反循环钻孔灌注桩施工工艺标准
正、反循环钻孔灌注桩的施工
正、反循环钻孔灌注桩的施工
一、对孔深较大的端承型桩和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔，也可根据土层情况采用正循环钻进，反循环清孔。
二、泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒设置应符合下列规定：
1 护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50㎜；
2 护筒可用4～8㎜厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1～2个溢浆孔；
3 护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于 1.5m。
护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；
4 受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。
三、当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准。
四、钻机设置的导向装置应符合下列规定：
1 潜水钻的钻头上应有不小于3倍直径长度的导向装置；
2利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。
五、如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
六、钻孔达到设计深度, 灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：
1 对端承型桩，不应大于50㎜；
2 对摩擦型桩，不应大于100㎜；
3 对抗拔、抗水平力桩，不应大于200㎜。
钻孔灌注桩施工方法及工艺-反循环钻机
反循环钻机施工钻孔灌注桩施工方法及工艺根据本项目工程特点，本项目钻孔桩基础拟采用循环钻机。
一般陆地钻孔桩基础，将原地整平压实后采用碎石土填筑钻机平台，平台高过原地面30cm并压实，在平台上放样桩基桩位，钻机直接就位钻孔，钻孔采用泥浆护壁，泥浆采用膨润土制备；桩身钢筋笼用钢筋加工厂集中加工，分现场吊装焊接就位；混凝土采用耐久性混凝土，混凝土拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管水下灌注。
（1）施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程，详见下图。
钻孔桩基施工工艺流程图（2）施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
同时根据征地拆迁情况，对未勘探的桩位进行补勘。
1）场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。
场地的大小要满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
2）埋设护筒①护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
②护筒埋深不小于1.5m，高出地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。
③桩基护筒埋设采用挖埋法。
埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
④护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
3）钻机定位循环钻机：利用埋设的护筒及护桩，恢复桩位中心点。
循环钻机安装到位后，钻杆中心与桩基中心对中并调整钻杆竖直度。
4）泥浆的制备及循环净化①采用膨润土制备新鲜泥浆。
②根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
③施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。
钻孔灌注桩反循环
钻孔灌注桩反循环一、概述钻孔灌注桩是一种在建筑工程中广泛应用的桩基类型。
其中，反循环钻孔灌注桩是一种利用反循环技术进行成孔的特殊钻孔灌注桩。
反循环钻孔灌注桩具有成孔速度快、孔壁质量好、承载力高等优点，因此在建筑工程中得到了广泛应用。
本文将介绍反循环钻孔灌注桩的施工工艺、原理、优点及注意事项。
二、反循环钻孔灌注桩施工工艺反循环钻孔灌注桩的施工工艺主要包括以下几个步骤：1、准备工作在施工前，需要进行场地平整、清理、桩位放样等准备工作。
同时，需要检查钻机、泥浆循环系统等设备是否正常运行。
2、埋设护筒护筒是保护孔口和维护孔壁的重要结构。
在埋设护筒时，应保证护筒的垂直度和稳定性，并确保护筒中心与桩位中心重合。
3、钻孔钻孔是反循环钻孔灌注桩施工的核心环节。
