箱体加工工艺
减速箱体加工工艺及夹具设计
减速箱体加工工艺及夹具设计一、减速箱体加工工艺1.工艺流程（1）原材料切割：将选定的材料按照减速箱体的尺寸进行切割。
（2）加工设备准备：根据设计要求，准备相应的加工设备，如铣床、钻床、刨床等。
（3）加工工序：包括铣削、螺纹加工、齿轮加工等。
（4）尺寸检测：在加工过程中，需要对减速箱体的尺寸进行检测，以保证加工质量。
（5）表面处理：对减速箱体进行清洗、抛光等处理，使其表面光滑。
（6）装配：将减速箱体的各个部件进行装配，进行最终的成品检验。
2.加工工艺要点（1）结构要点：根据减速箱体的设计要求，确保其结构的合理性，以保证其功能和耐用性。
（2）加工精度要求：减速箱体是关键零件，其加工精度对整个减速箱的性能起着重要作用，因此，在加工过程中，要控制好加工精度。
（3）表面处理要点：减速箱体表面的处理对于其外观和耐久性有直接影响，要选择适当的表面处理方式，如喷涂、电镀等。
（4）装配要点：在减速箱体的装配过程中，要注意各个部件的配合精度，确保装配的稳定性和工作效果。
二、夹具设计1.设计原则夹具设计的原则主要包括以下几点：稳定性、可靠性、精确性、方便性和经济性。
夹具设计时要考虑到减速箱体的特点和加工工艺流程，确保夹具能够满足加工的需求，并提高生产效率。
2.设计要点（1）夹紧力：夹具的夹紧力需要根据减速箱体的尺寸和材料进行合理计算，以确保夹具能够稳定地固定减速箱体。
（2）定位准确性：夹具需要能够准确地定位减速箱体的各个部件，以保证加工过程中的精度。
（3）散热性能：在加工过程中，夹具需要承受一定的摩擦力和热量，要考虑到夹具的散热性能，防止过热对减速箱体的影响。
（4）易于操作和调整：夹具的设计要方便操作和调整，以适应不同尺寸和型号的减速箱体加工需求。
（5）材料选择：夹具的材料选择要符合强度和耐磨性的要求，以确保夹具的使用寿命和稳定性。
以上为减速箱体加工工艺及夹具设计的一些方面的详细说明，通过合理的工艺流程和夹具设计，可以提高减速箱体的加工效率和质量，降低生产成本，提高产品的竞争力。
C6150车床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计
C6150车床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计1.C6150车床主轴箱箱体加工工艺主轴箱箱体一般由铸铁材料制成，其加工工艺主要包括以下几个步骤：(1)铸造准备：对铸铁材料进行熔炼、净化和浇铸前的处理，确保铸件质量。
(2)铸件浇铸：将熔化的铸铁材料倒入模具中，使其冷却、凝固成型。
(3)铸件脱模：待铸件冷却后，从模具中取出，进行清理和修整。
(4)精密加工：对铸件进行加工，包括切割、铣削、钻孔等工序，以使得箱体尺寸和形状精确到达要求。
(5)表面处理：对箱体表面进行打磨、抛光，以提高外观质量。
(6)检测和装配：对加工好的主轴箱箱体进行检测，确保质量达到要求，然后进行组装。
在主轴箱箱体的加工过程中，合理设计工装夹具可以提高加工效率和加工质量，减少劳动强度。
(1)定位夹具设计：主要用于确定箱体的位置和角度，以保证加工精度。
定位夹具可以根据箱体形状和尺寸设计，一般采用刚性夹具，如V型块。
(2)夹紧夹具设计：用于夹紧箱体，以防止其在加工过程中发生松动或位移。
夹紧夹具可以采用螺栓和垫圈进行固定，或者采用气动或液压夹紧装置。
(3)切削夹具设计：用于加工箱体的切削过程，包括刀具和刀架的选择和安装。
切削夹具要根据加工要求和箱体材料的切削特性来设计，以保证加工质量和效率。
(4)保护夹具设计：用于保护箱体的外表面和内孔。
保护夹具可以采用橡胶垫和保护套等材料进行设计，以确保箱体不被切削工具碰伤。
(5)检测夹具设计：用于检测箱体的尺寸和形状，以确保其符合加工要求。
检测夹具可以采用测量工具和传感器等设备进行设计，以确保检测的准确性和可靠性。
总之，C6150车床主轴箱箱体加工工艺和工装夹具设计是车床加工中的重要环节，可以通过合理的工艺和夹具设计来提高加工效率和加工质量。
