电镀工艺(AQ水淬火)分析
电镀工艺(AQ水淬火)详解共42页
53、 伟 大 的 事 业，需 要决心 ，能力 ，组织 和责任 感。 ——易 卜 生 54、 唯 书 籍 不 朽。——乔 特
55、 为 中 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
谢谢！
51、 天 下 之 事 常成 于困约 ，而败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸，生 命是活 动。——卢 梭
电镀厂产品工艺报告
电镀厂产品工艺报告1. 引言电镀是一种通过利用电解质溶液中的金属离子在制品上进行还原沉积的表面处理方法。
电镀技术广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备、家电等。
本报告将详细介绍电镀厂产品的工艺流程及相关技术参数。
2. 工艺流程电镀厂根据产品种类和要求，制定出不同的工艺流程。
以下是典型的电镀厂产品工艺流程。
2.1 表面准备产品在进行电镀之前，需要进行表面准备工作。
这一步旨在清洁产品表面，去除污垢、油脂和氧化层等。
常用的方法包括碱洗、酸洗和电解洗等。
1. 碱洗：将产品浸泡在碱性溶液中，通过碱的腐蚀和清洗作用去除油脂和污垢。
2. 酸洗：使用酸性溶液去除产品表面的氧化层，常用的酸有硫酸、盐酸等。
3. 电解洗：通过电解作用，去除产品表面的金属离子和有机杂质。
2.2 镀层操作当产品表面准备完毕后，进入镀层操作。
电镀厂常见的镀层包括镀铬、镀镍、镀锌等。
1. 镀铬：将产品浸泡在含铬酸盐溶液中，通以一定电流和时间进行电解，使铬离子还原并沉积在产品表面。
2. 镀镍：将产品浸泡在含镍酸盐溶液中，同样经过一定的电解反应，实现镍离子的还原和沉积。
3. 镀锌：将产品浸泡在含氯化锌溶液中，通过电解反应，使锌离子还原并沉积在产品表面。
2.3 清洗处理完成镀层操作后，产品需要进行清洗处理，去除表面残留的电解液和其他杂质。
清洗方法通常包括水洗、热水洗以及中性洗等。
1. 水洗：使用水对产品进行冲洗，去除表面残留的电解液。
2. 热水洗：在水洗的基础上，采用加热的方式提高清洗效果。
3. 中性洗：使用中性清洗剂对产品进行清洗，能够更彻底地去除表面杂质。
2.4 后处理最后，产品经过清洗后，还需要进行一些后处理工作，以增加产品的光泽度和保护性能。
例如，对于铬镀层，可以进行抛光、精磨和电镀保护处理等。
3. 技术参数3.1 电流密度电流密度是指单位面积上通过的电流量。
不同材料的镀层，其电流密度也不同。
电流密度的选择与产品的尺寸、形状有关。
3.2 镀层厚度镀层厚度是指镀层在产品表面的厚度，一般以微米（μm）为单位。
热处理中的电镀技术
热处理中的电镀技术热处理是一种重要的金属材料加工技术，可以改变材料的力学性能、化学性能和物理性质等。
在热处理过程中，电镀技术是一种非常重要的工艺流程，可以在金属表面上形成保护层或者增加金属表面的装饰性和美观性。
在热处理加工中，电镀技术的应用范围极为广泛，本文将对热处理中的电镀技术进行详细探讨。
第一部分：电镀技术的基本介绍电镀技术是通过电解过程，在金属表面上沉积一层金属或非金属的颗粒，形成保护层或增加金属表面的装饰性和美观性。
