K3MRP运算结果明细查询的预计量查询

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K3报表查询操作流程

K3报表查询操作流程

一、实仓日报表查询/导出点选“供应链—仓存管理—报表分析—物料收发汇总表”:弹出条件过滤界面, 可按物料长代码区间段设置查询条件,可保存该方案(以原料为例),下次自动带出:输入以上筛选条件(起止日期、物料代码区间及其他汇总条件),点击“确认”按钮弹出查询结果列表页:查询结果界面在显示的查询列表页,点击页面上端“菜单栏—查看—显示/隐藏列”,在“显示/隐藏列”对话框中选择要显示的字段,点击“应用”按钮,然后再点击“确认”按钮:点击列表页上端“菜单栏—文件—引出内部数据”,弹出引出格式确认对话框:选择EXCEL格式文件,点击“确认”按钮,保存路径选择对话框中输入文件名:弹出数据引出提示框,点击“确认”按钮:最后弹出提示框,点击“确认”按钮报表导出成功。

成功引出入EXCEL格式报表,针对报表格式稍作编辑(如筛选小计页,分“汇总”和“明细”两个工作薄,“汇总”页添加备注列等)如下图所示:汇总页明细页备注:实仓其他物料日报表导出步骤,参照原料以上原料日报表步骤,“条件筛选”对话框如下图所示:成品半成品待用品包装低值二、虚仓日报表查询/导出点选“供应链—仓存管理—虚仓管理—虚仓物料收发日报表”,弹出条件过滤界面:输入以上筛选条件(起止日期、物料代码区间及其他汇总条件),点击“确认”按钮:备注:如遇跨月时间段,上期还未结账处理,数据导出可能存在错误,请将“起始日期”默认为已结账月份的最后一天,可避免数据导出不准确,结账后恢复以上操作。

查询列表页在查询列表页,点击页面上端“菜单栏—查看—显示/隐藏列”,在“显示/隐藏列”对话框中选择要显示的字段,点击“应用”按钮,然后再点击“确认”按钮:点击查询列表页上端“菜单栏—文件—引出内部数据”,弹出引出格式确认对话框:选择EXCEL格式文件,点击“确认”按钮,弹出保存路径选择对话框:弹出数据引出提示框,点击“确认”按钮:最后弹出提示框,点击“确认”按钮:成功引出入EXCEL格式报表,针对报表格式可稍作编辑,如下图所示:Excel格式报表三、出入库单时序表查询/导出入库时序表按单据类型分:外购入库、产品入库、虚仓入库出库时序表按单据类型分:销售出库、生产领料、虚仓出库以下是以原材料外购入库时序表为例,详见如下操作:可按物料长代码区间段设置查询条件,可保存该方案,下次自动带出。

金蝶K3-MRP运算操作流程

金蝶K3-MRP运算操作流程

⾦蝶K3-MRP运算操作流程⽂件名称MRP运算⼯作标准⽂件编号QC/SJ-SC-011⽣效⽇期2014.11.20版本号:2014.1版编制审核批准报:总经理发:⽣产部1 ⽬的:规范MRP 运算⼯作程序,保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。

2 适⽤范围:本制度适⽤于⼭东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单⼯作。

3 权责:4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning),是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系(BOM ),以每个物品为计划对象,以完⼯时期为时间基准倒排计划,按提前期(⽣产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序,是⼀种⼯业制造企业内物资计划管理模式。

MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的⽣产计划,然后基于产品⽣成进度计划,组成产品的材料结构表和库存状况,通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间,从⽽确定材料的加⼯进度和订货⽇程的⼀种实⽤技术。

通过MRP ,系统对市场需求预测进⾏运算,即能得解决需要什么以及需求多少的问题。

4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据:1)、第⼀项数据是⽣产计划,它指明在某⼀计划时间段内应⽣产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的⼀个最重要的数据来源。

我们公司的⽣产计划⼀般分两种:《⽣产计划》和《采购计划》。

对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。

2)、第⼆项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3)、第三项数据是库存记录,它把每个物料品⽬的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