减速箱箱体加工工艺及夹具设计说明书
夹具的维护：定 期检查夹具的磨 损情况，及时更 换磨损严重的零 件
夹具的保养：定 期对夹具进行清 洁和润滑，保持 夹具的良好工作 状态
夹具松动：检 查夹具紧固螺 钉是否松动， 如有松动，拧
紧螺钉
夹具磨损：检 夹具变形：检 夹具损坏：检 夹具调整不当： 夹具使用不当：
查夹具磨损情 查夹具变形情 查夹具损坏情 检查夹具调整 检查夹具使用
粗加工工艺流程：包括毛坯加工、半精加工和精加工 毛坯加工：使用车床、铣床等设备进行粗加工，去除大部分材料 半精加工：使用磨床、铣床等设备进行半精加工，提高加工精度 精加工：使用磨床、铣床等设备进行精加工，达到设计要求的精度和表面粗糙度
半精加工工艺流程：粗加工、半精加工、精加工 半精加工设备：数控机床、铣床、磨床等 半精加工材料：铝合金、不锈钢、铸铁等 半精加工方法：铣削、磨削、车削等 半精加工精度：0.01mm-0.1mm 半精加工注意事项：保证加工精度，避免加工缺陷，提高加工效率。
精加工工艺流程：粗加 工、半精加工、精加工
精加工设备：数控机 床、磨床、铣床等
精加工材料：铝合金、 不锈钢、铸铁等
精加工精度：公差等 级、表面粗糙度等
精加工质量控制：工艺 确：确 保工件在夹具 中的位置准确
无误
夹紧可靠：保 证工件在加工 过程中不会松
动
降低生产成本：通 过优化加工工艺、 夹具设计等降低生 产成本
提高产品质量：通 过优化加工工艺、 夹具设计等提高产 品质量
提高夹具的稳定 性和可靠性
优化夹具的结构 设计，提高夹具 的加工效率
采用先进的夹具材 料和制造工艺，提 高夹具的精度和耐 用性
优化夹具的布局和 设计，提高夹具的 通用性和灵活性
加工工艺优化：提高加工精度，降低加工成本 夹具设计优化：提高夹具稳定性，降低夹具磨损 协同优化：加工工艺和夹具设计相互配合，提高生产效率 优化效果：提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率
浅谈箱体加工工艺流程
浅谈箱体加工工艺流程箱体加工是制造业中常见的一项工艺，它主要是指针对箱体产品进行加工、制造和组装的过程。
箱体产品是广泛应用于电子、机械、医疗等行业的一种产品，其质量和性能直接影响到整个产品的质量和性能。
因此，箱体加工工艺流程的正确性和完整性都至关重要。
箱体加工工艺流程是指在进行箱体加工制造过程中，所需要完成的一系列工艺流程和工作步骤。
整个过程需要各个环节协同配合，确保每个环节都能够按照规定的流程和要求完成，最终才能获得高质量的箱体产品。
箱体加工工艺流程主要包括以下几个方面：1. 制定箱体产品的设计方案在进行箱体加工前，需要先完成产品的设计方案，方案主要包括产品的结构设计、材料选用、尺寸规格等方面。
设计方案需要遵循箱体产品的使用要求和设计原则，确保产品能够满足用户的需求。
2. 制造箱体原型设计方案完成后，需要先制作出箱体原型，以便进行样品测试和审查。
原型制作的过程需要按照设计要求进行，尺寸、结构等方面需要保持一致，确保最终的箱体产品能够符合设计要求。
3. 箱体贴膜和表面处理箱体加工需要对箱体表面进行处理，这包括了处理表面不平整和贴合膜的过程。
而且材料的质量和处理技术都必须严格按照要求进行，否则会影响产品的质量和外观。
4. 箱体加工和组装箱体加工过程主要是指针对箱体产品进行钻孔、冲压、铆接、焊接等工艺过程的操作。
加工和组装的过程需要精细细致，确保每个零件都能够按照要求完成，并且组装质量达到要求。
5. 产品质量检验在完成箱体加工和组装后，需要进行产品质量检验。
检验包括结构、尺寸、外观、性能等方面的测试，以确保产品能够达到设计要求和质量标准。
6. 产品包装和运输最后，根据产品的要求和使用场景，进行产品的包装和运输。
包装需要在保护产品的同时，尽可能减少产品在运输过程中的受损情况。
总之，箱体加工工艺流程是一个非常复杂的过程，需要各个方面的协作和配合，确保产品能够高质量、高效率完成。
因此，在进行箱体加工前需要认真制定工艺流程，并严格按照要求执行。
箱体的加工工艺