常见的电镀材料有镀铬、镀锌、镀镍、镀银、镀金等。
电镀技术分为硫酸盐电镀、氰化物电镀、酸性电镀、碱性电镀等多种类型。
第二部分：电镀技术在热处理中的应用1. 电镀技术在淬火中的应用：淬火过程中，钢件表面容易出现开裂和氧化等问题，通过在钢件表面电镀锌、铬等金属材料，可以有效防止钢件表面氧化、腐蚀和开裂等问题。
2. 电镀技术在韧化过程中的应用：韧化是一种热处理过程，通过在金属表面电镀镀铜、镀铅等金属材料，可以增加金属表面的硬度、韧性、抗腐蚀性等性能。
3. 电镀技术在回火中的应用：回火是一种热处理过程，通过在金属表面电镀镀锌、镀铬等金属材料，可以防止金属表面在高温条件下氧化和腐蚀等问题。
4. 电镀技术在表面处理中的应用：电镀技术可以在金属表面形成一层薄膜，在保护金属表面免受腐蚀、氧化等问题的同时，也能增加金属表面的装饰性和美观度。
第三部分：电镀技术的优点和应用前景1. 优点：电镀技术可以在金属表面形成一层保护膜，防止金属表面腐蚀、氧化等问题，使金属材料具有更好的耐久性和长寿命；同时，电镀技术还可以增加金属表面的装饰性和美观度，提升它的附加价值。
2. 应用前景：电镀技术在各种金属材料的加工中，都有着非常广泛的应用前景。
伴随着工业化程度和科技水平的不断提高，电镀技术的应用范围还会不断扩大，并且随着对环保成本的重视，电镀技术也在不断地革新和改善，将来其应用前景非常广阔。
结论：在热处理加工中，电镀技术是一种非常重要的工艺流程，可以保护金属表面、增加金属表面的装饰性和美观性，具有非常广泛的应用前景。
AQUA-QUENCH 251水溶性淬火剂
THIF-502水性淬火剂一、简介：本淬火剂为浅黄色透明液体，加有防锈、防腐、润湿、杀菌等多种添加剂制成，对水有逆溶性。
它克服了水冷却速度快，易使工件开裂，油品冷却速度慢，淬火效果差且易燃等缺点。
二、主要特点：1、 通过调整水溶液的浓度，可在很大范围内调整其冷却能力，可以得到近于水，或介于水油之间，以及相当于油或者更慢的冷却速度，以满足不同材料和工件的淬火要求。
2、无毒，无油烟，不燃烧，无火灾危险，使用安全，改善劳动环境，无环境污染。
3、淬硬层深，淬火硬度均匀，无软点，大大减小淬火变形和开裂的倾向，尤其适用于低、中碳钢感应及大件淬火。
4、对黑色金属及有色金属均无腐蚀，淬火工件光亮且有短期防锈作用,可不清洗直接回火。
5、不易老化，变质，使用寿命长。
6、带出量少，使用成本低，综合经济性好。
三、典型理化性能：恒鑫化工科技有限公司采用符合ISO9950标准的IVF 冷却速度测试仪测得不同浓度THIF-502水性淬火剂与水的冷却速度值对比如下表：同浓度的THIF-502水性淬火剂冷却能力可参见以下数据：40#钢，硬度单位HRC30CrMo钢,硬度单位HRC42rMo钢,硬度单位HRC低、中、高碳钢，大截面截面复杂性薄截面渗氮钢、碳氮共渗钢——————————————淬火烈度H 中、低碳低合金钢 5 2 0.9 0.7 0.5 0.3 0.2低渗透性钢盐水水快速油中速油常规油热油THIF-502THI®F-502冷却能力范围示意图五、适用范围:THIF-502水性淬火剂可用于锻钢、铸钢、铸铁以及冲压件等的淬火。
适用于开口式淬火槽、连续炉、淬火槽外设的多用炉及感应淬火炉等。
