金属前处理方法与电镀工艺中的类似。研磨、抛光等物理方法，我们不做讨论。下面主要介绍一些化学处理方法。
除油
除油方法可分为有机溶剂除油、化学除油。
有机溶剂除油的特点是除油速度快，不腐蚀金属，但除油不彻底，需用化学法或电化学方法进行补充除油，常用的有机溶剂有：汽油、煤油、苯类、酮类、某些氯化烷烃及烯烃。有机溶剂除油还有一个优点即经除油后的溶剂还可回收再利用。有机溶剂一般属易燃品，使用时要格外小心。
电化学除锈是在酸或碱溶液中对金属制品进行阴极或阳极处理除去锈层。阳极除锈是化学溶解、电化学溶解和电极反应析出的氧气泡的机械剥离作用而去除。阴极除锈是化学溶解和阴极析出氢气的机械剥离作用而去除。
镀锌前处理化学除油槽操作规范
镀锌前处理化学除油槽操作规范
锌合金的特点：锌合金压铸件具有精度高、加工过程无切割或少切割、密度小、有一定机械强度等优点，因而在汽车、日用建筑五金、家用电器等工业中大量应用。
铝合金由于电位较负、容易被腐蚀，因此常用的电镀层作为防护层或防护装饰层。
一般锌基合金的成分，除锌外，主要含有大约4%的铝、0.04%的镁以及0.25%以下的铜。
①电极电位很负，属两性金属，在酸性或碱性溶液中均容易发生化学溶解。
在含有电位较正的金属的金属离子的电镀液中，氢和金属离子能被锌置换析出。
锌合金在压铸过程中，由于冷却时温度不均匀，在压铸件表面易产生偏析现象，表面产生富铝相或富锌相。
强碱使富铝相先溶解，强酸使富锌相先溶解，使表面产生针孔、微气孔等缺陷。
表面经机械抛光后也易暴露孔隙和缺陷。
滞留在孔隙和缺陷处的电解液很难清。
②洗干净，并与锌发生化学反应，产生氢气，因而在电镀过程中或电镀后会出现起泡现象。
可见，在锌合金压铸件的电镀过程中，镀前的表面准备或预镀是非常关键的。
除油锌合金为两性金属，化学活性较强，因此不宜用氢氧化钠除油。
操作温度不宜过高，零件不宜长时间浸泡于除油溶液中。
锌压铸件表面的大量油污、抛光膏必须预清洗。
预清洗可用溶剂除油、乳化除油或化学除油，抛光后的压铸件应尽快清洗，不得超过24h，以免抛光膏硬化而难以除去。
溶剂除油可用三氢乙烯溶剂浸渍或喷淋。
容器上部四周应装有凝装置，将挥发的溶剂冷凝回流。
化学除油常用来代替溶剂除油或乳化除油，特别是对于没有抛光的压铸件。
电镀前处理工艺
电镀前处理:除油与浸蚀
表面预处理是电镀工艺流程中一个重要的部分,有助于 提供镀层与随后镀层良好的结合力,并且影响镀层质量 和其它性能应注意的是,一个镀件的预处理工艺是一个 综合的工艺(也就是说,每一步取决于前面一步,也影响
着后面一步)，因而,最好将这一工艺过程视作一整体考
虑,而不是仅仅考虑每一单独的工序。
浸蚀/酸洗:
功用：
中和碱 除去轻微氧化膜 (包括阳极电解除油期间形成的氧化膜) 微蚀表面
活化表面
改善结合力
除去氧化皮
浸蚀/酸洗 -应用：
•硫酸(H2SO4)广泛用于各种金属， 含铅金属或铜合金 (如含黄铜)不能采取硫酸浸蚀，因为会形成不溶性的硫 酸铅，造成结合力差，镀层起泡或有孔隙 •盐酸(HCl)，是另一种广泛使用的酸洗液，常用在全力 除去氧化皮 •硝酸(HNO3)常用于酸洗厚氧化铜或氧化皮，铝合金去 挂灰 •一些新型专利酸盐含或不含氟和表面活性剂，常用于 去除硅酸膜和活化表面
•其它，如有机酸和混合酸洗液
电解浸蚀：
酸洗中施加电流可以和增强对金属表面的作用,溶液浓 度范围宽广, 使用阳极电解或阴极电解取决于所需的结 果。
