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材料的塑性变形了解材料的可塑性特性
材料的塑性变形了解材料的可塑性特性材料的塑性变形是指在一定条件下，材料受到外界力作用而产生形状和尺寸的永久性改变的能力。
塑性变形是材料工程中非常重要的概念，我们需要深入了解材料的可塑性特性以便正确选择和应用材料。
本文将详细介绍材料的塑性变形和其可塑性特性。
一、材料的塑性变形概述在材料工程中，塑性变形是指在材料受到外力作用后，材料发生永久性变形的过程。
与之相对应的是弹性变形，即当外力作用消失后，材料恢复到原来的形状和尺寸。
材料的塑性变形主要表现为拉伸、压缩、弯曲、扭转等形式。
二、材料的可塑性特性1. 塑性变形能力：材料的可塑性特性主要体现在其对外力作用下发生塑性变形的能力上。
一般来说，金属材料更具有塑性变形能力，而脆性材料则相对较差。
2. 塑性变形的可逆性：与弹性变形不同，塑性变形是永久性的，即使外力作用消失，材料也无法完全恢复到原来的形状和尺寸。
这是材料可塑性特性的重要表现。
3. 塑性变形的抗性：材料的抗塑性变形能力与材料的应变硬化特性密切相关。
应变硬化是指材料在塑性变形过程中，随着变形程度的增加，抵抗进一步变形的能力也随之增强。
4. 塑性变形的本质：材料的塑性变形是由于材料的晶体结构的滑移和位错运动所致。
在外力的作用下，晶体中的位错沿着晶体结构中的特定平面和方向移动，导致材料的塑性变形。
三、材料塑性变形的影响因素1. 温度：温度对材料的塑性变形有着重要影响。
一般来说，高温下材料的塑性变形能力增强，而低温则相对减弱。
2. 应变速率：应变速率是指材料在受外力作用下形变的速率。
较高的应变速率会导致材料的变形更加集中，容易发生塑性变形。
3. 结晶度：结晶度高的材料具有较好的塑性变形能力，而非晶态材料则相对较差。
4. 化学成分和加工方式：不同化学成分的材料在受力时表现出不同的塑性特性。
此外，材料的加工方式（如冷轧、热轧等）也会对塑性变形产生影响。
四、材料塑性变形实例1. 金属材料的塑性变形：金属材料是最常见的可塑性材料，广泛应用于工程领域。
塑性变形名词解释
塑性变形名词解释塑性变形是指物质在受外力作用下发生不可逆的形变现象，其过程中原子或分子之间的排列和结构发生变化。
与弹性变形不同，塑性变形一旦发生，物质会永久性地保留其新的形状，无法恢复到原来的状态。
塑性变形广泛应用于材料科学、工程设计和制造等领域。
塑性变形的机制主要包括滑移、位错、扩散和相变等。
滑移是指晶格中的层状或面状结构在外力作用下沿着特定的晶面滑动，使晶体形成一种新的排列方式。
位错是晶格中原子位置的不连续和错位，是塑性变形的主要因素。
位错可以通过滑移、扩散或界面运动等方式发生移动，从而导致物质发生形变。
扩散是指物质中原子、离子或分子在固态中的移动，可以促使位错发生移动并引起塑性变形。
相变是一种物质由一个物态转变为另一个物态的过程，通过控制相变条件，可以实现塑性变形。
塑性变形对于材料的物理性质和力学性能具有重要影响。
塑性变形可以提高材料的延展性和塑性，降低其脆性和硬度，使其更适合于各种加工工艺。
塑性变形还可以改善材料的强度、硬度和韧性等机械性能，使之更适合于工程设计和制造。
此外，塑性变形还可以提高材料的导电性、导热性和耐腐蚀性等物理性质，扩大其应用领域。
塑性变形可以通过多种方式实现，包括热变形、冷变形、压力变形和拉力变形等。
热变形是在高温下进行的塑性变形，利用高温使材料的形变性能得以改善。
冷变形是在室温下进行的塑性变形，适用于各种类型的材料加工。
压力变形是通过在材料表面施加压力，使材料在局部区域内发生塑性变形。
拉力变形是通过对材料施加拉力，使其在延伸方向上发生塑性变形。