1、锻钢：小至一公斤大至几吨的低淬透性锻钢或高淬硬性合金锻钢均可采用THIF-502水性淬火剂淬火，所用浓度随合金成份而异，介于10%至30%不等。
2、铸钢：如同锻钢一样，单重悬殊，淬透性各异的铸钢和合金铸钢亦均可采用THIF-502水性淬火剂淬火，所用浓度随合金成份及铸件形体而异，介于10%至30%不等。
电镀前处理工艺概述以及配方
电镀前处理工艺概述以及配方1前处理的定义一般前处理过程为,研磨预备洗净水洗电解脱酯水洗酸浸及活性化水中和水洗电镀。
1.1前处理的目的前处理的目的是为了得到良好的镀层，由于镀件在制造、加工搬运、保存期间会有油酯、氧化物锈皮、氢氧化物、灰尘等污物附着于镀件表面上，若不去除这些污物而进行电镀将得不到良好的镀层。
镀•件品质，前处理占很重要的地位。
1.2前处理不良所造成之镀层缺陷前处理不良所造成之镀层缺陷，有下列几项：(1)剥离，(2)气胀，(3)污点，(4)光泽不均，(5)凹凸不平，(7)小孔(8)降低耐蚀性，(9)脆化。
电镀之不良，前处理占很大的原因。
1.3污物的种类污物的种类，可分为有机物及无机物。
有机物污物主要是动物性油酯，植物性油酯及矿物性油酯，无机物污物是金属氧化物、盐类、尘埃、及砂土。
另外由有机物和无机物污物之物如研磨屑、研磨材料。
动物性及植物性油酯可被化缄剂皂去除。
矿物性油污无法被缄剂皂去除需用三菉乙烯、汽油、石油溶剂乳化剂等去除。
无机物污物可被酸或缄溶解，利用酸、缄浸渍、化学或电解方法去除及机械研磨方法去除。
无机、有机混合污物，去除较困难，除了利用化学方法，亦须用电解，机械研磨等方法联合应用去除。
1.4电镀前处理去除的典型污物(1)润滑油(6)淬火残留物(2)切削油(7)热处理盐(3)研磨油(8)热处理盐(4)热斑(9)污迹(5)锈及腐蚀物(10)油漆及油墨1.5表面清洁测定表面清洁度测定，在工场最实用的方法是用水冲(water-beaktest)，检查表面水是否均匀润湿，如果是均匀润湿则为清洁表面，反之则不清洁。
其它方法有，Nielsonmethod，Atomizertest，Fluoresentmethod，weightofresidualsoil，wip-ingmethod，residualpatlernmethod及Radioisotopetracertechnique。
1.6选择清洁方法及清洁材料之影响因素其影响因素有：(1)被清洁表面之特性(9)清洁剂的温度(2)被去除污物之特性(10)应用时间(3)清洁要求程度(11)经验(4)应用的方法(12)搅拌次数(5)水质(13)污染的程度(6)手续、另件、设备人员的安全(14)下一步处理(7)成本(15)废物之处理(8)清洁剂的浓度4镀铬之影响因素(l)CrO3浓度与导电度关系(2)温度兴导电度之关系(3)CrO3浓度与电流效率之关系(4)硫酸浓度之影响：浓度低时，低电流密度下电流效率高，反之电流效率低‥(5)三价铬的影响 1.三价铬很少时，沉积速率减媛。
水电镀工艺流程
水电镀工艺流程水电镀是一种常见的金属表面处理工艺，通过电化学方法将金属离子沉积在工件表面，形成一层均匀、致密的金属镀层，以增强工件的耐腐蚀性和美观性。
水电镀工艺流程包括预处理、电镀、后处理等多个环节，下面将详细介绍水电镀的工艺流程。