箱体零件的加工工艺姓名：宋国萍班级：机械071 班级学号：2007020149 指导教师：李丽箱体零件的加工工艺摘要：在箱体类零件各加工表面中，通常平面的加工精度比较容易保证，而精度要求较高的支承孔的加工精度以及孔与孔之间、孔与平面之间的互相位置精度则较难保证。
所以，再制定箱体类零件加工工艺过程的时，应将如何保证孔的精度为重点来考虑。
精度与表面粗糙度要求，目的是保证安装在孔内的轴承和轴的回转精度；平面的平面度和平直度，其目的在于保证装配后整机的接触面接触刚度和导向面的定位精度；孔系的位置精度是箱体类零件最主要的技术要求，其中包括孔与孔的位置精度箱体类零件加工表面的主要问题是平面和孔。
其技术要求主要体现在三个方面：孔的尺寸和孔与平面位置精度，箱体定位基准的选择。
AbstractIn the box-type parts of machined surface, usually the processing plane is easier to ensure accuracy, but the supporting high precision machining precision holes and holes with the holes between the hole and the mutual position between the plane more difficult to ensure the accuracy of . Therefore, re-enacted box parts machining process time should be how to ensure the accuracy of holes focus to consider.Accuracy and surface roughness requirements, the purpose is to ensure that the bearings installed in the hole and shaft of the rotary precision; plane flatness and straightness, the purpose is to ensure assembly of the contact surface after the machine-oriented surface of the contact stiffness and positioning accuracy; the location of the holes is a box-type parts precision of the most important technical requirements, including the location of hole and hole box parts machined surface accuracy of the main problems is the plane and holes. Its technical requirements is mainly reflected in three aspects: the hole size and hole position accuracy with the plane, the choice of the base box location.关键词：箱体。
箱体类零件的加工工艺过程
箱体类零件的加工工艺过程1.设计环节：2.材料选择：根据箱体的使用环境和要求，选择适合的材料进行加工。
常用的箱体材料包括钢铁、铝合金和塑料等。
钢铁材料在强度和耐磨性上具有优势，适用于要求较高的工作环境；铝合金材料具有耐腐蚀性和良好的导热性能，适用于一些特殊工作环境；塑料材料具有轻质、绝缘和成本低等优点，适用于一些要求较低的环境。
3.数控加工：箱体的加工主要采用数控加工设备进行。
数控加工包括切削加工和非切削加工两部分。
切削加工包括铣削、车削、钻削和磨削等工艺，通过对箱体进行切削处理得到所需的形状和尺寸。