•其它敏感金属如锌、锡、铅合金和黄铜适合 采用含缓蚀剂的中等碱性的除油剂, 操作温度 通常为70-80 ℃
电解除油:
电解除油通常是除油工艺中的最后一步。但 是，某些工艺不能使用电解除油，而是采用
已讨论的其它合适的除油方法。这些工艺包
括硬铬电镀，化学镀工艺，阳极化，磷化/钝
化和铝上电镀工艺。但是，应认识到，电解
分散剂
表面活性剂覆盖
除油剂如何工作:
植物油
皂化剂
可溶性肥皂
除油剂如何工作:
矿物油
电镀生产线上有机溶剂的除油方法
电镀生产线上有机溶剂的除油方法在电镀生产线上，在对工件电镀前进行合理的除油是很有必要的。
今天我们就来了解一下有机溶剂除油的方法：(1)浸渍法。
采用浸渍法是将金属材料浸渍在清洗池中，使整个表面与有机溶剂接触，并加以搅拌，基体材料表面的油脂被有机溶剂溶解，而不溶解的污物同时被带走。
为了提高除油效率，可以加热和延长浸渍时间，也可以采用加大有机溶剂流动量的方法。
有时借助毛刷或刮板的机械作用来帮助浸渍清洗，以提高除油速度。
各种有机溶剂均可用于浸渍法。
(2)喷射法。
喷射法是用水泵把有机溶剂通过喷嘴喷射到金属工件表面，油脂不断被溶解，且污物也随之被带走，反复喷淋直至油污全部被除净。
通常使用压力范围在70一120kPa，喷射压力越大，除油作用中机械去污力所占的比例越大，高压喷射除油过程中喷射的冲击作用是决定性的作用，喷射对金属表面上的灰尘、炭粒、石英砂等粒状污垢有很好的去除作用。
除了易挥发的溶剂如汽油、丙酮及二氯甲烷以外，其他有机溶剂均可用于此法，但是必须在密闭的容器内操作。
(3)蒸气法。
在蒸气清洗槽中，有机溶剂清洗液经加热变成蒸气形成气相区。
工件被放置在气相区，黏附在其表面上的油脂被蒸气溶解，当蒸气被工件冷凝时溶剂连同油脂等污垢回落到槽体下面的清洗液中。
随后溶剂再经过加热又汽化为蒸气与工件接触，不断循环作用，所以在蒸气除油时工件接触的溶剂蒸气总是干净的，因此能克服浸渍除油和喷射除油工艺中除油液不断被污染的缺点，并可使工件表面获得较高的清洁度。
蒸气除油使用的有机溶剂要求具有以下特点：①具有较高的溶解油污的能力。
②较低的汽化热和比热容，相同质量的金属工件冷凝的溶剂最多而所需的热量最少。
③有足够高的沸点，以保证溶剂蒸气漂洗的最终效果好.使工件易于干燥。
④沸点不特别高，以便通过简单蒸馏把溶剂从油污中分离出来。
⑤蒸气相对密度比空气大，向空气中扩散的损失小。
⑥除油过程中能保持化学性质稳定。
⑦对工件和设备无腐蚀作用。
⑧在工作条件下安全无害，不易燃、不爆炸、无毒。
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镀前除油工艺
1．有机溶剂除油
油脂多和要求高的零件，常用氯烃类有机溶剂如二氯甲烷、三氯乙烷和三氯乙烯等来除油。
通过溶剂的浸渍、喷淋和蒸汽三重处理，将油脂溶解除去；加热的溶剂变成气体挥发，通过冷凝管冷凝成露滴落下，净化后进行回收，溶剂可往复循环使用。
这一过程要求在专用的密闭容器中进行。
二氯甲烷的毒性在有机溶剂中是比较小的，少量逸出只会污染空气，但不会污染水体。
用这种方法除油需要有一套专用设备，设备投资较大；加上这几年来石油化工产品随着国际油价的一路飙升，价格也是扶摇直上，因此用这种方法进行除油的成本比较高，所以除油脂确实多、产品几何形状复杂而要求又比较高的外，一般不用此方法。
有机溶剂除油不能作为最后除油工序，因为其表面还会有少量油脂，待镀件还不能全部亲水。