1. 预处理。
在进行水电镀之前，需要对工件进行预处理，以确保镀层的附着力和质量。
预处理包括去油、除锈、清洗等步骤。
首先，将工件浸泡在去油溶剂中，去除表面的油污和污垢。
然后，采用化学方法或机械方法去除工件表面的氧化层和锈蚀，以保证金属表面的光洁度和清洁度。
最后，通过酸洗或碱洗等方式清洗工件表面，去除残留的杂质和化学物质，为后续的电镀工艺做好准备。
2. 电镀。
预处理完成后，工件进入电镀环节。
电镀过程中，工件作为阴极，放置在电解槽中，金属离子通过电解质溶液在工件表面沉积形成金属镀层。
首先，将含有金属离子的电解质溶液注入电解槽中，然后通过外加电流，使金属离子在工件表面还原成金属原子并沉积下来。
在电镀过程中，需要控制电流密度、温度、PH值等参数，以确保镀层的均匀性和致密性。
此外，还可以根据需要选择不同的金属材料进行电镀，如镍、铬、铜等，以满足工件的功能和装饰要求。
3. 后处理。
电镀完成后，需要对工件进行后处理，以提高镀层的光泽度和耐腐蚀性。
后处理包括清洗、抛光、封孔等步骤。
首先，将镀有金属层的工件进行清洗，去除电解质溶液残留和杂质，保证镀层的干净和光洁。
然后，通过机械抛光或化学抛光等方式，提高镀层的光泽度和表面质量。
最后，可以采用封孔处理，填充镀层中的微孔，提高镀层的致密性和耐腐蚀性。
4. 检测。
在整个水电镀工艺流程中，需要对工件和镀层进行检测，以确保产品质量和工艺稳定性。
检测包括镀层厚度、附着力、耐腐蚀性等指标的测试。
通过合适的检测设备和方法，对镀层进行定量和定性分析，及时发现和解决工艺问题，提高水电镀产品的质量和可靠性。
总结。
水电镀工艺流程包括预处理、电镀、后处理和检测等多个环节，每个环节都对最终镀层的质量和性能有重要影响。
电镀工艺流程及品质要求汇总
电镀工艺流程及品质要求一.电镀种类：1、一般水电镀：一般金属物的电镀，利用电化学作用，将防锈物或漂亮的有装饰颜色的化学物质，加在金属上面，使金属产品更有价值及防锈。
2、真空（铝）电镀：利用真空状态下，铝原子比较活泼的特性，加上静电的异性相吸原理，将铝原子的附在被加工物的表面，增加装饰性。
一般加工物体为非导电体的非金属材料，例如：玻璃、陶瓷、塑胶等制品。
3、真空镀钛（钯）：（钛钯）等金属硬度较高，利用真空电镀原理，将钛金属溅镀在被加工物表面。
二．电镀工艺流程（一般）：1、铁件：工件抛光→ 热浸除油→ 酸浸除锈→ 阴极电解除油→ 阳极电解除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀铜→ 酸性光亮铜→ 镀表面→ 烤透明漆2、铝及铝合金件：工件抛光→ 超声波除蜡→ 化学抛光→ 锌置换→ 脱锌→ 锌置换→（镀表面、化学镍）烤透明漆3、锌和金件：工件抛光→ 热浸除油→ 超声波除蜡→ 阴极电解除油→ 活性酸→ 预镀铜→ 焦磷酸铜→ 酸性光亮铜→ 镀表面→ 烤透明漆4、用电镀铬的表面是金属铬，金属铬硬度很高（金属铬的布氏硬度是110HB、钛金属115HB 、铁50HB 、铜40HB 、锌35HB 、铝25HB 、铅5HB ）不易被刮伤，所以电镀层表面不需再加保护处理；但其它色泽如镀青铜、古铜、镍、镍砂等非镀铬处理的表面，均需加一层透明漆保护。
三.工件品质注意事项：1、黑胚抛光需使用适当的模具，才不至于造成工件表面变形。