4)、第四项数据是提前期,即物料的⽣产、采购周期。

它决定着每种物料何时开⼯、何时完⼯。

期间项⽬提出审核审批运算前的准备《主⽣产计划(预案)》计划部市场部总经理《主⽣产计划》计划部市场部总经理《采购计划》计划部市场部总经理运算中的使⽤物料需求计划(MRP 运算)计划部计划部--运算完成⽣成单据《采购申请单》计划员计划主管 ---注:物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。

金蝶 K3_MRP 操作流程

金蝶 K3_MRP 操作流程

文件名称MRP运算工作标准文件编号QC/SJ-SC-011生效日期2014.11.20版本号:2014.1版编制审核批准报:总经理发:生产部1 目的:规范MRP 运算工作程序,保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。

2 适用范围:本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。

3 权责:4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning),是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系(BOM ),以每个物品为计划对象,以完工时期为时间基准倒排计划,按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序,是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划,然后基于产品生成进度计划,组成产品的材料结构表和库存状况,通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间,从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

通过MRP ,系统对市场需求预测进行运算,即能得解决需要什么以及需求多少的问题。

4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据:1)、第一项数据是生产计划,它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

我们公司的生产计划一般分两种:《生产计划》和《采购计划》。

对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。

2)、第二项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3)、第三项数据是库存记录,它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

4)、第四项数据是提前期,即物料的生产、采购周期。

它决定着每种物料何时开工、何时完工。

期间 项目提出 审核 审批 运算前 的准备 《主生产计划(预案)》计划部 市场部 总经理 《主生产计划》 计划部 市场部 总经理 《采购计划》 计划部 市场部 总经理 运算中 的使用 物料需求计划(MRP 运算)计划部计划部--运算完成 生成单据 《采购申请单》 计划员 计划主管 ---注:物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。

金蝶 K3_MRP 操作流程

金蝶 K3_MRP 操作流程

(三)、说明:通过MRP运算《生产计划》时,《产品预测单》至少应录入两部分:a、新增《生产计划》对应批次,是为满足下月计划需求:产品预测单台数=《生产计划》需求台数;b、录入在制的生产批次,是为了运算时系统抵消未完成批次的需求在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数;(四)、注意,录入需求的《产品预测单》时,必须将无效的《产品预测单》关闭,防止混淆。

、核实计算参数确定计算参数(位置:计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护)。

具体如下:○1计算方案为MTS1(SYS);需求来源为来自产品预测单。

如下图所示:○2净需求数量=(净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量)。

如下图所示:○3投放参数按采购负责人分类。

如下图所示:○4仓库参数:原材料、标准件、零件、辅料仓。

如下图所示:○5启用锁单冲销算法。

如下图所示:、开始运算运算步骤(一)、首先,打开“MRP计算”(位置:计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算)。

界面如下图,直接点击“下一步”;点击(二)、MRP运算预检查:包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。

分别点击检查,完成后退出即可。

全部检查完成后点击下一步。

如图:(三)、MRP运算方案参数。

如下图:说明:a、运算编号:系统默认,不可更改;b、开始日期:是系统计算结果的最早的开始日期。

因此,“开始日期”必须早于产品预测的“预测开始日期”,并晚于操作者本人处理完单据的完成日期。

(一般为计算的当前之后3天左右)c、选择已设定好的运算方案(即所讲计算方案为MTS1(SYS))。

d、完成后点击下一步。

(四)、MRP运算需求的获取。

界面如图:点击a)、点击“选择”,会出现选择审核状态的《产品预测单》的界面,如下图: b)、选择需要运算的批次,回车确认。

如图:c)、点击下一步即可。

(五)、MRP运算预计量展示。

如图:直接点击下一步即可开始运算。

金蝶K3操作指导书:[9]MRP结果的查询与维护

金蝶K3操作指导书:[9]MRP结果的查询与维护

操作说明:
在MRP运算结果查询中,可以看到需求产生的日期、期初库存、毛需求、已分配量、预计入库、锁单冲销量;净需求;计划订单量;剩余库存。

将期初库存细分为:可用库存和预留库存;将毛需求细分为:预测需求、销售需求和相关需求;将已分配量细分为:拖期销售、计划、任务、替代、锁库;对预计入库细分:计划、在途/在制、在检、被替代;锁单冲销量;净需求;计划订单量;剩余库存。