在钻孔过程中，应采用合适的钻头和钻压，控制好泥浆循环量，保证成孔质量。
4、清孔清孔是保证桩基质量的重要环节。
在清孔过程中，应将泥浆比重控制在规定范围内，同时清除孔底的沉渣和岩屑。
5、钢筋笼制作与安装钢筋笼是桩基的重要组成部分。
在制作钢筋笼时，应保证主筋顺直、箍筋牢固、定位准确等要求。
在安装钢筋笼时，应保证钢筋笼的中心与桩位中心重合，并确保钢筋笼的标高符合设计要求。
6、混凝土灌注混凝土灌注是反循环钻孔灌注桩施工的最后一步。
在灌注混凝土时，应保证混凝土的配合比和坍落度符合要求，同时控制好灌注速度和导管埋深，确保混凝土的密实性和均匀性。
三、反循环钻孔灌注桩的原理及优点1、反循环钻孔灌注桩的原理反循环钻孔灌注桩是通过在钻杆和钻头之间形成负压状态，利用泵吸原理进行泥浆循环的一种成孔方法。
具体来说，当泥浆从泥浆池中进入钻杆内腔时，会经过钻头的切割作用形成泥浆泡沫，通过泵吸原理将泥浆泡沫吸入护筒中，同时将空气排出。
这种循环方式可以有效地提高成孔速度和孔壁质量。
2、反循环钻孔灌注桩的优点（1）成孔速度快：反循环钻孔灌注桩的成孔速度比正循环成孔速度快很多，因为它的泥浆循环速度更快，并且能够更好地携带岩屑。
反循环钻孔灌注桩施工工艺
反循环钻孔灌注桩施工工艺1. 引言反循环钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑、桥梁、港口等工程中。
本文将详细介绍反循环钻孔灌注桩施工工艺，包括施工前的准备工作、施工过程中的操作步骤以及施工后的验收和质量控制。
2. 施工前准备在进行反循环钻孔灌注桩施工前，需要进行以下准备工作：2.1 设计和方案确定根据地质勘探结果和设计要求，确定反循环钻孔灌注桩的参数和布置方案。
包括桩径、桩长、间距等。
2.2 施工图纸编制根据设计要求，编制反循环钻孔灌注桩的施工图纸。
包括平面布置图、剖面图等。
2.3 材料准备准备所需材料，包括水泥、砂子、石子等。
确保材料质量符合相关标准要求。
2.4 施工设备准备准备所需施工设备，包括反循环钻机、搅拌机、注浆泵等。
确保设备的正常运行和维护。
2.5 施工人员培训对参与施工的人员进行培训，提高其操作技能和安全意识。
3. 施工过程反循环钻孔灌注桩施工过程主要包括以下步骤：3.1 桩位标定根据设计要求，在施工现场标定桩位，并进行桩位测量，确定每个桩的位置和高程。
3.2 钻孔使用反循环钻机进行钻孔作业。
根据设计要求，控制钻孔的深度和直径。
在钻孔过程中，需要及时排除孔内的泥浆。
3.3 灌注桩身在完成钻孔后，将水泥浆料通过注浆泵注入到孔内，同时进行搅拌。
确保水泥浆料充分填充桩孔，并与周围土层紧密结合。
3.4 钢筋布置在灌注桩身完成后，在指定位置布置预埋钢筋。
根据设计要求，确定钢筋的直径和布置方式。
3.5 灌注桩顶在完成钢筋布置后，继续灌注水泥浆料至桩顶。
确保水泥浆料充分填充桩孔，并与桩身连接紧密。
3.6 钢筋连接在浆体凝固前，将桩顶的钢筋与上部结构的钢筋连接。
确保连接牢固可靠。
3.7 后续处理在完成灌注桩后，对施工现场进行清理，确保安全和环境卫生。
4. 验收和质量控制反循环钻孔灌注桩施工完成后，需要进行验收和质量控制。
主要包括以下内容：4.1 桩身检查对灌注桩身进行检查，包括外观检查、尺寸检查等。
反循环钻孔灌注桩施工
反循环钻孔灌注桩施工钻机机具及工艺选择, 应依据桩型、钻孔深度。
土层情况、泥浆排放及处理等条件综合确定。
对孔深大于30m端型桩, 宜采取反循环工艺成孔或清孔。
一、施工机械设备1．反循环钻机反循环钻机由钻头、加压装置、回转装置、扬水装置和升降装置等组成。
常见方循环钻机型号。
规格及技术性能见表, 5-3-7。
反循环钻机多种钻头特点和适用范围, 见表5-3-8。
二、反循环钻孔灌注桩施工1．反循环施工法反循环施工法, 是泥浆自孔口流入孔内, 利用砂石泵, 经过钻头、钻杆将孔底携带钻渣泥浆抽吸到孔外循环。
2．施工程序（1）埋设护筒。
泥浆护壁, 宜采取孔内护筒, 其作用是确保钻机沿着桩位垂直方向顺利工作, 它还起着存放泥浆, 使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而造成坍孔。
护筒应按下列要求设置:①护筒埋设应正确、稳定, 护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm;②护筒通常见4~8mm钢板制作, 其内径小于钻头直径100mm, 其上部宜开设1~2个溢浆孔;③护筒埋设深度: 在粘土中大于 1.0m; 砂土不宜小于 1.5m; 其高度尚应满足孔内泥浆面高度要求, 通常高出地面或水面400~600mm;④受水位涨落影响或水下施工钻孔灌注桩, 护筒应加高加深, 必需时应打入不透水层。
（2）安装钻机。
安装正循环钻进时, 转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上, 钻杆位置偏差不应大于20mm。
使用带有变速器钻机, 应把变速器板上电动机和变速器被动轴轴心设置在同一水平标高上。
（3）钻进①在软松土层中钻进, 应依据泥浆补给情况控制钻进速度; 在硬层或岩层钻进速度以钻机不发生跳动为准。