2、因为在电镀过程中，工件需浸水出水数次，所以必须考虑工件的进、排水状况，如果排水不良将造成吐酸现象。
3、工件若有经过焊接，则焊缝必需整个都焊实，不可漏掉，以免因为有漏缝处，产生毛细现象，含酸水造成吐酸现象。
4、工件若有凸出物，必需小心互相碰撞的问题，会造成伤害，要在包装加强。
5、若工件在电镀前无法抛光时，则需在粗胚加工前，还是原材料时就要先抛光再加工。
6、工件若有内外牙、抽牙或铆铜等在抛光或除色时需小心，以免被抛光受伤。
水电镀工艺流程分析
水电镀工艺流程分析水电镀是一种常见的表面处理工艺，使用电流将金属离子沉积在工件表面，形成一层均匀的金属镀层。
该工艺广泛应用于汽车零部件、家居用品等各个领域。
工艺流程包括以下步骤：1.清洗工件：首先将待镀件进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质，保证金属镀层的附着力。
2.浸泡处理：将待镀件浸泡在酸性或碱性溶液中，去除表面的氧化物和其他不良物质，同时增加金属镀层的粘附性。
3.活化处理：通过酸洗或碱洗等活化处理，使待镀件表面活性增强，并消除表面的腐蚀、氧化等影响镀层质量的问题。
4.水电镀：将清洁的待镀件放入电镀槽中，通过电解质传导电流，使金属离子在工件表面沉积成镀层。
水电镀可以选择不同金属材料，如镍、铬、铜等，根据不同需要进行选择。
5.清洗和烘干：镀层完成后，将工件进行清洗，去除电镀槽中残留的电解质和其他化学物质，然后通过烘干使工件表面干燥。
6.涂装或其他后处理：根据实际需要，可以对镀层进行进一步处理，如喷涂、电泳等工艺，增加镀层的抗腐蚀性和美观度。
总的来说，水电镀工艺通过一系列的处理步骤，将金属材料均匀地沉积在工件表面，提高了工件的耐腐蚀性和外观质量，广泛用于生产制造中。
水电镀工艺作为一种重要的表面处理工艺，在各行各业都有着广泛的应用。
它可以为金属制品赋予良好的耐腐蚀性能、外观质感以及提供导电性能等。
以下将逐一深入探讨水电镀工艺的相关内容。
首先，水电镀工艺的优势之一在于更加环保。
相对于传统的镀铬工艺，水电镀能够大大减少对环境的污染，原因在于水电镀所需要的化学药剂和少量的金属材料相对较小，镀液中所含的有害物质也相对较低。
此外，水电镀也可以更好地与其他表面处理工艺相结合，形成多层复合涂层，从而实现更高的耐腐蚀性能和装饰效果。
其次，水电镀工艺的操作过程较为简便，只需要对镀层的厚度、光泽度、抗腐蚀性等进行精确的控制，并且通过调节电流密度、时间等参数来实现对镀层质量的改善。
因此，相较于其他表面处理方式，水电镀具有成本较低，生产效率高等优点。
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4.3 钢丝奥氏体化的过程 钢奥氏体化的过程分为4个基本的过程：奥氏体形核、奥氏体长大、 剩余渗碳体溶解和奥氏体成分均匀化。示意图如下：
Fe Fe3C a)A形核
未溶解Fe3C b)A长大
未溶解Fe3C c）残留Fe3C溶解
d）A均匀化
4.4 影响奥氏体化的因素 1、加热温度和保温时间 2、原始颗粒越细。形核越多，晶核长大速度越快，加速奥氏体 的形成过程。 3、钢中的碳含量越高，奥氏体化越快。
3.脱脂槽