方法/步骤
1. 1
按下图路径进入界面:MRP运算结果的查询
2. 2
双击进入过滤条件设置界面:
3. 3 按需要的过滤条件查看界面:
4. 4 双击进入界面:MRP计算结果的维护
5. 5
按需要选择MRP计算结果的维护进行过滤:
6. 6
操作界面:
MRP的维护操作包括需求的新增、修改、合并/反合并、拆分、审核/反审核、关闭、删除、投放、上查、下查、需求查询、明细查询、例外信息明细表、投放报告等。

END。

金蝶K3MRP运算操作流程图

金蝶K3MRP运算操作流程图

○2录入《产品预测单》:打开“产品预测单新增”后,光标放在在“物料代码”列按“F7”键,会出现机型选择界面。

按顺序选择所需要的机型,回车确认即可实现机型录入;○3确定日期: 定义:预测开始日期:指预测需求开始的日期。

预测结束日期:指预测需求结束的日期。

要求:1、“预测开始日期”即物料的要求到货日期(必须晚于运算的开始日期); 2、“预测截止日期”必须晚于“预测开始日期”,但不应超过一周。

○4将该批次的信息填入备注栏(XX 月生产计划)。

(三)、说明:通过MRP 运算《生产计划》时,《产品预测单》至少应录入两部分: a 、新增《生产计划》对应批次,是为满足下月计划需求: 产品预测单台数=《生产计划》需求台数;b 、录入在制的生产批次,是为了运算时系统抵消未完成批次的需求预测单数据来源计算方法1、抵消原有生产任务 ERP 系统《生产任务单》中“下达”状态的单据 计划生产台数-已入库台数 2、新生产计划需求 新签批的《生产计划》即《生产计划》需生产台数在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数;(四)、注意,录入需求的《产品预测单》时,必须将无效的《产品预测单》关闭,防止混淆。

5.4、核实计算参数确定计算参数(位置:计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护)。

具体如下:○1计算方案为MTS1(SYS);需求来源为来自产品预测单。

如下图所示:○2净需求数量=(净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量)。

如下图所示:○3投放参数按采购负责人分类。

如下图所示:○4仓库参数:原材料、标准件、零件、辅料仓。

如下图所示:○5启用锁单冲销算法。

如下图所示:5.5、开始运算运算步骤(一)、首先,打开“MRP计算”(位置:计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算)。

界面如下图,直接点击“下一步”;(二)、MRP运算预检查:包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。

最新K3MRP运算数据不准的原因及解决方案

K3M R P运算数据不准的原因及解决方案K/3 MRP运算数据不准的原因及解决方案<上一篇 | 下一篇>系统MRP计算的结果不正确, 经过分析系统的数据,把MRP计算不正确原因整理如下:1.系统中存在大量的生产任务单没有完全领料,但被结案,造成部份领料单窜单领料,最终引起已分配量不正确2.系统中存在大量的手工录入的生产领料单3.存在部份异常的业务状态未关闭的销售订单,实际应用关闭,造成毛需求不准确4.很多物料变动提前期设为1,造成MRP计算结果交货期都是当天5.时间引起的需求量的增加:例如:2/23 某销售订单100PCS 交期2008-3-30 , MRP计算结果100PCS 生产日期2008-2-252/24 计划员手工修改生产任务单生产日期2008-2-272/25 MRP重新计算,2008-2-25没有预计入库量,又产生需求100PCS,造成需求量重复6. BOM单层次太多,引起生产任务单、领料单、产品入库单太多,对仓库出入库的业务要求很高,造成数据录入不准确和不准时,因此建议设虚拟件,把BOM扁平化,简化BOM层次。