非切削加工包括冲击、折弯和焊接等工艺，通过这些工艺加工箱体的形状和接缝。
4.表面处理：为了提高箱体的表面质量和使用寿命，需要进行表面处理。
表面处理包括除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺。
除锈可以采用化学抛光、机械抛光和电解除锈等方法，去除箱体表面的氧化物和污垢。
抛光可以使用机械或化学方法，提高箱体表面的光洁度和光亮度。
喷涂可以选择适合的底漆和面漆进行，增加箱体的美观性和耐腐蚀性。
镀膜可以采用电镀或喷塑等方法，增加箱体的抗氧化性和耐腐蚀性。
5.装配：经过数控加工和表面处理的箱体零件可以进行装配。
装配包括将各个零件按照设计图纸上的要求进行组装，并使用螺栓、铆钉或焊接等方式进行固定。
在装配过程中，需要确保各个零件的配合尺寸和工艺要求，保证箱体的稳固性和密封性。
总结：箱体类零件的加工工艺过程包括设计、材料选择、数控加工、表面处理和装配等环节。
设计需要考虑箱体的承载能力、安全性和外观等要求，并制作详细的设计图纸。
材料选择需根据使用环境和要求确定合适的材料。
数控加工采用切削和非切削工艺，得到所需的形状和尺寸。
表面处理通过除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺，提高箱体的表面质量和使用寿命。
最后，通过装配将各个零件组装到一起，并固定好，完成箱体的制作。
箱体零件的加工工艺
箱体零件的加⼯⼯艺箱体零件的加⼯⼯艺⼀、概述1箱体零件的功⽤与结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成⼀个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加⼯质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加⼯部位多，加⼯难度⼤。
据统计资料表明，⼀般中型机床制造⼚花在箱体类零件的机械加⼯⼯时约占整个产品加⼯⼯时的l5％～20％。
2箱体零件的主要技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较⾼，可归纳为以下五项精度要求：⑴孔径精度：孔径的尺⼨误差和⼏何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。
孔径过⼤，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了⽀承刚度，易产⽣振动和噪声；孔径太⼩，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转⽽缩短寿命。
装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形⽽引起主轴径向圆跳动。
从上⾯分析可知，对孔的精度要求是较⾼的。
主轴孔的尺⼨公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。
孔的⼏何形状精度未作规定的，⼀般控制在尺⼨公差的1／2范围内即可。
⑵孔与孔的位置精度：同⼀轴线上各孔的同轴度误差和孔端⾯对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从⽽造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。
孔系之间的平⾏度误差，会影响齿轮的啮合质量。
⼀般孔距允差为⼟0.025～⼟0.060mm，⽽同⼀中⼼线上的⽀承孔的同轴度约为最⼩孔尺⼨公差之半。
⑶孔和平⾯的位置精度：主要孔对主轴箱安装基⾯的平⾏度，决定了主轴与床⾝导轨的相互位置关系。
这项精度是在总装时通过刮研来达到的。
为了减少刮研⼯作量，⼀般规定在垂直和⽔平两个⽅向上，只允许主轴前端向上和向前偏。
⑷主要平⾯的精度：装配基⾯的平⾯度影响主轴箱与床⾝连接时的接触刚度，加⼯过程中作为定位基⾯则会影响主要孔的加⼯精度。