②为了确保钻孔垂直度, 钻机设置导向设置应符合下列要求:a．潜水钻钻头应有大于3倍直径长度导向装置;b．利用钻杆加压正循环回转钻机, 在钻具中应加设扶正器。
③加接钻杆时, 应先停止钻进, 将钻具提离孔底80~100mm, 维持冲洗液循环1~2min, 以清洗孔底, 并将管道内钻渣携出排尽, 然后停泵加接钻杆、钻杆连接应拧紧上牢, 预防螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。
钻孔反循环灌注桩施工工艺
钻孔（反循环）灌注桩施工技术方案一、方法概述及工艺流程图钻孔（反循环）灌注桩施工工艺流程图二、钻孔（反循环）灌注桩施工工艺要点：1、测量定位：使用检验、校准合格的经纬仪、全站仪、水准仪、钢尺。
操作人员应是测量专业技术人员，依据设计桩位平面布置图及建立的现场测量控制网，放出桩位点并埋标。
桩位测量定位误差w 5 mm。
2、护筒埋设：埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核，护筒埋设时，根据桩径大小，在桩位点进行人工或机械挖孔，安放钢护筒，护筒内径大于桩径200mm，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，其偏差w 50 mm,并保持护筒的垂直，护筒的四周要用粘土捣实，以起到固定护筒和止水作用。
护筒上口应高出地面200 mm,其上部宜开设溢浆口，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。
3、设备安装：（1）钻机安装必须准、平、稳、牢,使天轮、滑车、转盘中心和桩中心在一条铅垂线上,以保证钻孔垂直度,转盘中心同桩孔中心位置偏差W 10 m。
钻机机座必须稳固，以确保钻进过程中不发生倾斜或位移,用仪器复核定位后方可开钻,在钻进中经常检查。
（2）转移设备,必须由持有专人指挥,严禁无证操作。
（3）设备安装就位之后,应精心调平,安装牢固,作业之前应先试运转,以防止成孔灌注中途发生机械故障。
（4）所有的机电设备接线要安全可靠,位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。
5）各项设备的安装、使用、拆卸、搬运和维护保养应按其使用说明书正确操作使用。
4、循环系统设置：（1）泥浆池：根据场地的实际情况，对循环系统的设置进行合理布局，并要求泥浆循环畅通，易于清除钻渣。
循环池容量不宜太小，以确保施工2~3 根桩泥浆能够正常循环。
（2）泥浆：泥浆有保护孔壁和排渣的作用，根据不同的地质条件，可采用上部粘性土自然造浆，进入砂土层后视泥浆比重、黏度可适当投粘土粉造浆，施工过程中还可循环利用储浆池内泥浆进行补充。
5、钻进成孔：钻进中应严格按规范操作，建立岗位责任制、交接班制度、质量检查制度等。
反循环钻机钻孔灌注桩施工及技术措施
反循环钻机钻孔灌注桩施工及技术措施反循环钻孔灌注桩施工流程1．标定桩位用全站仪首先确定钻孔灌注桩相对控制点四～五个，然后定出钻孔灌注桩的施工轴线，最后确定每个桩的桩位。
桩位确定后插上木桩并标明桩号，对控制点和桩位要反复测量、校核，测量人员和校核人员必须分开，以便互相查对监督，确保桩位准确无误。
2．埋设护筒护筒用厚度4～6mm的钢板卷制焊接而成，埋置深度视桩位所处的水文地质情况和工程情况条件而定，护筒顶要高出地下水位1.5～2.0m，且埋入深度小于1.0m，部分区段要埋穿杂填土层以使钻机容易钻进。
在护筒的顶部开设１～2个溢浆口，埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置，使其准确定位，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm，护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实，以保证护筒的稳定。
3．钻机就位拟选用GPS-15型反循环回旋钻机。
钻机安装就位必须符合规范要求，保证操作平台平整、稳固、安全可靠，确保施工过程中不发生倾斜、移动等现象。
钻机就位后要由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘是否水平，防止钻孔偏斜。
因灌注桩穿过土层的岩性差异较大，施工中可根据不同类别的土层选用不同类型的钻头钻孔。
以提高钻孔进度，确保成孔质量。
常用的钻头有以下三种，一般情况下应优先选用锥形三翼钻头。
钻孔桩钻头选用表4．钻孔及护壁泥浆制备在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆，建立泥浆循环系统。
根据规范要求，泥浆采用膨润土制备，膨润土要先浸水再搅拌。
因场地所限，泥浆池不可能做得很大，拟准备分段设置泥浆池和沉淀池，用完后马上回填，以保持现场清洁。
泥浆池设临时防雨棚，避免雨水稀释泥浆。
泥浆制备好后就可进行钻进，在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，循环方法采用反循环法，其稠度应当适宜，注入干净泥浆的比重控制在1.1～1.15t/m3左右，排出泥浆的比重控制在1.2～1.4t/m3之间。