7.与物料基础资料,有关!8.与BOM资料,有关!9.与相关时间有关10.跟踪发现生管部有些外购物料的计划订单,没有下达,当然就没有采购申请单!注意:生管部要确认建议下单时间哟!若有误,要修正后再下达,不能就简单地全选计划订单,然后点下达按钮完事!!!MRP维护的主要功能是对计划的结果进行维护、调整,考虑到生产的能力、供应商的能力及其它因素,要对计划的结果进行调整。

11.原来与建议采购或开工日期有关!!!12.最高库存不能为0哟!!!13.建议下单时间***表示此计划订单的实际下达时间,建议下单时间考虑了生产日历,若计算的计划下达时间为休息日,则此需求往前推到工作日。

默认为建议到货/完工时间减去该物料的提前期。

解决方案:1.注意安全库存和最高库存的设置2.勾选,运算前进行BOM完整性检查3.计划策略:注意:这里应该勾选哟,否则MRP运算时会考虑批量法则如果存在按照再订货点或期间订货法的物料,或者要考虑批量法则,不要选中参数<只计算物料的净需求,不考虑订货策略和其它批量调整参数>。

k3 mrp 算法

k3 mrp 算法净需求= 毛需求/(1-损耗率) - 现有库存+ 安全库存- 预计入库量+ 已分配量一.时间范围的确定:T1-------------T2 -------------T3-------------------------------T4T2: 系统日期T3: 计划展望期的开始日期(通常情况下T2与T3为同一天)。

T4: 计划展望期的结束日期。

T1: 计算拖期后的开始日期。

(受控于参数预计量有效期提前[ ]个月。

)二.再生式MRP算法1. 计算公式:净需求= 毛需求/(1-损耗率) - 现有库存+ 安全库存- 预计入库量+ 已分配量2. 计算顺序成品-à半成品-à材料,即按低阶码顺序进行计算。

三.需求取数来源:1. 独立需求(成品)需求来源取自订单、预测。

2. BOM单取物料使用状态的BOM。

3. 毛需求取自:已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料(订货数量-已出库数量) 或已审核未关闭的产品预测单分录中的[需要日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。

4. 现有库存数: 属性为MRP仓的即时库存之和。

5. 安全库存: 取自物料主数据。

系统由于实现了按订单追踪MRP功能,故在算法上对安全库存单独进行处理,即先按物料计算安全库存产生的需求,再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。

6. 预计入库数:a. 采购订单: 已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。

b. 委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量- 已入库数量]。

c. 生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量- 已入库数量]。

d. 重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量- 分解执行数量(即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量)]。

K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享

不同计划策略对MRP运算的影响
④内部公开 请勿外传
P14
物料属性、计划策略对MRP运算的影响
主生产计划(MPS) – 指需求来源为独立需求,要进行主生产计划运算;其需求计算在主
生产计划里进行;如果业务流程中不进行主生产计划计算,只运行 MRP,则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品,重要的 半成品,提前期特别长的物料设为MPS物料,进行主生产计划运算。 物料需求计划(MRP)和总装配(FAS) – 表示用物料需求计划(MRP)方式进行计划,其需求计算在物料需 求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料,该物料也会在MPS 里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物料。 无计划 – 表示此物料不进行需求计划计算。数量大、金额小的不重要的物料 设为“无”。
解答如下:
6月18号进行MRP计算: 若现有库存=0,那么产生18日的计划订单300 若现有库存=250,不产生需求
④内部公开 请勿外传
P24
背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算过程常见问题 服务工具
④内部公开 请勿外传
P25
MRP运算过程常见问题
④内部公开 请勿外传
P26
MRP运算过程常见问题
需求单据无法选到 1、销售订单的建议交货时间是否在展望期内 2、不同需求单据(产品预测、销售订单)的需求日期分别对应预测开 始时间、建议交货时间 3、销售订单销售方式不能为【直运】、销售范围不能为【调拨】
运算相同物料,通过选单跑需求,第二张单据不产生需求 1、两张单据一起跑 2、对需求单据进行锁单处理
④内部公开 请勿外传
P22
订货策略——再订货点
案例:

金蝶k3实验三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划

实验三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划实验名称: 主生产计划、物料需求计划与能力需求计划实验目的: 学会MPS计算、维护、查询与日志;掌握MRP计算、维护、查询与日志;熟练进行粗、细能力清单的制定与计算。

实验仪器与设备: 电脑一台、金蝶K3系统V11.O、Windows XP实验内容: 主生产计划的制定与维护管理;粗能力清单与计算、粗能力计划制定;物料需求计划的制定与维护管理;细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定。

实验步骤:主生产计划的制定与维护管理一、产品预测1、生成产品预测单(1)以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统, 进入系统主界面, 运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】→【产品预测录入】, 进入产品预测单录入界面。

(2)选择预测单中的“均化周期类型”为“周”, 并点击菜单【均化】→【均化当前行】, 系统自动按周进行均化。

2、点击【保存】, 并点击【审核】按钮, 系统提示审核成功。

3、点击【退出】, 返回到主界面。

4、采购申请与产品预测关联(1)在系统主界面, 运行【供应链管理】→【采购管理】→【采购申请】→【采购申请单新增】。

单击菜单【选项】→【物料配套查询录入】, “选单类型”选择“产品预测单。

点击“选单”按钮, 系统弹出如图界面。

(2)选中第一条。

并点击【返回】按钮, 系统自动将结果带回。

(3)默认其余设置, 点击【确定】按钮, 进行配套计算。

(4)按住Shift键, 用鼠标选择采购类物料。

(5)单击【返回】按钮, 回到采购申请单界面。

“使用部门”选择“采购部”, “申请人”选择“吴伟”, “备注”录入“300台绿色牌电脑”, 点击【保存】, 并审核。

(6)以“吴伟”的身份登录系统。

在系统主界面, 点击【供应链管理】→【采购管理】→【采购订单】→【采购订单-新增】, 进入采购订单界面。

“源单类型”选择“采购申请单”, 在“选单号”字段按F7键进入新界面。

按住Ctrl键, 选择“硬盘”、“光驱”、“主板”三行的内容。

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MRP运算结果明细查询的预计量查询
本期概述
z本文档适用于 K/3 V10.4 物料需求计划。

z本文档简要描述了MRP运算结果明细查询的预计量的查询原理。

版本信息
z2007年8月8日 V1.0 编写人:骆锦程
版权信息
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著作权声明 著作权所有 2007 金蝶软件(中国)有限公司 。

所有权利均予保留。

目 录
1.1 MRP结果明细查询概述 (3)
1.2 MRP结果明细查询的案例 (4)
1.2.1 案例的业务数据 (4)
1.2.2案例1(进行预计量调整情况下的查询) (4)
1.2.3案例2(不进行预计量调整情况下的查询) (8)
1.1 MRP结果明细查询概述
物料需求计划查询功能主要实现在MRP运算后,查看具体物料的期初库存、毛需求、已分配量、预计入库、锁单冲销量、净需求、计划订单及剩余库存的变化,帮助企业计划人员了解生产计划的产生来源,确定生产计划的准确性。

本文提到的MRP结果明细查询是指MRP 计划订单序时薄和需求反查中的明细查询,见图(1)和图(2)。

图(1)
图(2)
MRP计划订单序时薄的明细查询是针对该计划订单产生来源的所有明细数据的查询,可以查到物料的期初库存、毛需求、已分配量、预计入库、锁单冲销量、净需求、计划订单量及剩余库存。

需求反查中的明细查询是针对需求反查中的明细结果进行产生来源的查询,可以查到物料的期初库存、毛需求、已分配量、预计入库、锁单冲销量、净需求、计划订单量及剩余库存,而且分别显示各项目的明细,例如预计入库分别按计划、在途/在制、在检和被替代显示。

1.2 MRP 结果明细查询的案例
1.2.1 案例的业务数据
一、案例中使用的物料
产品:自制产品A,自制类物料
原材料:原材料B,外购类物料
二、物料清单
自制产品A 的BOM,见图(3)
图(3)
1.2.2 案例1(进行预计量调整情况下的查询)
以MRP 计算结果的预计量作为数据分析(其他的数据分析可以参照该案例)。