为此需增加一道电解除油工序。
电解除油液中，可加氢氧化钠和碳酸钠，以作为导电介质，另外还需加YC 除油剂添加剂1~2mL/L。
钢铁件最好阴阳极交替进行，以避免氢脆。
2．酸洗除油一步法除油
一般钢铁和铜及其合金零件可以采用酸洗除油一步法来除油。
这种方法除油效果好，还能除抛光膏（除蜡），在除油的同时，把零件表面的锈和氧化膜也同时除去了，时间只要1~2min。
配方为硫酸200~250g/L，OP-10乳化剂10~15g/L，硫脲3~5g/L，温度
65~75℃。
铜件除油可用硫酸150~200g/L，PC-3铜件除油除膜剂30~35g/L，温度65~75℃。
这一配方也可用于铜铁组合零件，铜离子不会置换到铁零件上。
在酸洗除油一步法过程中，溶液表面会浮着一层油脂，要及时用勺子把它沓到油水分离器中去。
通过油水分离和过滤，这种油脂可回收。
要方便的话，可把除油槽设计有溢油口，将上浮的油让其从溢油口流出，然后用塑料泵泵到油水分离器中去。
所以要将表面浮油除去，一是不让其流入水体，造成污染，二是避免浮油粘污零件。
这种溶液到铁离子积累过多时，需要更换。
更换下来的溶液经过滤和冷冻，还可回收硫酸亚铁，冷冻过滤后的溶液仍可继续使用，这样就可将污染减少到最低的程度。
3．碱液除油
碱液除油已是多年延用的老工艺了。
经典的配方有氢氧化钠、碳酸钠和磷酸三钠所谓“三碱”组成，而且温度很高，往往要达到90℃左右。
其实这种除油溶液配方对现在的零件已大多不能起到好的效果。
高温条件下的碱溶液，只能对动物和植物油起皂化作用，也就是油脂变成水溶性的肥皂被清洗去；但现在的电镀零件上的油脂极大多数是矿物油，矿物油是不能与碱液起皂化反应的，所以只能借溶液的高温将油脂脱除一些，而不能彻底除去。
碱性除油溶液中通常要加磷酸盐，如磷酸三钠、六偏磷酸钠和三聚磷酸钠等，这种磷酸盐在洗衣粉中含量也不少。
含磷化合物虽能起到助洗作用，但它们对水体是富营养物质，危害也不可忽视。
现在提倡用无磷洗衣粉和无磷洗涤剂的呼声很高，但实际行动却很缓慢。
为保护环境，我们在前处理的除油溶液中要摒弃这些含磷化合物。
这是有可能的，我们曾在这方面做了一些工作，开发出了一些无磷的除油剂和洗涤剂，效果还不错。
如硅酸钠、羧甲基纤维素（CMC）和表面活性剂等配合，可把磷酸盐省去；但电镀前处理要注意，配方中最好不要有硅酸盐，因为电镀件除油后需要进行酸洗，如零件表面清洗不干净的话，硅酸盐遇酸变成硅胶，硅胶在水中不溶解，不能将其清洗掉，因此会影响镀层的结合力。
碱性除油配方中可引入表面活性剂。
这种溶液除油是基于乳化的原理，所以碱浓度不必高，温度也不必高。
按照建设环境友好型、资源节约型社会的要求，设计除油溶液最好要常温，同时要污染相对较少的配方。
常温除油剂的主要组成成份的设计指导，我们是考虑了下列因素：
钢铁制件大都是经冲压和挤压加工出来的。
一般机加工时要用矿物油作润滑剂，有的还要涂防锈油进行防锈；因此，这些钢铁零件表面多沾有矿物油。
矿物油与碱液不能起皂化反应，所以在碱性溶液中不能将它除去；但可以用乳化方法除去。
矿物油的亲油亲水平衡值（HLB）在9~12之间，除油溶液就要用不同非离子表面活性剂和阴
离子表面活性剂复配到HLB值与之相匹配，就能达到好的除油效果。
如壬基酚与4个摩尔环氧乙烷加成的聚氧乙烯醚的HLB值为8.9，它的亲油性比较好，可以将油脂牢牢地“抓住”，再与亲水性较好的表面活性基团相结合，就可把油脂“拉向”水中；在水中形成水包油型（O/W）乳化颗粒，从而达到工件表面的除油作用。