总之，塑性变形是物质在外力作用下发生不可逆形变的过程，其机制包括滑移、位错、扩散和相变等。
塑性变形对于材料的物理性质和力学性能具有重要影响，可以改善材料的延展性、韧性和均匀性，使之适应不同的工程需求。
塑性变形可以通过热变形、冷变形、压力变形和拉力变形等方式实现，广泛应用于材料科学、工程设计和制造等领域。
塑性成形原理知识点总结
塑性成形原理知识点总结一、塑性成形的基本原理1. 塑性成形的基本原理是通过施加外部应力使材料受力，发生形变，从而改变其形状和尺寸。
外部应力可以是拉伸、压缩、弯曲等形式，材料受到应力后发生塑性变形，达到所需的形状和尺寸。
2. 塑性成形的基本原理还包括在一定的温度条件下进行成形。
材料在一定温度范围内会发生晶粒的滑移和再结晶等变化，使材料更容易流动和变形，这对于塑性成形的效果非常重要。
3. 塑性成形的基本原理还涉及到应变硬化和材料流动等方面的知识。
应变硬化是指材料在形变过程中发生的一种增加抗力的现象，材料流动则是指材料在应力作用下发生的形变过程，通过流动来实现所需的成形效果。
二、材料在塑性成形过程中的变形规律1. 材料在塑性成形过程中会发生各种形式的变形，包括平面应变变形、轴向应变变形、弯曲应变变形、扭曲应变变形等。
不同的成形方式会引起不同形式的变形，需要根据具体情况进行分析和处理。
2. 材料在塑性成形过程中的变形还受到横向压缩和减薄等因素的影响。
横向压缩会导致材料沿其厚度方向出现侧向膨胀的现象，减薄则是指材料在成形过程中产生的减小尺寸和厚度的现象。
3. 材料在塑性成形过程中还会出现显著的硬化现象。
随着形变量的增加，材料的硬度和抗力会逐渐增加，这对于成形过程的控制和调整非常重要。
三、材料在塑性成形过程中的流变规律1. 材料在塑性成形过程中会发生流变，即在应力的作用下发生形变的过程。
材料的流变规律是指在应力条件下材料的变形规律和流动规律，这对于塑性成形技术的研究和应用非常重要。
2. 材料在塑性成形过程中还会出现应力和应变的分布不均匀、表面变形、壁厚变化等现象。
这些现象会导致成形件质量的不稳定性和变形过程的复杂性，需要进行合理的控制和调整。
3. 材料在塑性成形过程中还会受到局部热和化学变化的影响。
局部热和化学变化会影响材料的微观结构和性能，对于成形过程的控制和调整也具有重要的参考意义。
四、塑性成形的热变形和冷变形1. 塑性成形通常分为热变形和冷变形两种方式。
塑性变形知识点总结
塑性变形（3）1.冷变形金属在退火过程中显微组织的变化：在回复阶段，由于不发生大角度晶界的迁移，所以晶粒的形状和大小与变形态的相同，仍保持着纤维状或扁平状,从光学显微组织上几乎看不出变化。
在再结晶阶段，首先是在畸变度大的区域产生新的无畸变晶粒的核心,然后逐渐消耗周围的变形基体而长大，直到形变组织完全改组为新的、无畸变的细等轴晶粒为止。
最后，在晶界表面能的驱动下,新晶粒互相吞食而长大，从而得到一个在该条件下较为稳定的尺寸,这称为晶粒长大阶段。
2.回复：是指冷变形后金属在加热温度较低时，原子活动能力不在,金属中的一些点缺陷和位错的迁移，使得晶格畸变逐渐减少，内应力逐渐降低的过程。
回复的驱动力：弹性畸变能（特征：1.金属的晶粒大小和形状尚无明显的变化，因而其强度，硬度和塑性等机械性能变化不大；2.内应力及电阻率等物理性能显著不为降低。
（宏观内应力））3.回复机制：a.低温回复：回复主要与点缺陷的迁移有关。
b.中温回复：温度稍高时，会发生位错运动和重新分布。
机制主要与位错滑移和位错密度降低有关。
c.高温回复（～0.3Tm）,刃型位错可获得足够能量产生攀移，位错密度下降，位错重排成较稳定的组态----亚晶结构。
4.再结晶：将冷变形后的金属加热到一定温度之后，在原变形组织中重新产生了无畸变的新晶粒，而性能也发生了明显的变化并恢复到变形前的状况，这个过程称之为再结晶。