人工填土和淤泥层要重点防护，必要时适当提高注入泥浆的稠度。
反循环钻孔灌注桩技术
反循环钻孔灌注桩技术所谓反循环，是指钻机工作时，旋转盘带动钻杆端部的钻头切削破碎孔内岩土，冲洗液从钻杆与孔壁间的环状间隙中流入孔底，冷却钻头并携带被切削下来的岩土钻渣，由钻杆内腔返回地面，与此同时，冲洗液又返回孔内形成循环。
由于钻杆内腔较井孔直径小得多，所以，钻杆内泥水上升速度较正循环快得多。
既是清水，也可将钻渣带至钻杆顶端，流向泥浆沉淀池，泥浆净化后再循环使用。
反循环与正循环相比，反循环的钻进速度快得多，所需泥浆量少，转盘所消耗的功率少，清孔时间较快，采用特殊钻头可钻挖岩石等优点。
反循环钻成孔原理反循环钻成孔施工按冲洗液循环输送方式、动力来源和工作原理可分为气举反循环、泵吸反循环和喷射反循环等，气举反循环钻进又称压气反循环钻进，其工作原理如下图所示。
将钻杆置入注满冲洗液的钻孔内，靠旋转盘⑦的转动，带动气密式方形传动杆②和钻头⑤转动切削岩土，由钻杆下端喷射嘴④喷出压缩空气，与被切削下来的土、砂等在钻杆内形成比水还轻的泥砂水气混合物。
由于钻杆内外压力差和压气动量的联合作用，将泥砂水气混合物与冲洗液一起上升，通过压送软管⑥排出至地面泥浆池或储水槽中，土、砂、砾和岩屑等在泥浆池内沉淀，冲洗液再流人孔内。
反循环成孔施工准备1）平整场地：在钻孔桩施工前，应进行场地平整，钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
2）确定钻孔桩位：按照基线控制网，用全站仪精确放出桩位，并且在现场做好明显标记。
放好桩位后进行现场交底，做十字护桩。
3）现场作业前，查明施工场地明、暗设置物(电线、地下电缆、管道、坑道等)的地点及走向，并采用明显记号标识，采用人工开挖探坑，找到管线的具体位置，并做好明显的标记。
严禁在离电缆1m距离以内作业。
4)机具准备：吊车、电焊机、泥浆泵、反循环钻机、挖掘机等。
反循环钻孔灌注桩工艺流程注意：本施工流程依据中铁四局某围护工程案例为蓝本叙述，仅供参考学习。
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钻孔灌注桩施工技术交底1范围本工程适用于，回旋钻成孔灌注桩的施工。
本交底规定了钻孔灌注桩的施工要求、方法和质量控制标准。
17.3.1灌注桩先用机械成孔，然后再安放钢筋笼、灌注混凝土的基础桩。
17.3.2泥浆护壁用机械进行灌注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。
17.3.3沉渣厚度在灌注混凝土前由于沉淀或其他原因造成孔底标高上抬，以及钻孔后孔底标高所形成的高度差值叫沉渣厚度。
17.3.4充盈系数实际混凝土灌注量与桩体混凝土理论量之比值。
17.4施工准备17.4.1技术准备认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，场区内地下障碍物和邻近区域的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、房屋、精密仪器、车间等调查资料。
3对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。
特殊工种人员必须持证上岗。
4组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。
5进行测量基准交底、复测及验收工作。
对新技术、新工艺、新材料完成调研工作。
其他技术准备工作。
17.4.2物资准备钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格。
混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1个工作班用量的储备。
钢筋笼加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，并在开钻前加工成一定数量成品。
预拌混凝土完成工厂化材料准备。
配置泥浆用的黏土或膨润土已进场，泥浆池和排浆槽已挖好。
外加剂：采购定货工作完成，并完成掺量实验工作。
17.4.3施工设施准备施工机械主要施工机械：回旋钻、、卷扬机、砂石泵、泥浆泵、泥浆搅拌机等工具用具主要工具用具：翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、储料斗、水箱、铁锹、扳手、管钳、切割机、电焊机、弯曲机等。
监测装置全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺、测绳、坍落度测试仪、泥浆测试装置等。
17.4.4作业条件准备现场临设搭建，具备内作业环境。
施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。
施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。