一、计划方案维护见图(4),计算范围为指定需求单据,需求来源是销售订单,计算
参数选择考虑预计入库数量和已分配数量,同时设置预计量调整。

图(4)
二、系统中有两张销售订单:
订单1:
订单号:SEORD000001
物料为:自制产品A
数量为:10
建议交货日期为:2007-09-14
订单2:
订单号:SEORD000003
物料为:自制产品A
数量为:10
建议交货日期为:2007-08-14
三、系统有两张预计量单据:
采购订单1:
订单号:POORD000001
物料为:原材料B
数量为:5
交货日期:2007-08-14
采购订单2:
订单号:POORD000004
物料为:原材料B
数量为:13
交货日期:2007-08-22
四、系统当前日期为2007-08-14,计划展望期为200天。

五、进行MRP运算,得到结果见图(5)
图(5)
六、自制产品A没有预计量,所以我们只分析原材料B的结果,在MRP计划订单序时
薄选中计划订单PL000016,点击明细按钮,得到的结果见图(6),查看结果可以发现,明细查询到的数据是预计量的来源单据和需求的相关单据。

图(6)
七、进入需求反查,可以按日期查询结果的明细,可以发现只有2007-08-14和
2007-08-31两天有预计入库量,选择2007-08-14,可以发现有毛需求为10(订单号SEORD000003产生相关需求),因为设置了预计量调整,所以预计入库也为10,是采购订单1的5个加上采购订单2的其中5个(预计量部分调整产生,订单号POORD000004),点击明细即可显示结果的来源,见图(7)。

再选择2007-08-31,可以发现有毛需求为10(订单号SEORD000001产生相关需求,即计划订单PL000015产生),因为设置了预计量调整,所以预计入库也为8,是采购订单2的其中8个(预计量部分调整产生,订单号POORD000004),点击明细即可显示结果的来源,并产生计划订单(PL000016),见图(8):
图(7)
八、对比MRP计划订单序时薄中的明细查询和需求反查中的明细查询可以发现,需求
反查中的明细查询可以追踪到结果产生的所有明细,见图(7)和图(8),而MRP
计划订单序时薄中的明细查询只能追踪到该计划订单结果的明细,见图(6),所
以这两种追踪MRP结果的查询方式是不相同的,应该根据实际情况来选择。

1.2.3案例2(不进行预计量调整情况下的查询)
除了计划方案不同外,其他的时间参数等等都和案例1相同,查询明细的结果也会发生变化。

一、计划方案维护见图(9),计算范围为指定需求单据,需求来源是销售订单,计算
参数选择考虑预计入库数量和已分配数量,同时设置预计量调整,注意和案例1
的不同点是没有选择预计入库允许部分调整。

图(9)
二、进行MRP运算,得到结果见图(10)
三、自制产品A没有预计量,所以我们只分析原材料B的结果,在MRP计划订单序时
薄选中计划订单PL000031,点击明细按钮,得到的结果见图(11),查看结果可以发现,明细查询到的数据是期初库存和需求的相关单据,对比案例1,不同点是没有显示预计量部分调整的采购订单。

图(11)
四、进入需求反查,可以按日期查询结果的明细,可以发现只有2007-08-14有预计入
库量,选择2007-08-14,可以发现有毛需求为10(订单号SEORD000003产生相关需求),因为设置了预计量调整,所以预计入库为18,是采购订单1的5个加上采购订单2的13个(订单号POORD000001、POORD000004),点击明细即可显示结果的来源,见图(12)。

再选择2007-08-31,可以发现有毛需求为10(订单号SEORD000001产生相关需求),因为没有设置预计量调整允许部分调整,所以预计入库为0,可用库存为8,点击明细即可显示结果的来源,并产生计划订单(PL000031),见图(13),比较案例1可以发现没有预计量单据显示。

图(12)
图(13)
<全文结束>。

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