再结晶的驱动力：是变形金属经回复后未被释放的储存能（相当于变形总储能的90%）5.储存能：塑性变形中外力所作的功除去大部分转化为热之外，还有一小部分以畸变能的形式储存在形变材料内部，这部分能量叫做储存能。
6．残余应力：一种内应力。
它在工件中处于自相平衡状态，其产生是由于工件内部各区域变形不均匀性，以及相互间的牵制作用所致。
7.再结晶温度：冷变形金属开始进行再结晶的最低温度。
》》通常，把对应于再结晶后得到特别粗大晶粒的变形程度称为“临界变形度”,一般金属的临界变形度约为2%~10%。
材料力学中的塑性变形机制分析
材料力学中的塑性变形机制分析塑性变形是材料力学中一个重要的研究领域，它关注的是当材料受到应力时，如何在不断变形的过程中保持形状和结构的稳定性。
塑性变形机制是指材料在受力下产生塑性变形的基本过程和方式。
本文将从晶体塑性、材料硬化机制和高温塑性变形机制三个方面进行分析。
一、晶体塑性晶体塑性是指当晶体受到外部应力作用时，晶体发生形变，不会出现弹性恢复的现象。
晶体内存在许多晶格缺陷，如位错、空位、脱位等，这些晶格缺陷能有效地解释塑性变形的机制。
位错是晶体中最主要的塑性缺陷，它是由晶面错配引起的晶胞偏移。
当晶体受到外部应力作用时，位错会发生移动，导致晶体发生塑性变形。
二、材料硬化机制材料硬化是指材料在塑性变形过程中逐渐增加其应力与应变之间的比值，即材料的抗塑性变形能力增强。
材料硬化机制可以分为两个方面来理解：一方面是晶体硬化机制，另一方面是材料界面硬化机制。
晶体硬化机制主要是指晶体中位错的增多和运动困难，这导致了材料的硬化。
位错的增多是由于外力作用下新位错的产生和旧位错的增殖所致，而位错的运动困难则受到晶格缺陷的阻碍。
另外，晶胞的固溶体和强化相也会影响晶体的硬化程度。
材料界面的硬化机制主要是指材料中的晶界、相界等界面对材料塑性变形的抵抗。
晶界是晶体间的界面，相界是不同组成相之间的界面。
界面的存在导致了晶体中位错的吸引和束缚，从而增加了材料的硬度。
三、高温塑性变形机制高温塑性变形机制是指材料在高温下的塑性变形过程。
在高温下，材料的原子和晶胞具有较大的运动能力，晶格缺陷易于移动。
高温下的材料塑性变形机制主要包括位错滑移和晶胞的选择性分解。
位错滑移是指位错沿着某个晶体方向移动，从而使晶格产生位错滑移的塑性变形方式。
晶胞的选择性分解是指晶体在高温下，部分晶胞沿着特定晶面发生形变，而其他晶胞保持不变。
这种选择性分解使得材料发生特殊的形变，产生高温下的塑性变形。
总结起来，材料力学中的塑性变形机制分析可从晶体塑性、材料硬化机制和高温塑性变形机制三个方面展开。
塑性成形原理知识点
塑性成形原理知识点塑性成形是一种利用金属材料的塑性变形能力，在一定的条件下通过压力使金属材料发生塑性变形，从而获得所需形状的加工方法。
塑性成形技术是金属加工工艺中的重要分支，广泛应用于汽车、航空、航天、电子、家电、建筑等工业领域。
1.塑性变形：在塑性成形过程中，金属材料通过外力作用下的塑性变形使其形状发生改变。
塑性变形是金属材料中原子的相对位置发生改变而引起的宏观形变，其主要表现为材料的延伸、压缩、弯曲等。
塑性变形是金属材料的塑性性质所决定的，不同材料的塑性性能不同。
2.应力-应变关系：金属材料受到外力作用时，材料内部会产生应力，应力与应变之间存在一定的关系。
在塑性成形过程中，材料会发生塑性变形，使其产生应变。
应力-应变关系是描述材料塑性变形过程中应力和应变之间关系的数学模型，常用的模型有胡克定律模型和流变模型。
3.材料流动：塑性成形过程中，材料会发生流动从而获得所需的形状。
材料流动是指塑性材料在外力作用下，发生内部原子的相对位移和重新组合，从而使整个材料的结构发生变化。