因此规定了底⾯和导向⾯必须平直，为了保证箱盖的密封性，防⽌⼯作时润滑油泄出，还规定了顶⾯的平⾯度要求，当⼤批量⽣产将其顶⾯⽤作定位基⾯时，对它的平⾯度要求还要提⾼。
第四章《箱体类零件的加工方法》介绍
第四章《箱体类零件的加工方法》介绍一、箱体类零件的特点与分类箱体类零件通常具有如下特点：1.形状复杂，内外尺寸精度要求高；2.加工难度大，工序繁多；3.使用范围广，应用领域多样。
箱体类零件根据其结构和用途可以分为：金属箱体零件、塑料箱体零件、复合材料箱体零件等。
二、加工过程的步骤箱体类零件的加工过程通常包括以下几个步骤：1.确定工艺路线：根据零件的结构和加工要求，制定出适合的工艺路线；2.制定工艺文件：包括工艺卡、工艺图、工艺文件等；3.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的完好性和准备充分；4.进行加工操作：根据工艺路线和工艺文件进行加工操作，包括切削、冲压、焊接、钻孔等；5.进行加工中间检验：在加工过程中，适时进行检验，确保加工质量；6.进行装配操作：根据零件的要求进行装配操作，包括装配焊接、螺栓固定等；7.进行最终检验：在完成装配后进行最终检验，确保产品质量；8.进行后续处理：根据零件要求进行后续处理，包括表面处理、防腐处理等。
三、常用的加工设备与工具在箱体类零件的加工过程中，常用的加工设备和工具包括：1.数控机床：包括数控铣床、数控车床等，用于进行零件的切削加工；2.冲压设备：包括冲床、剪板机等，用于进行零件的冲压加工；3.焊接设备：包括电弧焊、气体保护焊等，用于进行零件的焊接加工；4.钻孔设备：包括立式钻床、卧式钻床等，用于进行零件的钻孔加工；5.装配工具：包括螺栓、螺母、螺丝刀等，用于进行零件的装配操作。
四、加工工艺与注意事项在进行箱体类零件的加工过程中，需要遵循以下加工工艺与注意事项：1.合理安排工艺路线：根据零件的结构和加工要求，选择合适的工艺路线，确保加工工艺的合理性和可行性；2.保证加工精度：根据零件的要求，合理选择加工设备和工具，确保加工精度的达到要求；3.注重加工过程中的检验与控制：在加工过程中，要适时进行检验，发现问题及时修正，确保加工质量；4.注意安全操作：在加工过程中，要注意操作人员的安全，确保加工过程的安全性；5.合理利用材料和工具：在加工过程中，要合理利用材料和工具，降低生产成本，提高生产效率；6.严格质量检验：在完成零件的加工和装配之后，要进行严格的质量检验，确保产品的质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
箱体加工工艺Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-学习情境4：箱体类零件机械加工工艺文件的制订一、零件的工艺分析汽车变速箱箱体，它是汽车的基础零件之一，它把变速箱中的轴和齿轮等零件和机构联结为一个整体，使这些零件和机构保持正确的相对位置，以便使其上的各个机构和零件能正确，协调一致的工作。
变速箱箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量，进而影响汽车的使用性能和寿命。
本零件生产类型为中批生产。
下面对该零件进行精度分析。
对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。
由零件图样，具体技术要求分析如下：平面的加工：①上盖结合面的加工：其表面粗糙度为μm，平面度为0.15mm；②前后端面的加工：其表面粗糙度为μm，前端面T1对O1轴线的端面全跳动为0.08mm。
后端面T2对O1轴线的端面圆跳动为0.1mm，前后端面尺寸为371±0.02mm；③两侧窗口面及凸台面的加工：取力窗口面粗糙度为μm，对O2轴的平行度为0.08mm，其公差等级为IT7~IT9,平面度为0.1mm。
右侧窗口面的粗糙度值为μm，平面度为0.15mm对O2轴的平行度为150：；④倒档轴孔内端面的加工：其表面粗糙度值为μm，保证尺寸为102.5mm，20mm。