为了节省能源，温度最好是常温；但有些油脂因粘度较高，常温条件下不能将其破蔽，需适当进行加温，一般可加温到45~50℃。
在温度较低的除油溶液中，对除油剂的性能就有更高的要求，尤其在润湿、渗透和乳化等性能上。
为此需加入渗透和润湿性较好的拉开粉、快速渗透剂T等，它们能渗入油膜层中，这样可在较低温度条件下达到除油效果。
除油后的工件还需在短期内防锈，因此又要加入某些兼有除油和络合作用的防锈剂，如6501、葡萄糖酸钠等。
络合剂能络合硬水中钙、镁等离子，使水质软化。
根据上述指导思想，常温除油剂可由下列成份组成：
氢氧化钠——起辅助除油作用，主要功能是工件清洗后防锈。
6501——起除油和防锈作用。
葡萄糖酸钠——络合剂，软化水质，还能防锈。
拉开粉——阴离子表面活性剂，起乳化、渗透作用，在溶液中稳定性好。
快速渗透剂T——阴离子表面活性剂，有极佳的扩散、渗透、润湿作用，促进油脂在常温条件下乳化。
在溶液中稳定性好。
TX—4和TX—10——乳化剂，对油脂起乳化作用，按加入数量不同，
可调整HLB值。
如要低泡，可加入聚醚类表面活性剂。
上述除油方法中最后都要加一道电解除油，才能将油脂比较彻底地除净。
4．除油设备的改进
我国电镀行业和金属表面处理行业所用的除油槽多是平底柜形、圆形或方形的。
除油溶液除了用超声波的外，其余多是静止的。
因超声波装置价格较高，一般单位干脆不用。
为了加快除油速度，多采用高温除油溶液，有的要达80℃以上，耗能量大。
溶液垃圾脏物和油污多了，干脆倒掉换新的，这样使废水中COD和BOD超标，造成较严重的水体污染。
将脏的除油溶液倒掉，除污染水体外，还是原料浪费，我们应该进行改进，通过过滤除污后把溶液循环使用。
国外一些发达国家的电镀厂除油溶液大都是这样做的。
1999年，笔者曾到瑞典首都斯德哥尔摩参加国际标准会议。
会后，瑞典朋友陪同我们两位中国代表参观了几家相关公司。
其中一家叶塔玛（YTEMA）公司的总经理约翰逊先生得意地向我们介绍他们公司的一位工程师发明了一种除油槽喷咀，并让我们参观了有机玻璃制作的除油槽模型。
槽子上半部为柜形，下半部为斗形，中间置搁条。
零件放在不锈钢丝篮子里。
篮子置于搁条上，这样脏物掉落到斗的底部，当篮子起出时，即使溶液在静止条件下，沉渣也不会泛起，也就是掉落到溶液中的脏物不会再沾到零件上。
实际上没有垃圾会泛起来，因为溶液是循环过滤的。
斗的底部有一个排污阀，阀口接过滤机的进口。
斗形壁上，置若干个他们工程师发明的塑料喷咀；塑料喷咀对准除油零件的底部，经过滤后的溶液从喷咀中喷射出去，起到搅动溶液的作用，这样有助于油脂和脏物脱离零件，可加快除油速度。
由于进行循环过滤，溶液可始终保持清洁，也就是只要适量补充除油剂，而不必更换溶液，这样既可节约除油材料，又不会污染环境。
后来笔者参考了该公司的除油槽，进一步进行改进，设计了一种槽四周有排油沟的除油槽。
可将未乳化的浮在液面上的油脂溢出到排油沟去。
排油沟接集油器，再通过油水分离器，可将油脂回收。
这样既不会污染环境，又能回收资源，符合循环经济的要求。
除油专用过滤机，杭州三达过滤机有限公司有生产，他们还有一种吸油的纤维，可将油脂吸附，挤兑油后可继续使用。
通过上述改进，我想电镀前处理除油的污染可大大减少，资源也可节省，是符合循环经济要求的。