材料流动是实现塑性成形的关键，其流动性能决定了成形工艺的可行性和成品质量。
4.成形工艺：塑性成形工艺是金属材料经过一系列工艺操作，通过压力使其发生塑性变形，最终获得所需形状的过程。
常见的塑性成形工艺包括冲压、拉伸、挤压、压铸、滚压等。
不同工艺适用于不同形状的零件，根据材料的性质和零件的要求选择合适的成形工艺。
5.工艺过程控制：塑性成形过程中，需要对各个环节进行控制以确保成品质量。
工艺过程控制包括工艺参数的选择、设备的调整、模具结构的设计等。
在塑性成形过程中，要控制好温度、应力、应变速率等因素，以避免过大的变形应力引起材料的断裂或变形过大导致零件尺寸偏差。
塑性成形技术不仅可以实现复杂形状的制造，而且可以提高材料的强度和刚度，降低材料的质量，节省原材料和能源。
因此，塑性成形技术在现代工业生产中具有重要的地位和应用价值。
材料的塑性变形
材料的塑性变形材料的塑性变形是材料力学学科中的一个重要概念，指的是材料在受力作用下发生的可逆性变形过程。
塑性变形是材料的一种特性，表现为材料在一定温度和应力情况下，发生塑性变形后不会恢复到原状态。
本文将从塑性变形的定义、性质、影响因素和应用领域等方面展开探讨。
材料的塑性变形是指材料在外力的作用下，呈现出形状的变化，这种变化是可逆的。
与弹性变形不同的是，塑性变形是在超过材料的屈服点后发生的，且发生塑性变形后，材料不会完全恢复到原来的形状。
塑性变形是材料内部晶格结构发生改变的结果，通过滑移、重结晶等机制实现。
塑性变形是材料力学中一个重要的研究对象，它与材料的性能密切相关。
在工程实践中，我们常常需要考虑材料在受力状态下的塑性变形性能，以确保材料在服役过程中不会发生意外事故。
此外，塑性变形还与材料的加工性能、成形性能等密切相关，因此对塑性变形的研究具有重要的理论和实际意义。
塑性变形的性质主要包括以下几个方面：1. 可逆性：塑性变形是可逆的，并且不会引起材料的永久形变。
2. 体积不变性：塑性变形并不改变材料的体积。
3. 定向性：塑性变形是有方向性的，取决于材料的晶体结构和加载方向。
塑性变形的影响因素主要包括应力、温度和变形速率等。
在一定温度条件下，应力越大，材料的塑性变形越明显；温度越高，材料发生塑性变形的能力越强；变形速率对于塑性变形的影响也非常显著，通常情况下，变形速率越大，材料的塑性变形越明显。
材料的塑性变形在工程实践中有着广泛的应用。
例如，金属材料的塑性变形性能直接影响着金属制品的成形性能；塑料制品的塑性变形特性决定了其在加工过程中的可塑性等。
因此，通过研究材料的塑性变形特性，可以指导工程实践中材料加工的选择和工艺优化，提高材料的利用率和产品质量。
总之，材料的塑性变形是材料力学中一个重要的研究领域，具有重要的理论和实际意义。
通过深入研究材料的塑性变形特性，可以有效地指导工程实践中材料的选择和制造过程，为优化材料性能和提高产品质量提供理论支持。
塑性变形_精品文档
塑性变形1. 引言塑性变形是固体力学中的一个基本概念，指的是材料在超过其弹性限度后，可以继续变形而不恢复原状的能力。
塑性变形可以发生在金属、塑料、陶瓷等材料中，常见于制造、建筑和工程领域。
本文旨在介绍塑性变形的基本原理、影响因素以及常见的塑性变形工艺。
2. 塑性变形的基本原理塑性变形与材料的内部结构和原子之间的相互作用有关。
在塑性变形过程中，材料中的晶体结构发生变化，原子之间的接触位置发生滑移。
这种滑移可以改变原子之间的相互作用，从而使材料继续变形。
塑性变形的基本原理可以归纳如下：•内部滑移：在材料中存在众多晶体结构，滑移发生时，晶体结构中的原子沿滑移面移动，发生形变。
•位错运动：位错是晶体结构中的缺陷，可以像滑行带一样在晶体中移动。
位错的运动是塑性变形的基本过程。