*目的： ——获得均匀一致的表面色泽，使钢丝在炉内能均匀地接受辐射来的热 量。获得一致的机械性能。 ——涂上的皂液能控制钢丝在炉内的升温速度，控制钢丝在炉中的氧化 过程，易于酸洗。 *温度 温度最低85℃，较低的温度将影响脱脂液的流动，使钢丝不能有均匀 的涂层。钢丝的面缩率会大，强度偏低。 *浓度 钢丝表面的皂粉多少将影响钢丝在炉中的升温速度。皂粉太多，会导 致钢丝升温太快，有脱碳的可能。脱脂槽中的皂粉浓度由添加水的流量 控制。
6.酸洗
在酸洗过程中，我们必须除去钢丝加热过程中产生的所有氧化物。 一般来说，在盐酸溶液中会发生如下反应： FeO＋２HCl＝FeCl２＋H2O Fe3O4＋８Ｈｃｌ＝Ｆｅｃｌ３＋Ｆｅｃｌ２＋４ H2O Ｆｅ２Ｏ３＋６Ｈｃｌ＝２Ｆｅｃｌ３ ＋３ H2O
Ｆｅ（ＯＨ）２＋２Ｈｃｌ＝ FeCl２ ＋２ H2O Ｆｅ（ＯＨ）３＋３Ｈｃｌ＝Ｆｅｃｌ３ ＋３ H2O
4.奥氏体炉
4.6 炉温设定 炉温的分布可以有不同的设定，如桥式分布，但必须保证奥氏体化的转变， 并且要注意： *对炉氛控制 *保证最后一区的燃烧压力 *保证燃烧压力的稳定。 桥式温度分布能更好地保证炉子状态，炉子的设计也基于此：Z3到Z4， Z2到Z1。如果Z1压力太高，会破坏这种流动。桥式温度分布可以维持Z2、Z3 很高的压力，使气流正常流动，阻止炉两端的空气进入炉子。
6.酸洗
酸洗质量的判断： 生产中，用手掌外侧轻触酸洗水冲洗后钢丝，不沾染黑色表示酸洗质量较 好；有擦不掉的黑色，表示过酸洗；能擦掉的黑色表示酸洗不够。
洗酸器： 洗酸器是酸槽洗的一个组成部分，能洗去空气中的酸雾。无论生产线启动或 停止，必须保证常开。
4.奥氏体炉
4.4 炉温设定 如何是一个理想的炉温分布呢，钢丝在炉中可以分为几个阶段： Z1：在Z1形成保护性的氧化皮（Fe3O4），颜色更暗，吸热更快。理论上， 当离开Z1时已达到转变温度，>723。 Z2：在理想情况下，该区应该提供所有的热量来使得α－铁向β－铁转变，珠 光体向奥氏体转变。在整个转变过程中，钢丝温度在20-30之间，是等温转变， 热量提供给组织结构的转变。 Z3：钢丝被加热到最终温度940左右。实际上转变从Z2后半部分开始，可能会 持续到Z3，因此，在很好的情况下，钢丝温度在900左右。 Z4：理想情况下，Z4是保温区，同时也能提供一定的时间让如光亮钢丝等吸 热慢的钢丝达到所需的温度。 炉子各区温度等于设定温度，尤其最后区的温度和燃烧压力。最后区的实 际温度必须等于设定的980℃（±3℃），燃烧嘴只需打开一半，同时燃烧压 力必须较低，小于150cm水柱。因为钢丝在前面区已充分受热，在最后区仅 需补充钢丝损失的热量（保温）。
4.奥氏体炉
4.2 钢丝结构的转变 钢的组织由不同方向分布的渗碳体的晶粒组成，之间的间隙（晶 界）由杂乱分布的Fe3C填充。 在拉拔过程中，钢丝的良好结构会被破坏，晶粒被拉长，断裂。 经过燃气炉加热，使晶粒重新形成渗碳体。在炉子中，被破坏的 Fe3C重新融合；在淬火槽中， Fe3C重新排列。 温度超过723（取决于钢丝成分及加热速度）钢丝会奥氏体化。碳 原子渗透到间隙里去，需要一定的时间，也即我们要时钢丝加热到 更高的温度。完美的奥氏体化要尽可能的均匀，需要有很好的温度 及足够的时间让碳原子扩散。但如果钢丝停留在炉子时间太长，晶 粒会长得很大。 燃气炉共有四个区，钢丝在炉子第三区要达到940-950，第四区 提供一个扩散（溶解）的时间，也即第四区只是保温作用，不应该 是加热的过程，通过第四区的燃烧压力大小来判断。