泥浆池及循环池已完成。
混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢筋骨架安放设备满足要求。
钻孔机械试运转完毕。
测量控制网（高程、坐标点）已建立，桩位放线工作完成，或复测验收合格。
现场文明施工设置。
17.5施工工艺17.5.1工艺流程泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程见图17-1。
17.5.2操作要求埋设护筒a)护筒有导正钻具、控制桩位、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，应认真埋设。
b)护筒内径比桩直径宜大100mm～150㎜，并视地面情况而定，护筒壁厚一般为4mm～10㎜钢板，经卷制焊接而成。
护筒底口应超过杂填土深度；上口应高于地面200㎜，护筒间连接时，要求对焊平直，密封性好，上口加焊吊环。
c)埋设护筒时，护筒中心轴线对正桩位中心，其偏差不宜大于20㎜，护筒外宜用黏土分层回填夯实。
d)若护筒底土层不是黏土，应挖深换土，在筒底回填夯实300mm～500㎜左右厚度的黏土后再安放护筒。
e)对于硬化处理场地以及地表土层为黏性土时采用旋挖或锅锥钻成孔，可不设护筒。
f)吊拔护筒钢丝绳应对称。
钻机就位a)钻机就位时，必须保持钻机平稳、不倾斜和位移,并采取一定的固定措施。
为控制钻孔深度，应对每桩位地面测设标高，以便施工控制和记录。
b)钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。
钻机就位后应平整稳固，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。
钻孔图17-1泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程b)回旋钻机反循环成孔1）回旋钻机成孔分正循环及反循环泥浆护壁成孔两种方式，反循环式又分为自流式与泵送回灌式两种。
2）成孔主要系统有：钻孔系统、泥浆循环系统、测试系统。
3）循环系统包括：沉淀池、循环池、循环槽，其平面尺寸应根据桩孔体积、砂石泵的型号规格来决定。
4）在反循环钻孔前，首先启动砂石泵，待形成正常循环，才能开动钻机慢速下放钻头至孔底。
5）钻进中应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣较多时应控制钻进速度。
6）在砂砾、砂卵石地层钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进间断回转的方法来控制钻速。
7）加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底80mm～100mm，维持泥浆循环1min～3min，待钻渣携出排净后停泵加接钻杆。
8）钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。
9）钻进出现坍孔、漏砂等异常情况，应立即提升钻头，并控制泵量，保持循环，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，并保持水头压力。
护壁用泥浆制作a）护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配置而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。
b）泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定，调制好的泥浆应满足表17-2的要求。
c）泥浆原料和外加剂的性能要求及计算量方法1)泥浆原料黏性土的要求一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074㎜的粘粒含大于Array 50%的黏性土质浆。
当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30%塑性指数大于25的黏性土。
当采用的性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。
掺入量与原泥浆性能有关，宜经过实验决定。
一般碳酸钠的掺入量约占孔中泥浆土量的0.1%～0.4%。
2）泥浆原料膨润土的性能和用量膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。
膨润土泥浆具有表17-2泥浆性能指标注：1地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；3在冲击成孔时，易塌地层泥浆相对密度可突破1.4以上。
相对密度低、粘度低、含砂量低、失水量少、泥皮薄稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。
一般用量为水的8%。