•变形时的晶界滑移：晶界是不同晶粒之间的边界，当材料变形时，晶界也会发生滑移，使晶粒相对于彼此发生位移。
3. 影响塑性变形的因素塑性变形的程度和方式受到多种因素的影响，以下是几个重要的影响因素：3.1 物质本身的性质不同材料的塑性变形性能不同。
金属通常具有良好的塑性，可以在大变形下发生塑性变形。
而一些脆性材料如陶瓷通常只能发生很小的变形，容易发生破裂。
此外，合金、塑料等材料也具有独特的塑性变形性质。
3.2 变形速率变形速率指的是材料在单位时间内发生的变形量。
较高的变形速率往往会导致材料在塑性变形过程中发生更大的变形。
这是因为较高的变形速率会加快位错的运动和晶界的滑动，使材料更容易发生塑性变形。
3.3 温度温度对塑性变形也有很大影响。
较高的温度能够使材料中的原子更容易滑动，从而促进塑性变形的发生。
相反，较低的温度会使材料变得更加脆性，减少塑性变形的程度。
3.4 应力状态材料受到的应力状态也会影响其塑性变形。
在拉伸应力作用下，材料会发生延伸变形；而在剪切应力作用下，材料会发生屈服变形。
不同应力状态下，材料的塑性变形方式有所不同。
4. 常见的塑性变形工艺塑性变形工艺是一种通过对材料施加力来改变其形状和尺寸的方法。
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依靠晶体整体滑移的塑性变形模型
滑移面
塑性变形依靠晶体整体滑移非常困难，因为 其需要滑移面两侧晶体的原子间键合几乎全 部同时断开。
刃型位错运动使晶体滑移 引起塑性变形的模型
位错运动使塑性变形容易
螺型位错运动使晶体滑移 引起塑性变形的模型
混合型位错运动使晶体滑移 引起塑性变形的模型
2、再结晶 l再结晶：高温加热冷变形金属（再结晶退火），
使其形成无畸变等轴晶粒并完全替代原变形晶 粒，各种性能恢复到冷变形前状态的过程。 l组织、性能变化：位错密度明显降低，变形晶粒 变为等轴晶粒，各种性能恢复到冷变形前状态。
l最低再结晶温度：能发生再结晶的最低加热温度 经验公式：T再=0.4 T熔（K）
l再结晶驱动力：冷变形储存能 应用：再结晶退火
3、再结晶后晶粒的长大 再结晶结束后继续保温，晶粒将进一步长大。 晶粒长大驱动力：晶界总面积减少导致的晶界
能下降。
二、冷变形（加工）与热变形（加工）
冷变形：在再结晶温度以下进行的塑性变形。 冷变形特点：变形抗力高，变形获得的金属硬度、
精度高。 热变形：在再结晶温度以上进行的塑性变形。 热变形特点： （1）变形过程伴随有形变强化和回复与再结晶带
和体心：12个；密排六方：3个），滑移系 越多，越易塑性变形，塑性越好。
面心立方结构 滑移系示意图
体心立方结构 滑移系示意图
密排六方结构 滑移系示意图
研究结论：阻碍位错运动将提高材料屈服强度。
2、孪生：晶体中一部分相对于
另一部分沿一定的晶面（孪生）
和晶向（孪生方向）
作多
层均匀切向移动。τ Nhomakorabeaτ
镜面对称
高 应 力 区
变形金属晶粒中位错胞 产生第三类残余应力
l 残余应力危害：减低工件承载能力；使工件 尺寸、形状变化；降低工件耐蚀性。
拉应力
残余拉应力 残余拉应力与外加应力叠加
拉应力
l残余应力利用：表面压应力提高疲劳强度。
拉应力
表层残余压应力 残余压应力抵消部分外加应力
拉应力
第三节 冷变形金属在加热时的变化 一、 回复、再结晶与晶粒长大 冷变形金属在加热时经历三个变化阶段： 加热时组织变化：
回复
再结晶 晶粒长大
升高加热温度或延长保温时间
加热时金属性能变化：
回复
再结晶 晶粒长大
性 能 及 其 他 指 标
温度
1、回复 l加热温度：T回=（0.25～0.3）T熔（K） l组织、性能变化： ①点缺陷密度减少：离位原子与空位复合 ②位错呈较规则排列：高密度位错短程运动 ③残余应力明显下降:①②引起 ④强、硬略有下降。 ⑤电阻率下降。 l回复驱动力：冷变形时储存的能量 应用：去应力退火