4.奥氏体炉
4.7 炉气氛 燃烧产物跟所用的燃气有关，如液化石油气LPG，天然气NG。燃气中甲烷含 量高，热值高，氢含量高，热值低。 在我们的炉子中必须防止游离氧，否则氧化物形成会不受控。为了防止游离 氧，炉子内部为小的正压，同时具有稍微的还原性气氛。 炉子的第一区可以稍微的氧化性气氛，使得钢丝表面迅速形成Fe3O4，我们需 要 Fe3O4在进一步加热时防止脱碳。从第一区到第四区，CO的含量应逐渐提 高，防止钢丝中的C和CO2反应，形成脱碳（脱碳钢丝比正常钢丝软，内层硬， 外层软，湿拉会堵塞模孔，镀层剥落）。CO含量太高，燃烧压力会很高，炉 子压力不是很理想，奥氏体化不完全。
℃
时间
WT1：A
AIR：A+S
WT2：S
5.3 AQ水淬火的调整 调整AQ的目的是要得到要求的强度。当强度超出上标准时，增加空 气段长度，当强度超出上极限时，增加WT1的长度。 a)调整空气段降低强度的原理是：加长空气段的长度，则钢丝在 空气中的相变时间变长，钢丝上得到了更多的相变热，钢丝温度上 升得更多，由于WT2的长度没有发生变化，该段带走钢丝热量不变， 这样就减小了过冷度，所以强度下降。 b)调整WT1降低强度的原理是：加长WT1的长度，则钢丝在空气 中的相变点提前，时间变长，钢丝上得到了更多的相变热，使钢丝 温度上升得更多，由于WT2的长度没有发生变化，该段带走钢丝热 量不变，这样就减小了过冷度，所以强度下降。
5.AQ水淬火
5.1 等温转变 我们使用的淬火方式是等温转变。钢丝在进入水淬火液后，由于钢丝 的高温，会立即形成大量的气泡环绕着钢丝，钢丝正是在这样密封 环绕的气泡内被冷却的。我们在水中添加AQ液（一种高分子化合 物），使溶液的表面张力加大，这样气泡就不容易破裂，如果气泡 破裂，则高温钢丝和水直接接触转变为硬脆的马氏体，这种组织会 引起后道拉拔捻制断丝（示意图如下）。 冷却速度太慢：产生先共析铁素体，组织较软，冷作硬化减弱，产 品强度低。 转变温度太高：珠光体组织粗大，渗碳体片间距大，机械性能低。 转变温度太低：产生贝氏体甚至马氏体，拉拔性能差。
我们也可以通过检查晶粒尺寸来看温度设定是否好。如晶粒太大，则 保温温度太高，适当降低炉温。如晶粒正常，不要轻易更改第四区 的温度，应通过改变前几区的温度来调整第四区的燃烧压力。 正常的晶粒20-25μ，钢丝直径小于1.20，晶粒在15-22μ。虽然我们也 测面缩率，但最好还是测晶粒度来看奥氏体化的程度。因为改变面 缩率时也会改变抗拉强度。
2.放线
为了避免中拉钢丝在放线时绞丝，通过飞轮的张力带给予钢丝一定 的张力。钢丝的张力根据钢丝的直径来确定，不同的直径控制相应的张 力。因此，每次更换直径后要调整放线张力。
2.放线
1、张力太大： *导线孔易磨损 *会造成钢丝在炉中有延伸 ――电镀钢丝直径变细，湿拉钢丝破断拉力不够 ――湿拉拉拔会形成中心毛刺 *分线梳磨损 *炉中断丝 *接断丝困难 2、张力太小： *钢丝跳出放线工字轮而断丝。 *炉中绞丝 ――加热不均匀 ――面缩率偏高，湿拉不正常断丝 ――铁素体溶解不完全 ――抗拉强度低，散差大 *损坏氧化皮 ――脱碳 ――炉内氧化皮堆积