对于黏性土地层，用量可降低到3%～5%。
较差的膨润土用量宜为水的12%左右。
d)泥浆各种性能指标的测定方法1)相对密度ρ采用HB-1型相对密度计测定。
将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即气泡处于中央），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
若无以上仪器，可用一口杯先称其质量设为m1，再装清水称其质量设为m2，再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量设为m3，则PX=（m3-m1）/（m2-m1）。
2)粘度η（s）用标准漏斗粘度计测定。
用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的粘度。
3)含砂率（%）采用HA-1型含砂率计测定。
量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2就是含砂率（%）。
（有一种大型的含砂率计，容积是1000ml，从刻度读出的数不乘2即为含砂率）4)胶体率（％）亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。
测定方法：可将100ml的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。
以100-（水+沉淀物）体积即等于胶体率。
5)失水量（mL／30min）和泥皮厚（mm）用一张120mm×120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径（mm）即失水量，算出的结果（mm）值代表失水量，单位：ml／min。
在滤纸上量出泥饼厚度（mm）即为泥皮厚。
泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，也可采用HS-1型失水仪及泥皮厚度测试仪。
6)泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。
7)泥浆池的总容量宜按一台成孔设备计算不宜小于桩体积的3倍。
8)混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。
清孔a)清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土灌注之前，应进行第二次清孔。
b)第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环等方法进行。
c)第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求；摩擦桩沉渣厚度≤150mm，端承桩沉渣厚度≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩沉渣厚度≤100mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔。
底500mm以内的相对密度≤1.25，粘度≤28s，含砂率≤8％。
d)不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。
e)不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。
钢筋笼制作、安放a）钢筋笼的制作应符合设计与规范要求。
b）长桩钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。
c）钢筋笼保护层可采用混凝土垫块或限位钢筋。
d）钢筋笼保护层设置竖向间距为2m～4m，同一截面均匀分布，不得少于4处。
钢筋笼顶端应设置吊环或采取多加钢筋骨的方式。
e）大直径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。
f)钢筋笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。
起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。
g）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用支撑或挂吊方式固定，使其位置符合设计及规范要求，钢筋笼在井口连接宜采取机械连接方式，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。
h)钢筋笼在井口分段安装时，其连接方式宜采用机械连接。
灌注混凝土a)灌注水下混凝土时的混凝土拌合物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，开灌前必须有1/2桩体混凝土到现场。
b）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。