τ
τ
孪晶
二、多晶体塑性变形特点 1、晶粒取向的影响
使微观塑性变形不均匀和更复杂。
F
F
晶粒之间塑性变形不均匀
（1）取向不同，滑移所需分τ不同：硬取向，软取向
（2）各晶粒都满足τ临界后，每晶粒各自沿自己滑移系 滑移，又要保持金属结构的连续性。－－相互协调
相同外力，多晶体比单晶体塑变量小
2、晶界的影响
来的材料软化。 （2）热变形温度越高、变形速率越低，软化作用
越强。 （3）热变形产生纤维组织“流线”。变形量越大，
纤维化越明显。
流线：塑性变形时，金属中夹杂物、第二相等沿 变形方向分布排列。
流 线
变形前组织 变形后组织
低碳钢热加工后的流线
三、热变形纤维组织的应用 l “流线”使材料具有各向异性：
2、冷变形（冷加工）后晶体性能的变化 产生形变强化，电阻率上升，耐蚀性下降。
形变强化：随塑性变形量的增大，晶体材料的强 度不断提高，塑性不断下降的现象。
原因：位错缠结，阻碍位错运动。
性
σb
能
σs
指
标
δ
HB
塑性变形量
塑性变形对30号 钢力学性能的影 响
3、形变后的残余应力（分三类残余应力）。 （1）宏观残余应力（第一类残余应力）
滑移面 （密排面）
滑移面上的滑 移方向（密排 晶向）
滑移塑性变形的特征: （1）滑移是位错的连续运动所致。 （2）存在滑移临界分切应力(其大小影响材料屈
服强度),不同晶体结构临界分切应力不同。 （3）原子移动的距离是晶格常数的整数倍，滑移
后仍保持晶体结构的完整性。 （3）滑移发生在晶体的密排晶面和密排晶向上。 （4）不同的晶体结构常具有不同的滑移系（面心
因材料各部分之间塑性变形不均而产生。
金属材料
摩擦力使表 层变形小
心部变形大
拉拔力
拔丝模具
金属拔丝示意图
金属拔丝变形后残余应力 金属弯曲变形后残余应力
（2）微观残余应力（第二类残余应力） 因晶粒之间塑性变形不均而产生。
（3）晶格畸变残余应力（第三类残余应力） 因晶粒内部位错等造成晶格畸变而产生。
晶粒之间塑性变形不均匀 产生第二类残余应力
能量增大（储存了部分形变能）。
位错密集区
变形金属中位错胞
（2）变形量很大时，晶粒拉长，出现纤维组织， 晶粒转动形成织构（择优取向），产生各向异
性。
等轴晶
沿变形方向 晶粒拉长
变形前 变形后
织构：晶粒空间取向趋于一致的组织状态。
塑性变形量很大时会使各个晶粒 的取向基本一致而产生“织构” 并造成各向异性。
滑
移
面
（
面
未变形 弹性变形 弹塑性变形 塑性变形
间
晶体的滑移塑性变形
结 合
力
最
小
的
晶
面
未变形 弹性变形 弹塑性变形 塑性变形
）
晶体的滑移塑性变形位错机制
实验观察结论： （1）通常晶体宏观塑性变形由微观滑移（切向
变形）引起。 （2）微观滑移发生在晶体中确定的晶面（滑移面）
和确定的晶向（滑移方向）上（合称为滑移 系）。
平行于流线方向抗 拉强度高、塑性好
垂直于流线方向抗 剪强度高、塑性差
l 应使“流线”合理分布：
使零件承受的最大正应力平行于纤维方向；
使零件承受的最大切应力垂直于纤维方向。
用 轧 材 切 削 用 锻 造 加 工
金属挂钩中流线
第四节 塑性加工性能及其影响因素
（1）阻碍位错滑移
故细化晶粒提高强度： бs =б0 + kd-1/2。
（2）使微观塑性变形 更为均匀，推迟断裂发 生， 改善材料塑性、韧 性。
位错 滑移面 晶界
纯铁
原因： 在一定τ作用下，当总的变形量一定时，晶 粒细，位错可在更多的晶粒中运动→塑变更均匀→ 不易应力集中→↑强度，↑塑韧性
第二节 金属的形变强化 一、形变强化（加工硬化） 1、冷变形（冷加工）后晶体内部组织的变化 （1）晶粒碎化，点缺陷、位错密度增大。内部