其中上盖结合面，前后端面，两侧窗口面为主要加工表面。
上盖结合面作为后面工序的主要定位面，最后还要用于装配箱盖；前面T1为变速箱的安装基面；后端面T2为安装轴承端盖用；两侧窗口面用于安装窗口盖。
孔的加工：①小孔：⑴上盖结合面：8个M10-6H的螺纹孔：分布于上盖接合面上，两侧中间两组螺纹孔中心线的距离为180mm，另外两组中心线距离为204± ,两侧相邻螺纹孔中心线距离为170mm。
2个φ12mm的工艺孔：分布于上盖接合面上，一、工艺孔倒前端面的距离为60mm，两工艺孔中心线前后相距250mm，左右相距240mm，粗糙度为μm，对G..位置度公差为0.15mm。
⑵前后端面：8个M10-6H的螺纹孔：φ110mm孔周围的四个螺纹孔均匀分布在φ130mm的圆上，一螺纹孔的中心线于对称线夹角为45o，对的位置度公差为φ0.15mm。
另外四个分布在φ82mm的圆上，螺纹孔的中心线与对称线夹角为26o、25o、50o、50o，对的位置度公差为φ0.15mm。
1个8mm的孔：位于竖直对称线的下部，其中心线距O1轴65mm。
4个φ17mm的孔：对的位置度公差为φ0.15mm，水平线上两孔中心线距离270mm，其中一个孔中心线与O1轴水平距离135mm，竖直线上两孔中心距离为100mm。
⑶后端面：11个M10-6H的螺纹孔：四个螺纹孔均布在φ90mm的圆周围，其中一螺纹孔的中心线与对称线夹角为45o,对位置度公差为φ0.15mm.六个螺纹孔分布在φ130mm的圆上，左上孔与竖直对称线夹角为，对的位置度公差为φ0.15mm。
另外一个螺纹孔中心距轴线O330mm。
竖直距离为16mm。
1个的孔：位于φ100mm的孔中心线的右下方16o。
1个M30-6H的螺纹孔：其中心线与O2的水平距离为6mm，竖直距离为82mm。
2个φ30mm的孔：粗糙度为μm,对B的位置度公差为150：，其中孔中心线O3距轴分别为±和±。
⑷取力窗口面6个M10-6H的螺纹孔：对D、B、F的位置度公差为φ0.15mm，对称分布于取力窗口面上左右中心距离为105±0.04mm，上下对称的两组孔中心距分别为155mm、70mm，竖直对称线距T1端面±0.25mm。
2个φ10mm的孔：粗糙度为μm，对称分布于取力窗口面上，其中一个孔中心线位于右侧两螺纹孔中心线平面上，与一螺纹孔相距30mm，2个φ10mm孔中心线竖直距离为130±0.04mm。
1个M30的加油螺纹孔：螺纹孔上平面Z1与上盖接合面交30o，上平面Z1螺纹孔中心线交点与O1轴线水平相距105mm，与O2轴竖直相距35mm。
⑸右侧窗口面及凸台面右侧窗口面6个M14-6H的螺纹孔：对称分布对D、C、H的位置度公差为φ0.15mm，中间对称两组的中心线水平距离为125mm，竖直相距80mm，另外一组位于竖直对称线上，相距140mm，一组的中心线距端面T2为10mm。
2个M10-6H和1个M14-6H位于凸台面上，位置度公差为φ0.15mm，其中以个距前端面T1137mm，两个M10-6H螺纹孔中心距为102mm，M14-6H螺纹孔中心线距后端面54mm。
②大孔⑴后端面φ100mm 的孔：孔径尺寸为φ1000.0350+mm ，孔表面粗糙度μm ，以上盖接合面为设计基准，其相关尺寸为820.10+mm 。
φ90mm 的孔：孔径尺寸为φ900.0350+mm ，孔表面粗糙度μm ，以O1轴为设计基准,其相关尺寸为18mm. ±0.05mm 。
⑵前端面φ110mm 的孔：孔径尺寸为φ1100.0350+mm ，孔表面粗糙度μmφ62mm 的孔：孔径尺寸为φ62 0.0080.040-- mm ，孔表面粗糙度μm 与O2同轴。
.通过以上分析可知，这四组加工表面应采用“先面后孔”的加工原则，即先加工平面再加工孔，并保证它们之间的位置度要求。
二、毛坯的选择由于灰铸铁具有较好的耐磨性、减振性和良好的铸造性 、尺寸稳定性。
工艺性能好和可加工性，线膨胀系数小，而且价格低廉，是箱体类零件广泛应用的材料。