4.奥氏体炉
4.5 DV值 我们的炉子是气体加热辐射炉，热量的传输取决于钢丝的吸热系 数。为了保证奥氏体化均匀一致，得到一致速度的加热，不同的直 径用不同的收线速度来达到。我们保证同样单位的表面积的钢丝通 过炉子。表面积和直径成正比，因此，我们根据燃气炉的功率得到 炉子常数（furnace constant）=D*V。 虽然加热和钢丝表面积有关，但还和钢丝的体积有关，因而虽然 在相同的DV值下，不同直径和不同含碳量的钢丝的加热功率（炉温 设定）还是有不同。
5.4 调整的标准 一般调整时，先看强度在什么范围，若超出上标准限，则增加 WT1长度，若超出上工作限但没有超出上标准限时，增加空气 长度。增加WT1长度1cm，钢丝强度下降5MPa；增加AIR 长度 1cm，钢丝强度下降2MPa；增加WT2长度1cm，钢丝强度上升 5MPa。一般是只调整WT1和AIR的长度。
电镀工艺（AQ水淬火）
放线
脱脂 奥氏体炉 AQ水淬火 水冷却 串连水冲洗 镀锌槽 串连水冲洗
皂浸
串连水冲洗 收线
热水洗
酸洗
热扩散
串连水冲洗
水冷却槽
镀铜
磷酸浸
1.简介
中拉钢丝需根据帘线成品的要求，经过热处理来获得一定的强度。热处理的 目的： ――重新具有拉拔性能 ――得到最佳的金相组织 ――得到经湿拉后想要的抗拉强度 热处理分为两个步骤：奥氏体化和淬火。拉拔前，钢的组织由不同方向分布 的渗碳体的晶粒组成，之间的间隙（晶界）由杂乱分布的Fe3C填充。 在拉拔过程中，钢丝的良好结构会被破坏，晶粒被拉长，断裂。钢丝硬度增 加，延展性变差，无法进一步拉拔。经过炉子升温使晶粒重新形成渗碳体。 在炉子中，被破坏的Fe3C重新融合；在淬火槽中，Fe3C重新排列。 钢帘线最重要的性能之一是钢帘线与橡胶的粘合力。我们通过黄铜镀层加强 与橡胶的粘合力。同时，黄铜在湿拉过程中能起润滑作用。不同的客户使用 不同的胶料，由此我们设计不同的镀层：铜含量和镀层重量。
3.脱脂槽
*添加水 ——补偿蒸发 ——钢丝带出的水 ——不断溢流溶液，控制硼砂和皂粉的浓度 *抽气装置 抽气装置必须始终工作，抽气口要保持清洁。抽气风机的过滤器要 保持清洁。如被污垢堵塞将影响抽气效果。过滤器的压差如大于100mm 水柱，则需更换滤网。
4.奥氏体炉
4.1钢是一种混合物，主要由铁和碳两种元素组成。碳以渗碳体存在 （Fe3C）。钢丝的抗拉强度主要由 Fe3C的数量和分布决定 Fe3C的厚度和相互之间的距离决定。
4.奥氏体炉
4.8面缩率和晶粒度 面缩率是能衡量奥氏体化的较快的参数，通过拉伸试验得到。面缩率指 标不是标准，因为面缩率的值还取决于盘条质量和拉拔工艺。面缩 率的测量必须在24小时以内，否则会产生时效（ageing），数值会 偏高。 • 如果面缩率值偏高，说明钢丝温度太低，保温时间太短，晶粒太小。 碳没有完全溶解，有残留碳化物。 可能的原因：钢丝碰炉底、交叉、缠绕、钢丝光亮等。现象：炉出口钢 丝暗，小的晶粒度抗拉强度太低，湿拉会中心毛刺。 • 如果面缩率值偏低，说明钢丝温度太高，晶粒增长速度慢，单个奥 氏体晶粒太大。钢丝的延展性差、有脱碳的风险，钢丝过氧化。