因此选择综合性好的HT150作为汽车变速箱的制造材料。
又因为箱体零件的结构复杂，故常采用砂型铸造。
为了尽量减少铸件内应力对加工质量的影响，零件在浇铸后均需安排热处理工序，然后按有关铸件的技术要求进行验收。
这样即保证成批量生产的需要，又大大降低了成本，提高了工作效率。
三、定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得到提高。
否则加工工艺规程中会问题百出，跟有甚者还会造成零件大批报废。
1、粗基准的选择在本零件中，七个表面均为加工表面。
因为在加工工程中，粗基准要选择重要面，因此，对于本工件来说，上盖接合面为平面，且作为装配面，使重要面，故在加工时可以充当以后各工序的基准面，但是不能选择它作为第一次加工的粗基准。
因为零件为砂型铸造，上盖接合面的毛坯面存在一定的误差，不能保证加工精度。
按照有关粗基准的选择原则（保证相互的位置精度要求原则。
当零件有不加工表面时，则应以这些不加工表面作为粗基准；当零件有若干个不加工表面时，则应与加工表面相对位置要求高的不加工表面作为粗基准。
）现在选择工件的前后端面三个孔作为粗基准，可消除X、Y、Z方向的移动和转动6个自由度，属于完全定位，重要选择粗基准不仅能满足加工要求，保证加工精度，便于安装，比较稳定。
2、精基准的选择根据精基准的选择原则（基准重合原则，统一基准原则，互为基准原则，自为基准原则，便于安装原则），上盖接合面可以满足大多数原则，因此可以选择上盖接合面作为精加工基准。
另外指出，统一基准原则常常带来基准不重合问题，在这种情况下，要针对具体问题具体分析，在满足设计要求的前提下，决定最终选择的精基准。
四、工艺路线的拟定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大量生产的条件下，可以考虑才用组合（专用）机床及配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应考虑经济效果，以使生产成本下降。
工序安排原则：⑴先加工基准面，在加工其它面；⑵一般情况下，先面后孔；⑶先加工主要表面后加工次要表面；⑷先安排粗加工工序在安排精加工工序；依照上述原则，制定工艺路线如下：工序Ⅰ：砂型铸造工序Ⅱ：热处理去应力工序Ⅲ：粗、精铣上盖接合面工序Ⅳ：在上盖接合面钻铰孔及攻螺纹孔工序Ⅴ：粗铣前、后端面工序Ⅵ：粗铣两侧窗口面及凸台面工序Ⅶ：钻前后端面孔工序Ⅷ：工件在回转台上回转90o工序Ⅸ：钻两侧窗口面螺纹底孔工序Ⅹ：粗铣倒档孔内端面、钻加油孔工序Ⅺ：粗镋前后端面轴承孔、扩倒档轴孔工序ⅩⅡ：在取力窗口面上铰孔工序ⅩⅢ：精镋前后端面轴承孔、铰倒档轴孔工序ⅩⅣ：精铣两侧窗口面工序ⅩⅤ：在前后端面上攻螺纹孔工序ⅩⅥ：精铣倒档孔内端面、取力窗口面、攻加油孔螺纹工序ⅩⅦ：在两侧窗口面上攻螺纹工序ⅩⅧ：精铣前后端面工序ⅪⅩ：取毛刺工序ⅩⅩ：清洗工序ⅩⅩⅠ：终检五、切削用量选择例举1：粗铣确定切削深度根据《金属机械加工工艺设计手册》P374表5-72，查出精铣时切削深度为2mm，公差为0.7mm，由于总加工余量为4.5mm，故粗铣的加工余量为可选3mm，即切削深度ap＝3mm。
确定进给量根据《金属机械加工工艺设计手册》P844表10-108，查得进给量fz ＝~0.80mm/齿 确定切削速度根据《机械制造工艺设计手册》P92表3-30，查得切削速度V=60~120m/min ，则ns ＝ ==~根据《金属机械加工工艺人员手册》P418表6-40选用nw ＝64r/min所以实际切削速度v ＝ ＝ ＝80.5m/min nw ＝64r/min 时，工作台的每分钟进给量fm 应为fm=fz ×z ×nw=~ ×14×16=~705.6mm/min根据《金属机械加工工艺人员手册》P418表6-40选用fm ＝660mm/min六、填写工艺文件填写该零件的“机械加工工序卡片”。
d v ⨯⨯π100040014.3)160~120(1000⨯⨯1000n d ⨯⨯π10006440014.3⨯⨯。